CN105711648A - 汽车后副车架 - Google Patents

Abstract

本发明涉及汽车领域，公开了一种汽车后副车架，其包括主体板和连接板，主体板为两端大、中间小的骨头状，主体板的截面为开口朝下的第一槽状结构，连接板位于主体板的中部的下方，主体板和连接板的中部对接形成腔体结构；主体板的两端分别设有多个衬套安装孔。本发明的主体板为两端大、中间小的骨头状，使得整体布局紧凑，占用空间大大减小，重量具有较大幅度的减轻，在中间位置做了相当大的空间避让，对于其它系统，如油箱、排气系统的布置安装提供了极大的便利，主体板的截面为开口朝下的第一槽状结构，连接板位于主体板的中部的下方，主体板和连接板的中部对接形成腔体结构，由此可提高后副车架的整体刚度、强度以及扭转、弯曲模态。

Description

汽车后副车架

技术领域

本发明涉及汽车领域，特别是涉及一种汽车后副车架。

背景技术

后副车架作为轿车底盘的一个重要组成部分，其主要作用是为后悬架系统提供安装支撑，同时阻隔由轮胎传递到悬架系统上的振动和噪声，减少其直接进入车厢，提高整车乘坐舒适性。其次，后副车架又是保证后悬挂系统和车身之间装配关系的构件，后悬挂系统和后副车架先在分装线上组装构成后车桥总成，然后再将该总成与车身合装，这种总成结构安装方便，通用性高，降低了装配和研发成本，但最重要的还是其舒适性和悬挂刚度的提高。

目前，后副车架一般为框架结构，主要由钣金及管梁构成，其上还有各种支架，用来安装稳定杆、前束、悬挂系统的构件。由于各个对手件安装的限制，导致后副车架的结构比较复杂，占用空间较大。

如图1所示为某日系车型的后副车架结构，该后副车架为条形结构，这种后副车架主要应用于后悬为两个连杆结构的传统燃油汽车。图1所示的后副车架通过多块钣金组装而成，钣金数量较多，其匹配工艺复杂，不利于安装点精度的控制，且不适用于多连杆后悬挂系统，其只能满足两个二力杆的安装需求，不利于同平台多车型的通用性扩展。

由于上述的后副车架整体为条形结构，其缺点是会导致各安装点刚度较低，后副车架整体模态不高，承载能力较低，相应的由后副车架和后悬挂系统组成的分总成刚度和模态均比较低，不能充分发挥后副车架提高后悬挂系统刚性的重要作用。

发明内容

本发明的目的是提供一种汽车后副车架，以解决现有后副车架整体模态不高、各安装点刚度和承载能力较低的问题。

为了实现上述目的，本发明提供一种汽车后副车架，其包括主体板和连接板，所述主体板为两端大、中间小的骨头状，所述主体板的截面为开口朝下的第一槽状结构，所述连接板位于所述主体板的中部的下方，所述主体板和所述连接板的中部对接形成腔体结构；所述主体板的两端分别设有多个衬套安装孔。

作为优选方案，所述主体板的两端的下侧分别设有加强板，所述加强板与所述主体板的端部形状相匹配，所述加强板与所述主体板的端部对接、所述主体板和所述连接板的中部对接以形成封闭、连贯的腔体结构。

作为优选方案，所述主体板的两端的上侧分别设有上摆臂安装支架，所述主体板的两端的下侧分别设有下摆臂安装支架，所述下摆臂安装支架安装在所述加强板上。

作为优选方案，所述主体板的两端的侧部分别设有前束臂安装点，所述下摆臂安装支架与所述前束臂安装点连接。

作为优选方案，所述连接板由钣金折弯而成，所述加强板为钣金片状结构。

作为优选方案，所述主体板两端的上摆臂安装支架为开口朝外的第二槽状结构；

所述主体板两端的下摆臂安装支架为开口朝外的第三槽状结构。

作为优选方案，所述上摆臂安装支架和下摆臂安装支架由钣金弯折而成。

作为优选方案，所述主体板的两个端部为开叉状。

作为优选方案，所述主体板的两端的侧面分别设有稳定杆安装支架，所述稳定杆安装支架与所述主体板焊接，且所述前束臂安装点设于所述稳定杆安装支架上。

作为优选方案，所述稳定杆安装支架为盒状结构。

本发明所提供的一种汽车后副车架，主体板为两端大、中间小的骨头状，使得整体布局紧凑，该后副车架占用空间大大减小，重量具有较大幅度的减轻，且在中间位置做了相当大的空间避让，对于其它系统，如油箱、排气系统的布置安装提供了极大的便利，主体板的截面为开口朝下的第一槽状结构，连接板位于主体板的中部的下方，主体板和连接板的中部对接形成腔体结构，由此可提高后副车架的整体刚度、强度以及扭转、弯曲模态。本发明的后副车架结构紧凑，可实现轻量化。

进一步地，下摆臂安装支架与主体板上的前束臂安装点相连，该设计结构简单，零件少，安装匹配难度小，但大大提高了前束臂安装点X向的刚度，同时提高后副车架整体一阶模态。

更进一步地，稳定杆安装支架与主体板焊接，同时稳定杆安装支架覆盖主体板上前束臂安装点，满足稳定杆安装固定，提高前束臂安装点的强度和各向刚度，进一步提高后副车架整体一阶扭转模态。

附图说明

图1是背景技术的汽车后副车架的结构示意图；

图2是本发明实施例汽车后副车架俯视状态下的平面图；

图3是本发明实施例汽车后副车架仰视状态下的平面图；

图4是本发明实施例汽车后副车架俯视状态下的立体图；

图5是本发明实施例汽车后副车架仰视状态下的立体图。

其中：1、主体板；2、连接板；3、衬套安装孔；4、加强板；5、上摆臂安装支架；6、下摆臂安装支架；7、稳定杆安装支架；8、稳定杆安装点；9、前束臂安装点。

具体实施方式

下面结合附图和实施例，对本发明的具体实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本发明，但不用来限制本发明的范围。

如图2和图3所示，本发明实施例所提供的一种汽车后副车架，其包括主体板1和连接板2，主体板1为两端大、中间小的骨头状，使得该后副车架占用空间大大减小，重量具有较大幅度的减轻，且在中间位置做了相当大的空间避让，对于其它系统，如油箱、排气系统的布置安装提供了极大的便利，主体板1的截面为开口朝下的第一槽状结构，连接板2位于主体板1的中部的下方，主体板1和连接板2的中部对接形成腔体结构，由此可提高后副车架的整体刚度、强度以及扭转、弯曲模态；主体板1的两端分别设有多个衬套安装孔3，该衬套安装孔3用于与衬套连接，以将该后副车架连接至车体中。

骨头状的主体板1的两个端部为开叉状，为多连杆、副车架等部件安装连接提供了更大的空间，其扭转刚度和支撑强度都得到提高。衬套安装孔3优选为四个，分别位于主体板1的四个角区域。衬套安装孔3为圆管结构，为衬套提供压装支撑。

优选地，主体板1和连接板2的中部所形成的腔体结构为长方体结构，其强度和稳定性较强。

如图4和图5所示，主体板1的两端的下侧分别设有加强板4，加强板4与主体板1的端部形状相匹配，加强板4与主体板1的端部对接、主体板1和连接板2的中部对接形成封闭、连贯的腔体结构。由此可提高后副车架的刚度。

主体板1的两端的上侧分别设有上摆臂安装支架5，主体板1的两端的下侧分别设有下摆臂安装支架6，下摆臂安装支架6安装在上述的加强板4上，优选地，加强板4与主体板1焊接，下摆臂安装支架6与加强板4焊接。连接板2由钣金折弯而成，其两侧设有与主体板1焊接的折弯边，加强板4为钣金片状结构，为下摆臂安装支架6提供了安装位置，主要起到提高后副车架的强度和刚度的作用。

主体板1两端的上摆臂安装支架5为开口朝外的第二槽状结构，由此使得主体板1两端的上摆臂安装支架5形成背对背设置的结构，主体板1两端的下摆臂安装支架6为开口朝外的第三槽状结构，主体板1两端的下摆臂安装支架6形成背对背设置的结构，上摆臂安装支架5和下摆臂安装支架6分别为上摆臂和下摆臂提供了合适的安装支撑结构。优选地，上摆臂安装支架5和下摆臂安装支架6由钣金弯折而成以形成槽状结构。此外，下摆臂安装支架6在其槽体的两个侧壁上还设有用于与主体板1焊接的折弯边，以加强下摆臂的安装强度和刚度。

主体板1的两端的侧面分别设有稳定杆安装支架7和前束臂安装点9，该稳定杆安装支架7上设有多个稳定杆安装点8，为稳定杆提供了安装支撑。稳定杆安装支架7为盒状结构，可提高稳定杆的安装刚度。优选地，前束臂安装点9设于稳定杆安装支架7上并位于靠近下摆臂安装支架6的一侧，由此可提高前束臂的安装刚度和后副车架的一阶扭转模态。下摆臂安装支架6与主体板1上的前束臂安装点9相连，该设计结构简单，零件少，安装匹配难度小，但大大提高了前束臂安装点X向的刚度，同时提高后副车架整体一阶模态。稳定杆安装支架7与主体板1焊接，同时稳定杆安装支架7覆盖主体板1上的前束臂安装点9，满足稳定杆安装固定，提高前束臂安装点9的强度和各向刚度，进一步提高后副车架整体一阶扭转模态。

为了提高后副车架整体结构的合理性，主体板1两端的上摆臂安装支架5、下摆臂安装支架6、稳定杆安装支架7和衬套安装孔3分别对称设置。

在装配时，各元件之间采用焊接的方式连接，首先，骨头型的主体板1的中部与连接板2先焊接连接，中间部分形成一个长方体空腔，以提高提高后副车架的强度及整体模态；其次，加强板4与该空腔结构的两端(即与主体板1的两端)焊接，形成封闭的后副车架主体，其整体结构强度加强，刚度和模态进一步提高；接着，上摆臂安装支架5与主体板1焊接，为上摆臂提供安装支撑，下摆臂安装支架6与加强板4及主体板1焊接，为下摆臂提供安装支撑，同时其与主体板1焊接的连接结构能提高前束臂安装点9的X向刚度，提高后副车架整体一阶模态；稳定杆安装支架7与主体板1焊接，为稳定杆提供安装支撑，同时其覆盖在前束臂安装点9上的钣金结构能够提高前束臂安装点9的各向刚度，对后副车架刚体模态提高也有一定的贡献度；最后，四个衬套安装孔3与主体板1、加强板4焊接，为衬套的压装提供支撑，由此实现了本发明的后副车架的装配。

综上，本发明所采用外形类似骨头状的主体板1，主体板1为开口向下的槽状，并与连接板2、加强板4焊接形成连贯、封闭的腔体结构，由此满足了整车布置、强度、刚度及模态等要求，两端大中间小的骨头型外形设计使后副车架整体空间占用大大减小，在中间位置的避让设计，对其他系统，如油箱、排气系统的布置安装提供了极大的便利。

本发明结构简单，钣金数量较少，结构紧凑，焊接匹配工艺较易实现，相比于现有后副车架具有重量轻，成本低，承载能力大等优点。

下摆臂安装支架6与主体板1焊接，前束臂安装点9位于稳定杆安装支架7上靠近下摆臂安装支架6的一侧，其设计结构简单，但作用明显，其大大提高了前束臂安装点9的X向刚度及后副车架整体模态。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明技术原理的前提下，还可以做出若干改进和替换，这些改进和替换也应视为本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种汽车后副车架，其特征在于，包括主体板和连接板，所述主体板为两端大、中间小的骨头状，所述主体板的截面为开口朝下的第一槽状结构，所述连接板位于所述主体板的中部的下方，所述主体板和所述连接板的中部对接形成腔体结构；所述主体板的两端分别设有多个衬套安装孔。

2.如权利要求1所述的汽车后副车架，其特征在于，所述主体板的两端的下侧分别设有加强板，所述加强板与所述主体板的端部形状相匹配，所述加强板与所述主体板的端部对接、所述主体板和所述连接板的中部对接以形成封闭、连贯的腔体结构。

3.如权利要求2所述的汽车后副车架，其特征在于，所述主体板的两端的上侧分别设有上摆臂安装支架，所述主体板的两端的下侧分别设有下摆臂安装支架，所述下摆臂安装支架安装在所述加强板上。

4.如权利要求3所述的汽车后副车架，其特征在于，所述主体板的两端的侧部分别设有前束臂安装点，所述下摆臂安装支架与所述前束臂安装点连接。

5.如权利要求2所述的汽车后副车架，其特征在于，所述连接板由钣金折弯而成，所述加强板为钣金片状结构。

6.如权利要求3所述的汽车后副车架，其特征在于，所述主体板两端的上摆臂安装支架为开口朝外的第二槽状结构；

所述主体板两端的下摆臂安装支架为开口朝外的第三槽状结构。

7.如权利要求6所述的汽车后副车架，其特征在于，所述上摆臂安装支架和下摆臂安装支架由钣金弯折而成。

8.如权利要求1-7任一项所述的汽车后副车架，其特征在于，所述主体板的两个端部为开叉状。

9.如权利要求4所述的汽车后副车架，其特征在于，所述主体板的两端的侧面分别设有稳定杆安装支架，所述稳定杆安装支架与所述主体板焊接，且所述前束臂安装点设于所述稳定杆安装支架上。

10.如权利要求9所述的汽车后副车架，其特征在于，所述稳定杆安装支架为盒状结构。