CN105755200A - 钢包顶渣改制方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种钢包顶渣改制方法，包括如下步骤：在转炉炼钢的出钢过程中按照比例加入白灰、脱氧剂和萤石，加入时使用第一流量档位进行搅拌，其中，比例与吹炼终点钢水含氧量匹配；出钢完毕后在所述钢包顶渣的渣面加入脱氧剂，加入时摆动合金溜槽；使用第二流量档位进行搅拌后进入RH精炼站，其中，第二流量档位大于第一流量档位；在渣面上均匀加入脱氧剂后进行RH精炼；在RH精炼结束后至少30min后进行刚包开浇，开浇后在1S内在中间包注流区加入脱氧剂。解决了现有钢包顶渣改制会造成脱氧剂浪费的技术问题。能够在不提高脱氧剂使用量的前提下降低了钢包顶渣氧化性，进而大幅度降低冷轧品种轧制缺陷发生率。

Description

钢包顶渣改制方法

技术领域

本发明涉及钢冶炼技术领域，尤其涉及一种钢包顶渣改制方法。

背景技术

目前，钢铁行业形势极其严峻，大部分钢铁公司处于微利或者亏损局面。为了提高产品竞争力，在寒冬形势下谋求生存发展，一方面要求钢铁企业对外开拓市场获取利润，另一方面要求其对内提高质量降低成本。自2010年以来，我国进口的钢材中，板带材进口量占总进口量的比例超过80％，而其中进口量最大的品种依次为优质镀层板、高精度冷轧薄宽带钢、电工钢和不锈钢板带，总量占板带材进口总量的比例超过70％，说明虽然我国钢铁产能过剩，但是高端冷轧品种领域还不能完全满足客户需求。

冷轧品种最主要的冶金缺陷就是夹杂物。为了降低钢中夹杂物含量，提高钢水洁净度，最主要的手段之一就是降低钢包顶渣的氧化性。目前，几乎所有的钢厂是采取出钢加入脱氧剂(200～400kg)的方式来降低渣中的氧化性，但是：(1)由于反应动力学的限制，集中加入大量的脱氧剂不会全部与渣反应，一部分被空气中的氧消耗掉；(2)出钢下渣量不稳定导致的渣中氧的波动，无法稳定的降低渣中氧化性；(3)钢水中的氧在二次精炼前处于较高水平，会不间断的向渣中传递氧。而顶渣氧化性越低对钢水纯净度越好，但是仅靠出钢加入脱氧剂的方式若要控制顶渣氧化性越低，则意味着脱氧剂加入量的提高，进而造成脱氧剂浪费。

发明内容

本发明实施例通过提供一种钢包顶渣改制方法，解决了现有钢包顶渣改制会造成脱氧剂浪费的技术问题。

本发明实施例提供了一种钢包顶渣改制方法，应用于包括转炉炼钢、RH精炼和连铸浇钢的炼钢流程中，所述钢包顶渣改制方法包括如下步骤：

在所述转炉炼钢的出钢过程中按照比例加入白灰、脱氧剂和萤石，加入时使用第一流量档位进行搅拌，其中，所述比例与吹炼终点钢水含氧量P匹配；

出钢完毕后在钢包顶渣的渣面加入所述脱氧剂，加入时摆动合金溜槽；

使用第二流量档位进行搅拌后进入RH精炼站，其中，所述第二流量档位大于所述第一流量档位；

进入所述RH精炼站后，在所述钢包顶渣的渣面上均匀加入所述脱氧剂后进行RH精炼；

在所述RH精炼结束至少30min后进行刚包开浇，开浇后1S内在中间包注流区加入所述脱氧剂。

优选的，在所述转炉炼钢的出钢过程中按照比例加入白灰、脱氧剂和萤石，加入时使用第一流量档位进行搅拌的步骤中：

P≤600ppm时，所述白灰的加入量为750～850kg，所述脱氧剂的加入量为100～200kg，所述萤石的加入量为300～340kg；

600ppm<P≤800ppm时，所述白灰的加入量为900～1000kg，所述脱氧剂的加入量为100～200kg，所述萤石的加入量为360～400kg；

800ppm<P≤1000ppm时，所述白灰的加入量为1050～1150kg，所述脱氧剂的加入量为100～200kg，所述萤石的加入量为420～460kg；

P>1000ppm时，所述白灰的加入量1250～1350kg，所述脱氧剂的加入量为100～200kg，所述萤石的加入量为500～540kg。

优选的，所述脱氧剂由如下质量百分数比的成分组成：Al：30～35％，Al₂O₃：6～10％，CaO：50～60％，CaF₂：4～6％。

优选的，所述脱氧剂的粒度为20～60mm。

优选的，所述第一流量档位具体为：钢包底吹的流量250～350L/min。

优选的，在所述出钢完毕后在所述钢包顶渣的渣面加入所述脱氧剂的剂量为50～100kg。

优选的，所述第二流量档位具体为：钢包底吹的流量1150～1250L/min。

优选的，在所述钢包顶渣的渣面上均匀加入所述脱氧剂后进行RH精炼，具体为：

在所述钢包顶渣的渣面上均匀加入所述脱氧剂的剂量为50～250kg后进行所述RH精炼。

优选的，开浇后在1S内在所述中间包注流区加入所述脱氧剂的剂量为50～100kg。

优选的，所述使用第二流量档位进行搅拌后进入RH精炼站，具体为：

使用所述第二流量档位进行搅拌1～3min后再等待1～2min时进入所述RH精炼站。

本发明实施例中提供的一个或多个技术方案，至少具有如下技术效果或优点：

由于在转炉炼钢的出钢过程中按照比例加入白灰、脱氧剂和萤石，加入时使用第一流量档位进行搅拌，其中，比例与吹炼终点钢水含氧量P匹配；出钢完毕后在钢包顶渣的渣面加入脱氧剂，加入时摆动合金溜槽；使用第二流量档位进行搅拌后进入RH精炼站，在渣面上均匀加入脱氧剂后进行RH精炼；在RH精炼结束后至少30min后进行刚包开浇，开浇后在1S内在中间包注流区加入脱氧剂。在转炉出钢、RH精炼进站、中间包浇注过程均有加入脱氧剂，能够使整个生产过程中钢包顶渣中TFe(全铁含量)始终处于较低水平。从而在脱氧剂总加入量不增加的基础上提高了脱氧剂的利用率，解决了现有钢包顶渣改制会造成脱氧剂浪费的技术问题，能够在不提高脱氧剂使用量的前提下降低了钢包顶渣氧化性，进而大幅度降低后续轧制缺陷发生率。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图获得其他的附图。

图1为本发明实施例中钢包顶渣改制方法的流程图；

图2为本发明实施例中RH加入脱氧剂的区域示意图。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

本发明实施例提供的一种钢包顶渣改制方法，应用于包括转炉炼钢、RH(RH为当时德国采用RH精炼技术的两个厂家的第一个字母)精炼和连铸浇钢的炼钢流程中，该钢包顶渣改制方法适用于生产冷轧品种，如汽车板、家电板、镀锡板等。

参考图1所示，本发明提供的钢包顶渣改制方法包括如下步骤：

S101、在转炉炼钢的出钢过程中按照比例加入白灰、脱氧剂和萤石，加入时使用第一流量档位进行搅拌。

具体的，加入白灰、脱氧剂和萤石三者的比例与吹炼终点钢水含氧量P匹配。具体来讲，萤石的加入量为白灰的加入量的0.4倍。

比如，以现在常规300t转炉规格的吹炼为例，在吹炼终点钢水含氧量满足P≤600ppm时，白灰的加入量为750～850kg，脱氧剂的加入量为100～200kg，萤石的加入量为300～340kg。吹炼终点钢水含氧量满足600ppm<P≤800ppm时，白灰的加入量为900～1000kg，脱氧剂的加入量为100～200kg，萤石的加入量为360～400kg；吹炼终点钢水含氧量满足800ppm<P≤1000ppm时，白灰的加入量为1050～1150kg，脱氧剂的加入量为100～200kg，萤石的加入量为420～460kg；吹炼终点钢水含氧量满足P>1000ppm时，白灰的加入量1250～1350kg，脱氧剂的加入量为100～200kg，萤石的加入量为500～540kg。

当为其他规格的转炉时，本领域技术人员可以根据上述300t转炉规格的加入量同比调整加入白灰、脱氧剂和萤石的加入量，可以知晓其他规格的转炉下白灰、脱氧剂和萤石的加入量。因此，针对其他转炉规格，凡是符合此比例的白灰、脱氧剂和萤石的加入量均在本发明保护范围内。

比如，以210t转炉规格的吹炼为例，不同吹炼终点钢水含氧量P下所对应的白灰、脱氧剂和萤石加入量参考下表1所示：

表1210t转炉规格下的粒白灰、脱氧剂、萤石加入量

在一实施例中，加入白灰、脱氧剂和萤石的同时，使用第一流量档位进行搅拌时具体为钢包底吹，第一流量档位的流量具体为250～350L/min。

S102、出钢完毕后在钢包顶渣的渣面加入脱氧剂，加入时摆动合金溜槽。

通过摆动合金溜槽能够避免堆积。具体的，在S102中，在出钢完毕后在钢包顶渣的渣面加入脱氧剂的剂量为50～100kg。

S103、使用第二流量档位进行搅拌后进入RH精炼站，其中，第二流量档位大于第一流量档位。

具体的，使用第二流量档位进行搅拌时具体为钢包底吹，第二流量档位的流量具体为1150～1250L/min，使用第二流量档位进行搅拌1～3min，保证渣面没有未熔化渣料或合金料。比如在具体实施过程中，钢包底吹分为依次增大的档位：“1档”、“2挡”、“3挡”、“4挡”和“5挡”。则在S101中的第一流量档位为使用“1档”，S103中的第二流量档位则为使用“5挡”。当然，第二流量档位也可以使用“4挡”、“3挡”，同时相比“5挡”延长搅拌时长，以保证渣面没有未熔化渣料或合金料。

具体的，沿用使用第二流量档位进行搅拌1～3min后再等待1～2min时进入RH精炼站，从而通过该1～2min进行镇静。

S104、进入RH精炼站后，在钢包顶渣的渣面上均匀加入脱氧剂后进行RH精炼。

具体的，在钢包顶渣的渣面上均匀加入脱氧剂的剂量为50～250kg后进行RH精炼。在S104中，参考图2所示，在渣面上加入脱氧剂的区域在钢包顶面A上避开浸渍管B的区域A₁、A₂。

S105、在RH精炼结束至少30min后进行刚包开浇，开浇后1S内在中间包注流区加入脱氧剂。

具体的，开浇后1S内在中间包注流区加入脱氧剂的剂量为50～100kg。

结合上述任一具体实施方式，S101～S105中所使用的脱氧剂的粒度为20～60mm，S101～S105中脱氧剂由如下质量百分数比的成分组成：Al(铝)：30～35％，Al₂O₃(三氧化二铝)：6～10％，CaO(氧化钙)：50～60％，氟化钙CaF₂：4～6％。

通过上述实施例的钢包顶渣改制方法，能够控制后续热轧工序轧制缺陷率由1.1％降至0.55％，后续冷轧工序轧制缺陷率由0.6％降至0.35％。

下面以4炉典型炉次为例，应用在“300t转炉吹炼→300tRH精炼→连续浇注”的工艺流程上，以下说明只是仅用于举例说明，并非意在限制本发明的范围。

炉次1：吹炼终点钢水含氧量556ppm，转炉炼钢的出钢过程加入白灰801kg、脱氧剂117kg、萤石309kg，加入时钢包底吹使用流量300NL/min的弱搅。出钢完毕后在钢包顶渣的渣面加入脱氧剂71kg，加入时摆动合金溜槽；然后钢包底吹使用流量1200NL/min强搅；钢包底吹1min后等待1min时开出去进入RH精炼站；进入RH精炼站后在钢包顶渣的渣面上均匀加入脱氧剂56kg；RH精炼结束时开始计算的经过镇静30min后开浇，开浇后立即在中间包注流区加入脱氧剂50kg。炉次1的整个过程中钢包顶渣的TFe见下表2所示。

表2炉次1的钢包顶渣TFe

出钢完毕时	强搅结束时	进入RH精炼站时	RH精炼结束时
				10.5％	7.2％	8.5％	3.9％

炉次2：吹炼终点钢水含氧量638ppm，转炉炼钢的出钢过程加入白灰997kg、脱氧剂153kg、萤石394kg，加入时钢包底吹使用流量300NL/min的弱搅，出钢完毕后在钢包顶渣的渣面加入脱氧剂71kg，加入时摆动合金溜槽；然后钢包底吹使用流量1200NL/min的强搅；钢包底吹2min后等待1min时开出去进入RH精炼站；进入RH精炼站后，在钢包顶渣的渣面上均匀加入脱氧剂122kg；RH精炼结束时开始计算的经过镇静33min后开浇，开浇后立即在中间包注流区加入脱氧剂50kg。炉次2的整个过程中钢包顶渣的TFe见下表3所示。

表3炉次2的钢包顶渣TFe

出钢完毕时	强搅结束时	进入RH精炼站时	RH精炼结束时
				11.1％	9.7％	10.2％	6.7％

炉次3：吹炼终点钢水含氧量873ppm，转炉炼钢的出钢过程加入白灰1186kg、脱氧剂192kg、萤石487kg，加入时钢包底吹使用流量300NL/min的弱搅，出钢完毕后在钢包顶渣的渣面加入脱氧剂68kg，加入时摆动合金溜槽；然后钢包底吹使用流量1200NL/min的强搅；钢包底吹2min后等待2min时开出去进入RH精炼站；进入RH精炼站后，在钢包顶渣的渣面上均匀加入脱氧剂149kg；RH精炼结束时开始计算的经过镇静36min后开浇，开浇后立即在中间包注流区加入脱氧剂50kg。炉次3的整个过程中钢包顶渣的TFe见下表4所示。

表4炉次3的钢包顶渣TFe

出钢完毕时	强搅结束时	进入RH精炼站时	RH精炼结束时
				12.7％	8.5％	9.3％	5.5％

炉次4：吹炼终点钢水含氧量1093ppm，转炉炼钢的出钢过程加入白灰1346kg、脱氧剂197kg、萤石555kg，加入时钢包底吹使用流量300NL/min的弱搅，出钢完毕后在钢包顶渣的渣面加入脱氧剂97kg，加入时摆动合金溜槽；然后钢包底吹使用流量1200NL/min的强搅；钢包底吹2min后等待2min时开出去进入RH精炼站；进入RH精炼站后，在钢包顶渣的渣面上均匀加入脱氧剂223kg；RH精炼结束时开始计算的经过镇静37min后开浇，开浇后立即在中间包注流区加入脱氧剂50kg。炉次3的整个过程中钢包顶渣的TFe见下表5所示。

表5炉次4的钢包顶渣TFe

出钢完毕	强搅结束	RH进站	RH结束
				13.7％	9.2％	9.9％	6.2％

通过上述本发明实施例中提供的一个或多个技术方案，至少具有如下技术效果或优点：

由于在转炉炼钢的出钢过程中按照比例加入白灰、脱氧剂和萤石，加入时使用第一流量档位进行搅拌，其中，比例与吹炼终点钢水含氧量P匹配；出钢完毕后在钢包顶渣的渣面加入脱氧剂，加入时摆动合金溜槽；使用第二流量档位进行搅拌后进入RH精炼站，在渣面上均匀加入脱氧剂后进行RH精炼；在RH精炼结束后至少30min后进行刚包开浇，开浇后在1S内在中间包注流区加入脱氧剂。在转炉出钢、RH精炼进站、中间包浇注过程均有加入脱氧剂，能够使整个生产过程中钢包顶渣中TFe(全铁含量)始终处于较低水平。从而在脱氧剂总加入量不增加的基础上提高了脱氧剂的利用率，解决了现有钢包顶渣改制会造成脱氧剂浪费的技术问题，能够在不提高脱氧剂使用量的前提下降低了钢包顶渣氧化性，进而大幅度降低后续轧制缺陷发生率。

尽管已描述了本发明的优选实施例，但本领域内的技术人员一旦得知了基本创造性概念，则可对这些实施例作出另外的变更和修改。所以，所附权利要求意欲解释为包括优选实施例以及落入本发明范围的所有变更和修改。

显然，本领域的技术人员可以对本发明进行各种改动和变型而不脱离本发明的精神和范围。这样，倘若本发明的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则本发明也意图包含这些改动和变型在内。

Claims (10)

1.一种钢包顶渣改制方法，应用于包括转炉炼钢、RH精炼和连铸浇钢的炼钢流程中，其特征在于，所述钢包顶渣改制方法包括如下步骤：

在所述转炉炼钢的出钢过程中按照比例加入白灰、脱氧剂和萤石，加入时使用第一流量档位进行搅拌，其中，所述比例与吹炼终点钢水含氧量P匹配；

出钢完毕后在钢包顶渣的渣面加入所述脱氧剂，加入时摆动合金溜槽；

使用第二流量档位进行搅拌后进入RH精炼站，其中，所述第二流量档位大于所述第一流量档位；

进入所述RH精炼站后，在所述钢包顶渣的渣面上均匀加入所述脱氧剂后进行RH精炼；

在所述RH精炼结束至少30min后进行刚包开浇，开浇后1S内在中间包注流区加入所述脱氧剂。

2.如权利要求1所述的钢包顶渣改制方法，其特征在于，在所述转炉炼钢的出钢过程中按照比例加入白灰、脱氧剂和萤石，加入时使用第一流量档位进行搅拌的步骤中：

P≤600ppm时，所述白灰的加入量为750～850kg，所述脱氧剂的加入量为100～200kg，所述萤石的加入量为300～340kg；

600ppm<P≤800ppm时，所述白灰的加入量为900～1000kg，所述脱氧剂的加入量为100～200kg，所述萤石的加入量为360～400kg；

800ppm<P≤1000ppm时，所述白灰的加入量为1050～1150kg，所述脱氧剂的加入量为100～200kg，所述萤石的加入量为420～460kg；

P>1000ppm时，所述白灰的加入量1250～1350kg，所述脱氧剂的加入量为100～200kg，所述萤石的加入量为500～540kg。

3.如权利要求1所述的钢包顶渣改制方法，其特征在于，所述脱氧剂由如下质量百分数比的成分组成：Al：30～35％，Al₂O₃：6～10％，CaO：50～60％，CaF₂：4～6％。

4.如权利要求1所述的钢包顶渣改制方法，其特征在于，所述脱氧剂的粒度为20～60mm。

5.如权利要求1所述的钢包顶渣改制方法，其特征在于，所述第一流量档位具体为：钢包底吹的流量250～350L/min。

6.如权利要求1所述的钢包顶渣改制方法，其特征在于，在所述出钢完毕后在所述钢包顶渣的渣面加入所述脱氧剂的剂量为50～100kg。

7.如权利要求1所述的钢包顶渣改制方法，其特征在于，所述第二流量档位具体为：钢包底吹的流量1150～1250L/min。

8.如权利要求1所述的钢包顶渣改制方法，其特征在于，在所述钢包顶渣的渣面上均匀加入所述脱氧剂后进行RH精炼，具体为：

在所述钢包顶渣的渣面上均匀加入所述脱氧剂的剂量为50～250kg后进行所述RH精炼。

9.如权利要求1所述的钢包顶渣改制方法，其特征在于，开浇后在1S内在所述中间包注流区加入所述脱氧剂的剂量为50～100kg。

10.权利要求1所述的钢包顶渣改制方法，其特征在于，所述使用第二流量档位进行搅拌后进入RH精炼站，具体为：

使用所述第二流量档位进行搅拌1～3min后再等待1～2min时进入所述RH精炼站。