CN105716859A - 一种用于齿轮齿条升降机构的驱动组件检测装置 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种用于齿轮齿条升降机构的驱动组件检测装置，属于检测装置领域。该检测装置包括：底板、齿条组件、负载模拟组件、用于安装待测驱动组件的安装支架和与齿条组件相配合的齿轮组件，安装支架安装在底板上，齿条组件可滑动地安装在底板上对应安装支架的位置，齿条组件与齿轮组件啮合，测试安装时，待测驱动组件安装在安装支架上，齿轮组件套装在待测驱动组件的输出轴上；负载模拟组件包括油缸、支座和液压系统，油缸与液压系统连通，油缸的活塞杆与齿条组件相连，油缸的油缸座与支座相连。本发明可以检测齿轮齿条升降机构的驱动组件功能性。

Description

一种用于齿轮齿条升降机构的驱动组件检测装置

技术领域

本发明属于检测装置领域，特别涉及一种用于齿轮齿条升降机构的驱动组件检测装置。

背景技术

自升式平台是一种广泛应用于海洋工程中的升降装置，常见的自升式平台根据升降机构的不同，主要分为齿轮齿条式升降平台和插销式升降平台。齿轮齿条式升降平台的升降机构为齿轮齿条升降机构，由于自升式平台的体积较大，在装船前只能对其升降机构进行简单的检测，无法进行机械、液压、电气的联调测试，所以自升式平台的升降平台操作、升降桩腿操作和驱动组件的同步性均不能在装船前得到验证，如果在装船后再对自升式平台进行测试，这无疑将存在极大的隐患风险。

在实际测试时，由于升降平台操作和升降桩腿操作的测试关键在于测试驱动组件分别在升降平台负载和升降桩腿负载下的功率，所以整个测试只需测试关键部件——驱动组件，因此，现在需要一种能够对驱动组件的同步性以及在升降平台负载和升降桩腿负载下的功率进行测试的装置。

发明内容

为了解决齿轮齿条升降机构的驱动组件功能性无法检测的问题，本发明实施例提供了一种用于齿轮齿条升降机构的驱动组件检测装置。所述技术方案如下：

本发明实施例提供了一种用于齿轮齿条升降机构的驱动组件检测装置，所述检测装置包括：所述检测装置包括：底板、齿条组件、负载模拟组件、用于安装待测驱动组件的安装支架和与所述齿条组件相配合的齿轮组件，所述安装支架安装在所述底板上，所述齿条组件可滑动地安装在所述底板上对应所述安装支架的位置，所述齿条组件与所述齿轮组件啮合，测试安装时，所述待测驱动组件安装在所述安装支架上，所述齿轮组件套装在所述待测驱动组件的输出轴上；所述负载模拟组件包括油缸、支座和液压系统，所述油缸与所述液压系统连通，所述油缸的活塞杆与所述齿条组件相连，所述油缸的油缸座与所述支座相连，所述液压系统包括油泵、三位四通换向阀、第一通断阀、第二通断阀、第三通断阀、第四通断阀、第一背压阀、第二背压阀和油箱，所述油泵的出油口与所述三位四通换向阀的入油口连通，所述三位四通换向阀的回油口与所述油箱连通，所述三位四通换向阀的第一出油口与所述第一通断阀的入油口连通，所述第一通断阀的出油口与所述油缸的有杆腔连通，所述第一通断阀的出油口还通过所述第二通断阀与所述第一背压阀的入油口连通，所述三位四通换向阀的第二出油口与所述第三通断阀的入油口连通，所述第三通断阀的出油口与所述油缸的无杆腔连通，所述第三通断阀的出油口还通过所述第四通断阀与所述第二背压阀的入油口连通，所述第一背压阀和所述第二背压阀的出油口分别与所述油箱连通，所述第一背压阀的最大溢流压力大于所述第二背压阀的最大溢流压力。

在本发明的一种实现方式中，所述齿条组件包括齿条和多个滚轮，所述多个滚轮间隔安装在所述底板上，所述多个滚轮沿所述底板的长度方向布置，所述齿条通过所述滚轮可滑动地安装在所述底板上，所述齿条与所述齿轮组件啮合。

在本发明的另一种实现方式中，所述齿条的一端与所述油缸的活塞杆铰接，所述油缸的油缸座与所述支座铰接，所述齿条与所述油缸位于同一直线上。

在本发明的又一种实现方式中，所述齿轮组件包括齿轮和过渡轴套，所述齿轮通过所述过渡轴套同轴套设在所述驱动组件的输出轴上，所述过渡轴套夹装在所述齿轮和所述驱动组件的输出轴之间，所述齿轮与所述齿条啮合。

在本发明的又一种实现方式中，所述过渡轴套与所述驱动组件的输出轴通过花键连接，所述过渡轴套与所述齿轮通过花键连接。

在本发明的又一种实现方式中，所述检测装置还包括过渡板，所述过渡板安装在所述安装支架上，所述过渡板与所述齿轮组件分别位于所述安装支架的相反两侧，所述驱动组件通过所述过渡板安装在所述安装支架上。

在本发明的又一种实现方式中，所述过渡板与所述安装支架螺栓连接，所述过渡板与所述驱动组件螺栓连接。

在本发明的又一种实现方式中，所述安装支架与所述底板之间设有加强板，所述加强板分别与所述安装支架和所述底板连接，所述加强板与所述底板垂直。

在本发明的又一种实现方式中，所述液压系统还包括主安全阀和第五通断阀，所述第五通断阀的入油口与所述油泵的出油口连通，所述第五通断阀的出油口与所述主安全阀的入油口连通，所述主安全阀的出油口与所述油箱连通。

在本发明的又一种实现方式中，所述三位四通换向阀为带定位装置的手柄式三位四通换向阀，所述第一通断阀、所述第二通断阀、所述第三通断阀、所述第四通断阀和所述第五通断阀均为二位二通电磁换向阀，所述第一背压阀、所述第二背压阀和所述主安全阀均为直通式溢流阀。

本发明实施例提供的技术方案带来的有益效果是：

通过在检测装置内配置底板、齿条组件、负载模拟组件、安装支架和齿轮组件，齿轮齿条升降机构的待测驱动组件安装在安装支架上，齿轮组件安装在待测驱动组件的输出轴上，齿条组件可滑动地安装在底板上，齿条组件与齿轮组件相啮合，齿条组件与负载模拟组件相连；

当需要使用检测装置测试齿轮齿条升降机构的升平台操作时，首先启动负载模拟组件的液压系统，将三位四通换向阀的阀芯拨至左位，三位四通换向阀的入油口与三位四通换向阀的第二出油口连通，第三通断阀和第二通断阀也分别接通，与此同时，第一通断阀和第四通断阀分别闭合，随着油泵的工作，当系统压力大于第一背压阀的最大溢流压力时，油缸的活塞杆伸出，活塞杆推动齿条组件向活塞杆伸出的方向运动，然后启动待测驱动组件，使得待测驱动组件按照升平台的输出标准驱动齿轮组件转动，齿轮组件带动齿条组件向活塞杆缩回的方向运动，此时负载模拟组件施加到齿条组件上的作用力，模拟了平台的负载，观察齿条组件能否在待测驱动组件的作用下使得齿条组件推动活塞杆缩回，从而实现对升降机构的升平台操作的检测；

当需要使用检测装置测试齿轮齿条升降机构的降平台操作时，由于平台的负载不变，所以此时负载模拟组件的工作流程与测试升平台操作时相同，首先启动负载模拟组件的液压系统，将三位四通换向阀的阀芯拨至左位，三位四通换向阀的入油口与三位四通换向阀的第二出油口连通，第三通断阀和第二通断阀也分别接通，与此同时，第一通断阀和第四通断阀分别闭合，随着油泵的工作，当系统压力大于第一背压阀的最大溢流压力时，油缸的活塞杆伸出，活塞杆推动齿条组件向活塞杆伸出的方向运动，然后启动待测驱动组件，使得待测驱动组件按照降平台的输出标准驱动齿轮组件转动，齿轮组件带动齿条组件向活塞杆缩回的方向运动，观察齿条组件能否在待测驱动组件的作用下依然被活塞杆缓慢推出，从而实现对升降机构的降平台操作的检测；

当需要使用检测装置测试齿轮齿条升降机构的升桩腿操作时，首先启动负载模拟组件的液压系统，将三位四通换向阀的阀芯拨至右位，三位四通换向阀的入油口与三位四通换向阀的第一出油口连通，第一通断阀和第四通断阀分别接通，与此同时，第二通断阀和第三通断阀分别闭合，随着油泵的工作，当系统压力大于第二背压阀的最大溢流压力时，油缸的活塞杆缩回，活塞杆拉动齿条组件向活塞杆缩回的方向动，然后启动待测驱动组件，使得待测驱动组件按照升桩腿的输出标准驱动齿轮组件转动，齿轮组件带动齿条组件向活塞杆伸出的方向运动，此时负载模拟组件施加到齿条组件上的作用力，模拟了桩腿的负载，观察齿条组件能否在待测驱动组件的作用下使得齿条组件拉动活塞杆伸出，从而实现对升降机构的升桩腿操作的检测；

当需要使用检测装置测试齿轮齿条升降机构的降桩腿操作时，由于桩腿的负载不变，所以此时负载模拟组件的工作流程与测试升桩腿操作时相同，首先启动负载模拟组件的液压系统，将三位四通换向阀的阀芯拨至右位，三位四通换向阀的入油口与三位四通换向阀的第一出油口连通，第一通断阀和第四通断阀分别接通，与此同时，第二通断阀和第三通断阀分别闭合，随着油泵的工作，当系统压力大于第二背压阀的最大溢流压力时，油缸的活塞杆缩回，活塞杆拉动齿条组件向活塞杆缩回的方向动，然后启动待测驱动组件，使得待测驱动组件按照降桩腿的输出标准驱动齿轮组件转动，齿轮组件带动齿条组件向活塞杆伸出的方向运动，观察齿条组件能否在待测驱动组件的作用下依然被活塞杆拉回，从而实现对升降机构的降桩腿操作的检测。并且，由于第一背压阀的最大溢流压力大于第二背压阀的最大溢流压力，第一背压阀模拟了平台的负载，第二背压阀模拟了桩腿的负载，从而使得检测装置能够分别准确的模拟平台和桩腿的负载，提高了检测装置的准确度；

当需要使用检测装置测试待测驱动组件的同步性时，首先拆卸掉齿条组件，以分开齿条组件与齿轮组件之间的啮合，使得齿轮组件可以在待测驱动组件的带动下单独转动，然后启动待测驱动组件，观察每个待测驱动组件是否同时启动，从而实现对待测驱动组件的同步性的检测。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本发明实施例提供的检测机构的结构示意图；

图2是本发明实施例提供的液压系统的液压图；

图3是本发明实施例提供的检测机构的局部俯视图；

图中各符号表示含义如下：

1-底板，2-齿条组件，21-齿条，22-滚轮，3-负载模拟组件，31-油缸，32-支座，4-驱动组件，41-制动器，5-安装支架，51-加强板，6-齿轮组件，61-齿轮，62-过渡轴套，7-液压系统，71-油泵，72-三位四通换向阀，731-第一通断阀，732-第二通断阀，733-第三通断阀，734-第四通断阀，735-第五通断阀，741-第一背压阀，742-第二背压阀，743-主安全阀，75-油箱，76-过滤器，8-控制台，9-过渡板，10-泵站。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本发明实施方式作进一步地详细描述。

实施例

本发明实施例提供的一种用于齿轮齿条升降机构的驱动组件检测装置，如图1所示，该检该测装置包括：底板1、齿条组件2、负载模拟组件3、用于安装待测驱动组件4的安装支架5和与齿条组件2相配合的齿轮组件6，安装支架5垂直安装在底板1上，齿条组件2可滑动地安装在底板1上对应安装支架5的位置，齿条组件2与安装支架5相互平行布置，齿条组件2与齿轮组件6啮合，测试安装时，待测驱动组件4安装在安装支架5上，且待测驱动组件4和齿轮组件6分别位于安装支架5的相反两侧，齿轮组件6套装在待测驱动组件4的输出轴上；负载模拟组件3包括油缸31、支座32和液压系统7，油缸31与液压系统7连通，油缸31的活塞杆与齿条组件2相连，油缸31的油缸座与支座32相连；图2为液压系统的液压图，结合图2，液压系统7包括油泵71、三位四通换向阀72、第一通断阀731、第二通断阀732、第三通断阀733、第四通断阀734、第一背压阀741、第二背压阀742和油箱75，油泵71的出油口与三位四通换向阀72的入油口连通，三位四通换向阀72的回油口与油箱75连通，三位四通换向阀72的第一出油口与第一通断阀731的入油口连通，第一通断阀731的出油口与油缸31的有杆腔连通，第一通断阀731的出油口还通过第二通断阀732与第一背压阀741的入油口连通，三位四通换向阀72的第二出油口与第三通断阀733的入油口连通，第三通断阀733的出油口与油缸31的无杆腔连通，第三通断阀733的出油口还通过第四通断阀734与第二背压阀742的入油口连通，第一背压阀741和第二背压阀742的出油口分别与油箱75连通，第一背压阀741的最大溢流压力大于第二背压阀742的最大溢流压力。

本实施例通过在检测装置内配置底板1、齿条组件2、负载模拟组件3、安装支架5和齿轮组件6，齿轮齿条升降机构的待测驱动组件4安装在安装支架5上，齿轮组件6安装在待测驱动组件4的输出轴上，齿条组件2可滑动地安装在底板1上，齿条组件2与齿轮组件6相啮合，齿条组件2与负载模拟组件3相连；

当需要使用检测装置测试齿轮齿条升降机构的升平台操作时，首先启动负载模拟组件3的液压系统7，将三位四通换向阀72的阀芯拨至左位，三位四通换向阀72的入油口与三位四通换向阀72的第二出油口连通，第三通断阀733和第二通断阀732也分别接通，与此同时，第一通断阀731和第四通断阀734闭合，随着油泵的工作，当系统压力大于第一背压阀741的最大溢流压力时，油缸31的活塞杆伸出，活塞杆推动齿条组件2向活塞杆伸出的方向运动，然后启动待测驱动组件4，使得待测驱动组件4按照升平台的输出标准驱动齿轮组件6转动，齿轮组件6带动齿条组件2向活塞杆缩回的方向运动，此时负载模拟组件3施加到齿条组件2上的作用力，模拟了平台的负载，观察齿条组件2能否在待测驱动组件4的作用下使得齿条组件2推动活塞杆缩回，从而实现对升降机构的升平台操作的检测；

当需要使用检测装置测试齿轮齿条升降机构的降平台操作时，由于平台的负载不变，所以此时负载模拟组件3的工作流程与测试升平台操作时相同，首先启动负载模拟组件3的液压系统7，将三位四通换向阀72的阀芯拨至左位，三位四通换向阀72的入油口与三位四通换向阀72的第二出油口连通，第三通断阀733和第二通断阀732也分别接通，与此同时，第一通断阀731和第四通断阀734闭合，随着油泵的工作，当系统压力大于第一背压阀741的最大溢流压力时，油缸31的活塞杆伸出，活塞杆推动齿条组件2向活塞杆伸出的方向运动，然后启动待测驱动组件4，使得待测驱动组件4按照降平台的输出标准驱动齿轮组件6转动，齿轮组件6带动齿条组件2向活塞杆缩回的方向运动，观察齿条组件2能否在待测驱动组件4的作用下依然被活塞杆缓慢推出，从而实现对升降机构的降平台操作的检测；

当需要使用检测装置测试齿轮齿条升降机构的升桩腿操作时，首先启动负载模拟组件3的液压系统7，将三位四通换向阀72的阀芯拨至右位，三位四通换向阀72的入油口与三位四通换向阀72的第一出油口连通，第一通断阀731和第四通断阀734分别接通，与此同时，第二通断阀732和第三通断阀733闭合，随着油泵的工作，当系统压力大于第二背压阀742的最大溢流压力时，油缸31的活塞杆缩回，活塞杆拉动齿条组件2向活塞杆缩回的方向动，然后启动待测驱动组件4，使得待测驱动组件4按照升桩腿的输出标准驱动齿轮组件6转动，齿轮组件6带动齿条组件2向活塞杆伸出的方向运动，此时负载模拟组件3施加到齿条组件2上的作用力，模拟了桩腿的负载，观察齿条组件2能否在待测驱动组件4的作用下使得齿条组件2拉动活塞杆伸出，从而实现对升降机构的升桩腿操作的检测；

当需要使用检测装置测试齿轮齿条升降机构的降桩腿操作时，由于桩腿的负载不变，所以此时负载模拟组件3的工作流程与测试升桩腿操作时相同，首先启动负载模拟组件3的液压系统7，将三位四通换向阀72的阀芯拨至右位，三位四通换向阀72的入油口与三位四通换向阀72的第一出油口连通，第一通断阀731和第四通断阀734分别接通，与此同时，第二通断阀732和第三通断阀733闭合，随着油泵的工作，当系统压力大于第二背压阀742的最大溢流压力时，油缸31的活塞杆缩回，活塞杆拉动齿条组件2向活塞杆缩回的方向动，然后启动待测驱动组件4，使得待测驱动组件4按照降桩腿的输出标准驱动齿轮组件6转动，齿轮组件6带动齿条组件2向活塞杆伸出的方向运动，观察齿条组件2能否在待测驱动组件4的作用下依然被活塞杆拉回，从而实现对升降机构的降桩腿操作的检测。并且，由于第一背压阀741的最大溢流压力大于第二背压阀742的最大溢流压力，第一背压阀741模拟了平台的负载，第二背压阀742模拟了桩腿的负载，从而使得检测装置能够分别准确的模拟平台和桩腿的负载，提高了检测装置的准确度；

当需要使用检测装置测试待测驱动组件4的同步性时，首先拆卸掉齿条组件2，以分开齿条组件2与齿轮组件6之间的啮合，使得齿轮组件6可以在待测驱动组件4的带动下单独转动，然后启动待测驱动组件4，观察每个待测驱动组件4是否同时启动，从而实现对待测驱动组件4的同步性的检测。

可选地，检测装置可以包括用于控制自升式平台的泵站10的控制台8，泵站10与待测驱动组件4连通，以为待测驱动组件4提供液压能。

优选地，为了便于观察各个待测驱动组件4是否同步工作，可以在每个待测驱动组件4的制动器41上分别安装压力传感器(图未示)，控制台8采集压力传感器发出的信号，并将采集到的信号以更为直观的形式反馈给操作人员，例如当待测驱动组件4同步性良好时，控制台8的面板可以闪烁绿光，当待测驱动组件4的同步性存在问题时，控制台8的面板可以闪烁红光，本发明对此不做限制。

在本发明实施例中，齿条组件2包括齿条21和多个滚轮22，多个滚轮22间隔安装在底板1上，多个滚轮22沿底板1的长度方向布置，齿条21通过滚轮22可滑动地安装在底板1上，齿条21与齿轮组件6啮合。在上述实现方式中，由于在齿条21和底板1之间设置了多个滚轮22，从而使得齿条21能够顺畅的在底板1上滑动，进而使得齿条组件2能够更好的将负载模拟组件3产生的作用力传递至待测驱动组件4。

具体地，齿条21的一端与油缸31的活塞杆铰接，油缸31的油缸31座与支座32铰接，齿条21与油缸31位于同一直线上，从而使得负载模拟组件3作用至齿条21上的力与待测驱动组件4作用至齿条21上的力的方向一致，进而保证了检测的准确性。

图3为检测机构的局部俯视图，结合图3，具体地，齿轮组件6包括齿轮61和过渡轴套62，齿轮61通过过渡轴套62同轴套设在待测驱动组件4的输出轴上，过渡轴套62夹装在齿轮61和待测驱动组件4的输出轴之间，齿轮61与齿条21啮合。由于不同的自升式平台所对应的升降机构的大小不同，升降系统的待测驱动组件4的大小也不尽相同，为了使得检测装置能够适应多种待测驱动组件4，检测装置可以包括多种规格的过渡轴套62，齿轮61通过过渡轴套62安装至待测驱动组件4的输出轴上，从而使得齿轮组件6能够适应各种规格的待测驱动组件4，提高了检测装置的适用性。

优选地，过渡轴套62与待测驱动组件4的输出轴通过花键连接，过渡轴套62与齿轮61通过花键连接。由于花键传递径向力的能力较为良好，且花键连接的拆装较为方便，从而便于更换过渡轴套62。

在本发明实施例中，检测装置还包括过渡板9，过渡板9安装在安装支架5上，过渡板9与齿轮组件6分别位于安装支架5的相反两侧，待测驱动组件4通过过渡板9安装在安装支架5上。在上述实现方式中，检测装置可以包括多个规格不同的过渡板9，过渡板9的作用与过渡轴套62的作用相同，也可以使得检测装置适应多种不同规格的待测驱动组件4，提高了检测装置的适用性。

具体地，过渡板9与安装支架5螺栓连接，过渡板9与待测驱动组件4螺栓连接，由于螺栓连接的拆装较为方便，从而能够起到便于拆装过渡板9的作用。

优选地，安装支架5与底板1之间设有加强板51，加强板51分别与安装支架5和底板1连接，加强板51与底板1垂直，以起到支撑安装支架5的作用。

再次参见图2，在本发明实施例中，液压系统7还包括主安全阀743和第五通断阀735，第五通断阀735的入油口与油泵71的出油口连通，第五通断阀735的出油口与主安全阀743的入油口连通，主安全阀743的出油口与油箱75连通。当检测升降平台操作和升降桩腿操作时，在启动负载模拟组件3的油泵71之前，可以先接通第五通断阀735，使得液压油从主安全阀743处溢流至油箱75，从而避免了因为晚开三位四通换向阀72，而对负载模拟组件3造成损害，在三位四通换向阀72接通后，再关闭第五通断阀735，以保证负载模拟组件3的正常工作。

优选地，三位四通换向阀72为带定位装置的手柄式三位四通换向阀72，第一通断阀731、第二通断阀732、第三通断阀733、第四通断阀734和第五通断阀735均为二位二通电磁换向阀，第一背压阀741、第二背压阀742和主安全阀743均为直通式溢流阀。优选地，第一背压阀741的最大溢流压力为26MPa，第二背压阀742的最大溢流压力为4MPa，从而较好的模拟了平台载荷大于桩腿载荷。主安全阀743的最大溢流压力为1MPa，以起到保护液压系统7的作用。

优选地，可以在油箱75的回油端连通过滤器76，从而能够对回到油箱75的液压油进行过滤。

以上所述仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种用于齿轮齿条升降机构的驱动组件检测装置，其特征在于，所述检测装置包括：底板、齿条组件、负载模拟组件、用于安装待测驱动组件的安装支架和与所述齿条组件相配合的齿轮组件，所述安装支架安装在所述底板上，所述齿条组件可滑动地安装在所述底板上对应所述安装支架的位置，所述齿条组件与所述齿轮组件啮合，测试安装时，所述待测驱动组件安装在所述安装支架上，所述齿轮组件套装在所述待测驱动组件的输出轴上；所述负载模拟组件包括油缸、支座和液压系统，所述油缸与所述液压系统连通，所述油缸的活塞杆与所述齿条组件相连，所述油缸的油缸座与所述支座相连，所述液压系统包括油泵、三位四通换向阀、第一通断阀、第二通断阀、第三通断阀、第四通断阀、第一背压阀、第二背压阀和油箱，所述油泵的出油口与所述三位四通换向阀的入油口连通，所述三位四通换向阀的回油口与所述油箱连通，所述三位四通换向阀的第一出油口与所述第一通断阀的入油口连通，所述第一通断阀的出油口与所述油缸的有杆腔连通，所述第一通断阀的出油口还通过所述第二通断阀与所述第一背压阀的入油口连通，所述三位四通换向阀的第二出油口与所述第三通断阀的入油口连通，所述第三通断阀的出油口与所述油缸的无杆腔连通，所述第三通断阀的出油口还通过所述第四通断阀与所述第二背压阀的入油口连通，所述第一背压阀和所述第二背压阀的出油口分别与所述油箱连通，所述第一背压阀的最大溢流压力大于所述第二背压阀的最大溢流压力。

2.根据权利要求1所述的检测装置，其特征在于，所述齿条组件包括齿条和多个滚轮，所述多个滚轮间隔安装在所述底板上，所述多个滚轮沿所述底板的长度方向布置，所述齿条通过所述滚轮可滑动地安装在所述底板上，所述齿条与所述齿轮组件啮合。

3.根据权利要求2所述的检测装置，其特征在于，所述齿条的一端与所述油缸的活塞杆铰接，所述油缸的油缸座与所述支座铰接，所述齿条与所述油缸位于同一直线上。

4.根据权利要求2所述的检测装置，其特征在于，所述齿轮组件包括齿轮和过渡轴套，所述齿轮通过所述过渡轴套同轴套设在所述驱动组件的输出轴上，所述过渡轴套夹装在所述齿轮和所述驱动组件的输出轴之间，所述齿轮与所述齿条啮合。

5.根据权利要求4所述的检测装置，其特征在于，所述过渡轴套与所述驱动组件的输出轴通过花键连接，所述过渡轴套与所述齿轮通过花键连接。

6.根据权利要求1所述的检测装置，其特征在于，所述检测装置还包括过渡板，所述过渡板安装在所述安装支架上，所述过渡板与所述齿轮组件分别位于所述安装支架的相反两侧，所述驱动组件通过所述过渡板安装在所述安装支架上。

7.根据权利要求6所述的检测装置，其特征在于，所述过渡板与所述安装支架螺栓连接，所述过渡板与所述驱动组件螺栓连接。

8.根据权利要求1所述的检测装置，其特征在于，所述安装支架与所述底板之间设有加强板，所述加强板分别与所述安装支架和所述底板连接，所述加强板与所述底板垂直。

9.根据权利要求1所述的检测装置，其特征在于，所述液压系统还包括主安全阀和第五通断阀，所述第五通断阀的入油口与所述油泵的出油口连通，所述第五通断阀的出油口与所述主安全阀的入油口连通，所述主安全阀的出油口与所述油箱连通。

10.根据权利要求9所述的检测装置，其特征在于，所述三位四通换向阀为带定位装置的手柄式三位四通换向阀，所述第一通断阀、所述第二通断阀、所述第三通断阀、所述第四通断阀和所述第五通断阀均为二位二通电磁换向阀，所述第一背压阀、所述第二背压阀和所述主安全阀均为直通式溢流阀。