CN105728466A - 光亮管体加工工艺 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种光亮管体加工工艺，属于金属轧制技术领域。包括顺次安装的供料辊、酸洗槽、清洗槽和联轧机；酸洗槽上方设置有热箱，热箱在酸洗槽上方形成封闭式结构，供料辊供应的毛料在酸洗槽得到酸化料，该酸化料送入清洗槽清除表面酸形成粗品；粗品送至联轧机处。将发明应用于钢带、管件加工，具有加工流程短、成品光亮度高等优点。

Description

光亮管体加工工艺

技术领域

本发明涉及一种光亮管体加工工艺，属于金属轧制技术领域。

背景技术

拖把杆、箱包管、家具管等领域各种规格的光亮带钢及锰钢应用较为普遍，然而市场上常规供应的带钢多不满足其使用要求：第一，这些带钢在存用过程中容易出现生锈现象，影响其使用寿命，单个组件的损伤，会直接影响整个箱包、家具的使用，增加了使用成本；第二，箱包管、家具管等通常是与其他管件配合使用的，当某一管件或某几个管件出现生锈、表面粗糙时，会影响其滑动的流畅性，实用性降低。

基于此，做出本申请。

发明内容

为了克服现有管带所存在的上述缺陷，本发明提供一种表面光泽度高、使用寿命长、加工简便的光亮管体加工设备。

为实现上述目的，本发明采取的技术方案如下：

光亮管体加工工艺，包括顺次安装的供料辊、酸洗槽、清洗槽和联轧机；酸洗槽上方设置有热箱，热箱在酸洗槽上方形成封闭式结构，温度为55-60℃，用于加热；酸洗槽内容置15-30%（体积浓度）的盐酸或硫酸，供料辊供应的毛料在酸洗槽内停留3-5分钟，得到酸化料，该酸化料送入清洗槽清除表面酸形成粗品；粗品送至联轧机处，在联轧机内一对挤压辊作用下，将其挤轧为设定厚度，即可。

进一步的，作为优选：

所述的联轧机前方至少设置一道轧机，进行预挤轧。

所述的联轧机后方设置有热处理炉，初成品送入热处理炉内，在液氮保护下，于500-700℃下处理10-30小时，冷却。

所述的联轧机后方顺次设置有热处理炉和精轧机，初成品送入热处理炉内，在液氮保护下，于500-700℃下处理10-30小时，冷却并送入精轧机，将其挤轧为设定厚度。

所述的联轧机后方顺次设置有热处理炉、精轧机和分条机，初成品送入热处理炉内，在液氮保护下，于500-700℃下处理10-30小时，冷却并送入精轧机，将其挤轧为设定厚度，送至分条机处，切割为设定宽度，即为成品。

所述的清洗槽末端设置有清洗机构，该清洗机构包括主管道和与主管道连通的若干个喷嘴，喷嘴呈倾斜设置。更优选的，所述的喷嘴倾斜角度θ为30-60°。

所述的热处理炉包括外罩和内罩，内罩固定在底座上，外罩套装于内罩上，外罩顶端与液氮通道连通，该液氮通道为内罩与外罩之间供氮气，外罩内壁则设置有加热丝，加热丝通电供热。更优选的，所述的内罩顶部为弧形顶，其侧壁上则由交错设置的凸结构和平结构构成。

将本申请应用于光亮管件的加工，常规的毛料厚度约2.75mm，毛料经供料辊送入酸洗槽中，在酸洗槽内酸洗液和热箱加热的情况下，毛料表面的锈质、油污等溶解并剥离，待酸洗处理完毕后，送入清洗槽中，将酸化处理后的酸化料表面的酸液以及残留物质进行清洗，使其表面光洁，将其送入1-2道轧机中进行预挤轧，使其厚度逐渐由2.75mm降低至1.8mm的粗品，该粗品送入联轧机中进行轧薄，使其厚度挤轧至0.5mm左右，其表面粗糙度也得到降低，可满足一些场合的需求，经初成品辊卷绕即可作为成品使用；当产品要求较高时，可在精轧机后方设置热处理炉，对其进行一次热处理，进一步强化其机械性能，以满足使用要求；在热处理炉内热处理后，还可以进一步将其进行挤轧，使其厚度更薄、机械性能更好、表面粗糙度进一步降低；联轧机、热处理炉、精轧机处理后，可送至分条机内，分割为适宜的宽度，即可作为成品使用。

与常规光亮管件的加工相比，本申请的有益效果如下：

（1）加工流程短、成品效率高。本申请将毛料由酸洗、清洗到挤轧形成一条完整的、连续的工艺过程，避免了中间段的影响，毛料以舒展状态可进行酸洗、清洗后根据不同的要求轧薄、后处理形成成品，加工流畅，成品效率高。

（2）加工灵活性好，可进行多种规格产品的加工。本申请中，粗品可直接进入联轧机进行轧薄，该方式可满足一般机械性能要求产品的加工；也可先进行一道或多道轧机进行预挤轧再送至联轧机处进行最终的轧薄，该方式形成的管件质量均一，机械性能稳定；还可以进行联轧机轧薄后热处理、精轧和分条的单独或组合加工，形成规格、粗糙度、机械性能不一的多样产品，加工灵活性好，一条生产线可满足多种产品的加工要求。

（3）热处理均匀性好，成品稳定性高。热处理炉中进行热处理时，其处理氛围由氮气隔绝形成绝氧的环境，在高温状况下，钢铁得到锤炼，内罩顶部为弧形结构，有利于顶部供入的氮气顺势而下，杜绝产生空气死角，内罩侧壁则是由凸结构和平结构交错设置形成的波浪形，这种波浪形结构一方面有利于氮气的流动，另一方面也方便了热气沿其表面的流动，并延长了氮气与热气的流动路径长度，联轧机处理后形成的初成品套装在内罩与外罩之间时，加热过程中受热均匀，后续冷却过程中冷却均匀，热处理后形成的产品内部结构均一，有利于机械性能的提高。

（4）在清洗槽后方设置有清洗机构，该清洗机构的喷嘴呈倾斜设置，毛料通常为卷装供料，其在伸展过程中如无特殊加工，仍会呈波浪状高低不平的供应，因此在清洗时不可避免的会有一些部位无法完全浸泡在清洗槽中液面以下，而这种倾斜设置的喷嘴会之间将清洗液喷洒在产品上，对其进行全面的清洗，从而杜绝了酸洗液带入下道工序中；同时基于钢铁毛料刚性结构的特殊性，本申请在酸洗槽内设置压辊一，以确保毛料与酸洗液的充分接触，清洗槽内同样设置有一对上下辊形成的导辊一和尺寸较大的压辊二（其半径约为导辊一的2-3倍），导辊一对清洗后的酸化料进行一次梳理，使其表面波动降低；压辊二则在不影响输送速度的同时尽可能的将酸化料压在液面以下，确保其尽可能的与清洗液接触；清洗槽后方设置导辊二，方便物料的供应。

附图说明

图1为本申请的整体结构示意图；

图2为本申请中清洗机构的立体结构图；

图3为本申请中热处理炉的立体结构图；

图4为本申请中热处理炉的剖面图；

图5为本申请中内罩的结构图。

其中标号：A.毛料；B.酸化料；C.粗品；D.初成品；1.供料辊；2.酸洗槽；21.压辊一；3.热箱；4.清洗槽；41.导辊一；42.压辊二；5.清洗机构；51.主管道；52.喷嘴；6.导辊二；7.联轧机；8.初品辊；9.热处理炉；91.外罩；92.内罩；921.弧形顶；922.凸结构；923.平结构；93.液氮通道；94.底座。

具体实施方式

实施例1

本实施例光亮管体加工工艺，结合图1，包括顺次安装的供料辊1、酸洗槽2、清洗槽4和联轧机7；酸洗槽2上方设置有热箱3，而其内设置有底部浸没于酸洗液中的导辊一21，热箱3在酸洗槽2的上方形成封闭式结构，保持酸洗槽2内的温度为55-60℃，酸化湿热的氛围有利于酸化的进行；酸洗槽2内容置20%（体积浓度）的盐酸，供料辊1所供应的毛料A在酸洗槽2内停留3-4分钟，得到酸化料B，该酸化料B送入清洗槽4，在清洗槽4内清洗液的作用下，酸化料B表面的酸得以清除并形成粗品，其中清洗槽4内设置有一对上下辊形成的导辊一41，其下辊以及上辊的底部均浸没在清洗液的液面以下，导辊一41后方设置有压辊二42，压辊二42底部浸没在清洗液液面以下，且压辊二42的半径约为导辊一41半径的2-2.5倍；在出清洗槽4之前，还要经过清洗机构5的冲刷清洗，结合图2，主管道51与清洗液（该清洗液可来源于清洗槽4，也可以是单独的清洗液）连接，其上安装有若干个倾斜角度θ为40°喷嘴52，喷嘴52将清洗液喷洒在经过的物品上，完成喷洒清洗后的粗品经导辊二6送至联轧机7处，在联轧机7内一对挤压辊作用下，将其挤轧为设定厚度，即可。

将本申请应用于光亮管件的加工，常规的毛料厚度约2.75mm，毛料A经供料辊1送入酸洗槽2中，在酸洗槽2内酸洗液和热箱3加热的情况下，毛料A表面的锈质、油污等溶解并剥离，待酸洗处理完毕后，送入清洗槽4中，将酸化处理后的酸化料B表面的酸液以及残留物质进行清洗，使其表面光洁，经导辊二6将该粗品送入联轧机7中进行轧薄，使其厚度减小至0.5-1.8mm左右，其表面粗糙度也得到降低，可满足一些场合的需求，经初成品辊卷绕即可作为成品使用。

本实施例所提供的加工工艺，其加工流程短、成品效率高，毛料由酸洗、清洗到挤轧形成一条完整的、连续的工艺路线，避免了中间段的影响，毛料以舒展状态可进行酸洗、清洗后根据不同的要求轧薄、后处理形成成品，加工流畅，成品效率高。

在清洗槽4后方设置有清洗机构5，该清洗机构5的喷嘴51呈倾斜设置，毛料A通常为卷装供料，其在伸展过程中如无特殊加工，仍会呈波浪状高低不平的供应，因此在清洗时不可避免的会有一些部位无法完全浸泡在清洗槽4中液面以下，而这种倾斜设置的喷嘴52会之间将清洗液喷洒在物料上，对其进行全面的清洗，从而杜绝了酸洗液带入下道工序中；同时基于钢铁毛料刚性结构的特殊性，本申请在酸洗槽2内设置压辊一21，以确保毛料A与酸洗液的充分接触，清洗槽4内同样设置有一对上下辊形成的导辊一41和尺寸较大的压辊二42（其半径约为导辊一41的2-3倍），导辊一41对清洗后的酸化料进行一次梳理，使其表面波动降低；压辊二42则在不影响输送速度的同时尽可能的将酸化料压在液面以下，确保其尽可能的与清洗液接触；清洗槽4后方设置导辊二6，方便物料的供应。

实施例2

本实施例与实施例1的设置和工作原理相同，区别在于：清洗机构5与联轧机7之间设置有两道轧机，依次将清洗过的粗品轧薄至1.8mm、0.5mm进行预挤轧，然后再送至联轧机7处进行轧薄至设定厚度。

粗品先进行一道或多道轧机进行预挤轧，再送至联轧机处进行最终的轧薄，该方式形成的管件质量均一，机械性能稳定。

实施例3

本实施例与实施例1的设置和工作原理相同，区别在于：联轧机7后方设置有热处理炉9，初成品D送入热处理炉9内，在液氮保护下，于600℃下处理24小时，冷却。具体到本实施例中，结合图3和图4，热处理炉9包括外罩91、内罩92、液氮通道93和底座94，内罩92固定在底座94上，外罩91套装于内罩92上，外罩92顶端与液氮通道93连通，液氮通过分解炉烧成NH₃，并通过液氮通道93供入内罩92与外罩91之间，外罩91内壁则设置有加热丝95，加热丝95通电供热；结合图5，内罩92顶部为弧形顶921，其侧壁上则由交错设置的凸结构922和平结构923构成，待处理的初成品即套装于内罩92上，当液氮通道93通NH₃隔绝氧气、加热丝95通电加热后，位于外罩91与内罩92之间的初成品即进行热处理，处理完毕后，可进行水冷冷却，除去外罩91，将热处理后的物料取下，即可。

初成品在热处理炉9中进行热处理时，其处理氛围由氮气隔绝形成绝氧的环境，在高温状况下，钢铁得到锤炼，内罩92顶部为弧形顶921结构，有利于顶部供入的氮气顺势而下，杜绝产生空气死角，内罩92侧壁则是由凸结构922和平结构923交错设置形成的波浪形，这种波浪形结构一方面有利于氮气的流动，另一方面也方便了热气沿其表面的流动，并延长了氮气与热气的流动路径长度，联轧机7处理后形成的初成品套装在内罩92与外罩91之间时，加热过程中受热均匀，后续冷却过程中冷却均匀，热处理后形成的产品内部结构均一，有利于机械性能的提高。

实施例4

本实施例与实施例1的设置和工作原理相同，区别在于：联轧机7后方顺次设置有热处理炉9和精轧机，初成品D送入热处理炉9内，在液氮保护下，于600℃下处理24小时，冷却。具体到本实施例中，结合图3和图4，热处理炉9包括外罩91、内罩92、液氮通道93和底座94，内罩92固定在底座94上，外罩91套装于内罩92上，外罩92顶端与液氮通道93连通，液氮通过分解炉烧成NH₃，并通过液氮通道93供入内罩92与外罩91之间，外罩91内壁则设置有加热丝95，加热丝95通电供热；结合图5，内罩92顶部为弧形顶921，其侧壁上则由交错设置的凸结构922和平结构923构成，待处理的初成品即套装于内罩92上，当液氮通道93通NH₃隔绝氧气、加热丝95通电加热后，位于外罩91与内罩92之间的初成品即进行热处理，处理完毕后，可进行水冷冷却，除去外罩91，将热处理后的物料送至精轧机处进一步挤轧处理，即可。

联轧机7后方设置热处理炉9和精轧机，初成品在热处理炉9中进行热处理时，其处理氛围由氮气隔绝形成绝氧的环境，在高温状况下，钢铁得到锤炼，内罩92顶部为弧形顶921结构，有利于顶部供入的氮气顺势而下，杜绝产生空气死角，内罩92侧壁则是由凸结构922和平结构923交错设置形成的波浪形，这种波浪形结构一方面有利于氮气的流动，另一方面也方便了热气沿其表面的流动，并延长了氮气与热气的流动路径长度，联轧机7处理后形成的初成品套装在内罩92与外罩91之间时，加热过程中受热均匀，后续冷却过程中冷却均匀，热处理后形成的产品内部结构均一，有利于机械性能的提高。

；而继续在精轧机中进一步挤轧，使其厚度更薄、机械性能更好、表面粗糙度进一步降低，可进一步强化其机械性能，以满足使用要求。

实施例5

本实施例与实施例1的设置和工作原理相同，区别在于：联轧机7后方顺次设置有热处理炉9、精轧机和分条机，初成品D送入热处理炉9内，在液氮保护下，于600℃下处理24小时，冷却。具体到本实施例中，结合图3和图4，热处理炉9包括外罩91、内罩92、液氮通道93和底座94，内罩92固定在底座94上，外罩91套装于内罩92上，外罩92顶端与液氮通道93连通，液氮通过分解炉烧成NH₃，并通过液氮通道93供入内罩92与外罩91之间，外罩91内壁则设置有加热丝95，加热丝95通电供热；结合图5，内罩92顶部为弧形顶921，其侧壁上则由交错设置的凸结构922和平结构923构成，待处理的初成品即套装于内罩92上，当液氮通道93通NH₃隔绝氧气、加热丝95通电加热后，位于外罩91与内罩92之间的初成品即进行热处理，处理完毕后，可进行水冷冷却，除去外罩91，将热处理后的物料送至精轧机处进一步挤轧处理，送至分条机处，切割为设定宽度，即为成品。

联轧机7后方设置热处理炉9和精轧机，初成品在热处理炉9中进行热处理时，其处理氛围由氮气隔绝形成绝氧的环境，在高温状况下，钢铁得到锤炼，内罩92顶部为弧形顶921结构，有利于顶部供入的氮气顺势而下，杜绝产生空气死角，内罩92侧壁则是由凸结构922和平结构923交错设置形成的波浪形，这种波浪形结构一方面有利于氮气的流动，另一方面也方便了热气沿其表面的流动，并延长了氮气与热气的流动路径长度，联轧机7处理后形成的初成品套装在内罩92与外罩91之间时，加热过程中受热均匀，后续冷却过程中冷却均匀，热处理后形成的产品内部结构均一，有利于机械性能的提高；而继续在精轧机中进一步挤轧，使其厚度更薄、机械性能更好、表面粗糙度进一步降低，可进一步强化其机械性能，以满足使用要求。

实施例6

本实施例与实施例1的设置和工作原理相同，区别在于：清洗机构5与联轧机7之间设置有两道轧机，依次将清洗过的粗品轧薄至1.8mm、0.5mm进行预挤轧，然后再送至联轧机7处进行轧薄至设定厚度；联轧机7后方顺次设置有热处理炉9、精轧机和分条机，初成品D送入热处理炉9内，在液氮保护下，于600℃下处理24小时，冷却。具体到本实施例中，结合图3和图4，热处理炉9包括外罩91、内罩92、液氮通道93和底座94，内罩92固定在底座94上，外罩91套装于内罩92上，外罩92顶端与液氮通道93连通，液氮通过分解炉烧成NH₃，并通过液氮通道93供入内罩92与外罩91之间，外罩91内壁则设置有加热丝95，加热丝95通电供热；结合图5，内罩92顶部为弧形顶921，其侧壁上则由交错设置的凸结构922和平结构923构成，待处理的初成品即套装于内罩92上，当液氮通道93通NH₃隔绝氧气、加热丝95通电加热后，位于外罩91与内罩92之间的初成品即进行热处理，处理完毕后，可进行水冷冷却，除去外罩91，将热处理后的物料送至精轧机处进一步挤轧处理，送至分条机处，切割为设定宽度，即为成品。

粗品先进行一道或多道轧机进行预挤轧，再送至联轧机处进行一次轧薄，热处理后形成的产品内部结构均一，有利于机械性能的提高；而继续在精轧机中进一步挤轧，使其厚度更薄、机械性能更好、表面粗糙度进一步降低，可进一步强化其机械性能，以满足使用要求。

以上内容是结合本发明创造的优选实施方式对所提供技术方案所作的进一步详细说明，不能认定本发明创造具体实施只局限于上述这些说明，对于本发明创造所属技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明创造构思的前提下，还可以做出若干简单推演或替换，都应当视为属于本发明创造的保护范围。

Claims (10)

1.光亮管体加工工艺，其特征在于：包括顺次安装的供料辊、酸洗槽、清洗槽和联轧机；酸洗槽上方设置有热箱，热箱在酸洗槽上方形成封闭式结构，温度为55-60℃，用于加热；酸洗槽内容置15-30%（体积浓度）的盐酸或硫酸，供料辊供应的毛料在酸洗槽内停留3-5分钟，得到酸化料，该酸化料送入清洗槽清除表面酸形成粗品；粗品送至联轧机处，在联轧机内一对挤压辊作用下，将其挤轧为设定厚度，即可。

2.如权利要求1所述的光亮管体加工工艺，其特征在于：所述的联轧机后方设置有热处理炉，初成品送入热处理炉内，在液氮保护下，于500-700℃下处理10-30小时，冷却。

3.如权利要求1所述的光亮管体加工工艺，其特征在于：所述的联轧机后方顺次设置有热处理炉和精轧机，初成品送入热处理炉内，在液氮保护下，于500-700℃下处理10-30小时，冷却并送入精轧机，将其挤轧为设定厚度。

4.如权利要求1所述的光亮管体加工工艺，其特征在于：所述的联轧机后方顺次设置有热处理炉、精轧机和分条机，初成品送入热处理炉内，在液氮保护下，于500-700℃下处理10-30小时，冷却并送入精轧机，将其挤轧为设定厚度，送至分条机处，切割为设定宽度，即为成品。

5.如权利要求2-4任一项所述的光亮管体加工工艺，其特征在于：所述的热处理炉包括外罩和内罩，内罩固定在底座上，外罩套装于内罩上，外罩顶端与液氮通道连通，该液氮通道为内罩与外罩之间供氮气，外罩内壁则设置有加热丝，加热丝通电供热。

6.如权利要求5所述的光亮管体加工工艺，其特征在于：所述的内罩顶部为弧形顶，其侧壁上则由交错设置的凸结构和平结构构成。

7.如权利要求1所述的光亮管体加工工艺，其特征在于：所述的清洗槽末端设置有清洗机构，该清洗机构包括主管道和与主管道连通的若干个喷嘴，喷嘴呈倾斜设置。

8.如权利要求7所述的光亮管体加工工艺，其特征在于：所述的喷嘴倾斜角度θ为30-60°。

9.如权利要求1、2、3、4、7、8所述的光亮管体加工工艺，其特征在于：所述的联轧机前方至少设置一道轧机，进行预挤轧。

10.如权利要求5所述的光亮管体加工工艺，其特征在于：所述的联轧机前方至少设置一道轧机，进行预挤轧。