CN105699602A - 一种清洗液清洗能力的判断方法、监控方法及系统 - Google Patents

一种清洗液清洗能力的判断方法、监控方法及系统 Download PDF

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Abstract

本发明涉及一种清洗液清洗能力的判断方法、监控方法及系统，清洗液清洗能力的判断方法为实时量取使用过程中的清洗液并获得起泡高度，与该清洗液最低限额起泡高度比较，来判断清洗液的实时清洗能力：若起泡高度高于最低限额起泡高度则清洗能力合格，反之，则清洗能力不合格，需要及时更换清洗液。该方法简单快捷，较大程度摆脱人工因素，减轻劳动强度，同时减少人为因素误差；保证产品的清洗质量，提升产品清洁度。

Description

一种清洗液清洗能力的判断方法、监控方法及系统
技术领域
本发明属于清洗机技术领域，特别涉及一种清洗液清洗能力的判断方法、监控方法及系统。
背景技术
目前行业内监控清洗机中清洗液的方法不一，主流为固定换液周期，目视干净程度，pH值，折光率等。但均存在各种问题，如固定换液周期可导致清洗液清洗能力还较高时就已经被换掉造成浪费。目测干净程度则人为因素大，且需实时关注，隐患较大。pH值和折光率与清洗能力并不存在对应关系，在清洗能力很差时pH值和折光率都可能表现正常。因此目前没有准确的指标监控清洗液的清洗能力，也没有相关的监控设备。
发明内容
为解决监控清洗液清洗能力，提高清洗液清洗零件质量和效率的问题，本发明提供了一种清洗液清洗能力的判断方法、监控方法及系统。该判断方法简单快捷，较大程度摆脱人工因素，减轻劳动强度，同时减少人为因素误差；保证产品的清洗质量，提升产品清洁度。
本发明是通过以下技术方案实现的：
一种清洗液清洗能力的判断方法，实时量取使用过程中的清洗液并获得起泡高度，与该清洗液最低限额起泡高度比较，来判断清洗液的实时清洗能力：若起泡高度高于最低限额起泡高度则清洗能力合格，反之，则清洗能力不合格，需要及时更换清洗液。
量取使用过程中的清洗液并获得起泡高度的方法与得到该清洗液最低限额起泡高度方法相同，具体为：用清洗干净的容器，量取一定量的清洗液，一定时间使其产生泡沫，泡沫不在增加后，记录或标记起泡高度。
产生泡沫的方法为搅拌、震荡或摇晃。
所述的最低限额起泡高度为零件表面有污渍而清洗液无法洗净时，对应清洗液的起泡高度。
所述的清洗液为水基型清洗液。
一种清洗液清洗能力的监控方法，包括：
获取零件表面有油污清洗液无法洗净时的起泡高度，即为最低限额起泡高度H0，
对清洗机中的清洗液进行取样，并测量清洗液起泡高度H1，
计算清洗液使用过程中起泡高度H1与最低限额起泡高度H0的差值ΔH＝H1-H0，来判断清洗液的实时清洗能力；若ΔH＞0，则清洗能力合格，若ΔH≤0，则清洗能力不合格，排出旧的清洗液，补充新的清洗液。
所述的取样为间隔取样。；最低限额起泡高度H0是指零件表面有污渍而清洗液无法洗净时，或测量零件表面杂质总量超标时，对应清洗液的起泡高度。
判断清洗能力不合格后，进行声音或亮灯报警。
一种清洗液清洗能力的监控系统，包括：
取样容器，带有震荡装置，对清洗机中的清洗液进行取样，并震荡使样品起泡；
泡沫高度测量装置，设置在取样容器上，用于测量清洗液起泡高度H1；
微处理器，采集泡沫高度测量装置测量的液起泡高度H1，计算与设定的最低限额起泡高度H0的差值ΔH，若ΔH＞0，微处理器控制取样容器排出样品，继续下一组取样；若ΔH≤0，微处理器控制清洗机排出清洗机中旧的清洗液，补充新的清洗液。
还包括设置在清洗机上的清洗液高度测量装置，清洗液高度测量装置实时监测清洗机内的清洗液高度，反馈给微处理器；当补充新的清洗液高度到达设定高度时，微处理器控制停止补充新的清洗液。
与现有技术相比，本发明具有以下有益效果：
本发明采用泡沫高度进行判断清洗液的清洗能力，方法简单，操作方便，较大程度摆脱人工因素，减轻劳动强度，同时减少人为因素误差；保证产品的清洗质量，提升产品清洁度。清洗液补、换液更加贴合实际清洗能力，降低清洗液的浪费，从而节约成本；
本发明清洗液清洗能力的监控方法可继续通过机械、电子装置，实现在线联网控制。实时取样并测量泡沫，判断清洗液实时的清洗能力，当清洗能力较差时，及时控制更新清洗液。
本发明清洗液清洗能力的监控系统，通过取样容器取样，泡沫高度测量装置实时测量样品泡沫高度，微处理器将清洗能力进行量化进行判断，自动更新清洗机内的清洗液，达到全自动化的程度。
附图说明
图1为本发明观察法的不同时段清洗液的起泡高度图；
图2为本发明自动更新清洗液的系统示意图；
其中，1为清洗机，2为加液阀，3为放液阀，4为取样阀，5为取样容器，6为放样阀，7为泡沫高度测量装置，8为微处理器，9为清洗液高度测量装置。
具体实施方式
衡量起泡高度的方法可以有多种，以下通过具体的实施例进行说明:
实施例1
确定采用一种容器(如500ml塑料瓶)，取定量清洗机使用中的的清洗液，通过特定一致的摇动方式，观察起泡高度。然后确定零件无法洗净，表面有油污的情况下的起泡高度，即为最低限额。现场检测过程中，发现起泡高度在限额以上，则清洗能力仍然较强，可继续使用。当起泡高度低于最低限额，则需要增添或更换清洗液。
其中，最低限额起泡高度的测量方法为：
指定一台清洗机，清洗指定表面污渍状况(油、液、渣残留)的零件，每天进行清洗。日常清洗时如水箱液面较低，则使用与初始清洗液相同浓度进行清洗剂和水的补加，确保清洗液足够使用。每天定时对清洗后的零件进行清洁度检测和肉眼观察。清洁度检测的方法是使用纯水或汽油等溶剂，对零件进行冲洗，液体收集，然后通过滤膜过滤后烘干称重，判断杂质总量是否超标。若杂质总量超标，则判定该零件清洗不合格，即判定该清洗液清洗能力不合格，需要更新。实际处理用肉眼观察，主要指观察零件表面是否出现较多的油污、残渣。技术部门判定此时清洗质量不符合工艺要求，则需更换清洗液。此时，对清洗液进行取样，摇泡。此时的起泡高度即为最低限额起泡高度。(例如使用量筒取样100cm，摇泡后，发现液体高度升高为102cm，升高的2cm则为此时的最低起泡限额)。日常车间清洗液应保持起泡高度高于此时的高度方可使用。
如图1所示，a-d为不同时段的清洗液的泡沫高度图，从图可看出，随着使用时间增长，起泡高度逐渐降低，最后达到我们预定的限额后(即最后一张图片)即达到补液、换液时机，白色部分高度即为发泡高度。
其原理为：由于绝大部分清洗液主要成分表面活性剂均有发泡性。发泡是零件表面去除油污、杂质的必要手段。同时清洗液使用过程中形成乳浊液(O/W型或W/O型)，发泡性能将大大下降。因而对于同一种清洗液的使用过程中，发泡越好，其表面活性越好。通过现场和实验室持续观察，发现新配置的清洗液发泡高度较高，且泡沫细腻、均匀，而随着使用时间延长，发泡高度逐渐降低，且泡沫也比较杂乱无规则。另外，观察到实际过程中，起泡高度与温度、摇动方式等均关系不密切，因而发泡高度是稳定的。同时泡沫在短时间内不易消去，观察方便，因而很易于观察，误差较小。综合以上因素，可以通过起泡高度来判断清洗液的清洗能力。
实施例2
为了实现自动化控制，本发明通过增加机械、电子装置，实时对起泡高度进行监控，低于限额后即自动补加清洗液，保证清洗能力，同时减少人力资源，避免人为误差。
本发明提供了一种清洗液清洗能力的监控系统，包括：清洗机1、取样容器5(量筒等)、泡沫高度测量装置7、微处理器8(或PLC)和清洗液高度测量装置9；其中，清洗机1设置有加液阀2和放液阀3；清洗液高度测量装置9设置在清洗机1上。取样容器5，带有震荡装置，对清洗机1中的清洗液进行取样，并震荡使样品起泡；取样容器5通过取样阀4连接清洗机1，取样容器5设置有放样阀6。泡沫高度测量装置7，设置在取样容器5上，用于测量清洗液起泡高度H1；微处理器8，连接加液阀2、放液阀3、取样阀4、放样阀6、泡沫高度测量装置7和清洗液高度测量装置9，采集泡沫高度测量装置7测量的液起泡高度H1，计算与设定的最低限额起泡高度H0的差值ΔH。
其中，泡沫高度测量装置7和清洗液高度测量装置9均采用红外检测器。
一种清洗液清洗能力的监控方法，包括：
获取零件表面有油污清洗液无法洗净时的起泡高度，即为最低限额起泡高度H0，
对清洗机中的清洗液进行取样，并测量清洗液起泡高度H1，
计算清洗液使用过程中起泡高度H1与最低限额起泡高度H0的差值ΔH＝H1-H0，来判断清洗液的实时清洗能力；
若ΔH＞0，微处理器8控制取样容器5排出样品，继续下一组取样；若ΔH≤0，微处理器8控制清洗机1排出清洗机1中旧的清洗液，补充新的清洗液。清洗液高度测量装置9实时监测清洗机1内的清洗液高度，反馈给微处理器8；当补充新的清洗液高度到达设定高度时，微处理器8控制停止补充新的清洗液。
本系统的工作原理为，将微处理器8实时监测清洗机1内的清洗液，微处理器8控制取样容器5间隔取样，即控制取样容器5打开，样品进入取样容器5，然后震荡装置震荡，设定一定的震荡时间和震荡频率，使清洗液发泡。震荡结束后，清洗液高度测量装置9采集发泡高度数据反馈给微处理器8，微处理器8将该数据与设定的最低限额起泡高度进行比较，并判断。得出样品合格后，排出该组样品，继续间隔取样。检测不合格后，打开放液阀3排出不合格的清洗液，然后打开加液阀2进行加入新的清洗液。同步的采用清洗液高度测量装置9检测清洗机1内的清洗液高度，若超过设定高低，微处理器8控制加液阀2关闭，加液结束。
其中，判断清洗能力不合格后，进行声音或亮灯报警。有助于操作者注意是否系统正常工作。
以上通过具体个例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以对本发明进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本发明权利要求的保护范围内。

Claims (10)

1.一种清洗液清洗能力的判断方法，其特征在于，实时量取使用过程中的清洗液并获得起泡高度，与该清洗液最低限额起泡高度比较，来判断清洗液的实时清洗能力：若起泡高度高于最低限额起泡高度则清洗能力合格，反之，则清洗能力不合格，需要及时更换清洗液。
2.根据权利要求1所述的一种清洗液清洗能力的判断方法，其特征在于：量取使用过程中的清洗液并获得起泡高度的方法与得到该清洗液最低限额起泡高度方法相同，具体为：用清洗干净的容器，量取一定量的清洗液，一定时间使其产生泡沫，泡沫不在增加后，记录或标记起泡高度。
3.根据权利要求2所述的一种清洗液清洗能力的判断方法，其特征在于：产生泡沫的方法为搅拌、震荡或摇晃。
4.根据权利要求1所述的一种清洗液清洗能力的判断方法，其特征在于：所述的最低限额起泡高度为零件表面有污渍而清洗液无法洗净时，或测量零件表面杂质总量超标时，对应清洗液的起泡高度。
5.根据权利要求1所述的一种清洗液清洗能力的判断方法，其特征在于：所述的清洗液为水基型清洗液。
6.一种清洗液清洗能力的监控方法，其特征在于，包括：
对清洗机中的清洗液进行取样，并测量清洗液起泡高度H1；
计算清洗液使用过程中起泡高度H1与最低限额起泡高度H0的差值ΔH＝H1-H0，来判断清洗液的实时清洗能力；若ΔH＞0，则清洗能力合格，若ΔH≤0，则清洗能力不合格，排出旧的清洗液，补充新的清洗液。
7.根据权利要求6所述的一种清洗液清洗能力的监控方法，其特征在于，所述的取样为间隔取样；最低限额起泡高度H0是指零件表面有污渍而清洗液无法洗净时，或测量零件表面杂质总量超标时，对应清洗液的起泡高度。
8.根据权利要求6所述的一种清洗液清洗能力的监控方法，其特征在于，判断清洗能力不合格后，进行声音或亮灯报警。
9.一种清洗液清洗能力的监控系统，其特征在于，包括：
取样容器(5)，带有震荡装置，对清洗机(1)中的清洗液进行取样，并震荡使样品起泡；
泡沫高度测量装置(7)，设置在取样容器(5)上，用于测量清洗液起泡高度H1；
微处理器(8)，采集泡沫高度测量装置(7)测量的液起泡高度H1，计算与设定的最低限额起泡高度H0的差值ΔH，若ΔH＞0，微处理器(8)控制取样容器(5)排出样品，继续下一组取样；若ΔH≤0，微处理器(8)控制清洗机(1)排出清洗机(1)中旧的清洗液，补充新的清洗液。
10.根据权利要求9所述的一种清洗液清洗能力的监控系统，其特征在于，还包括设置在清洗机(1)上的清洗液高度测量装置(9)，清洗液高度测量装置(9)实时监测清洗机(1)内的清洗液高度，反馈给微处理器(8)；当补充新的清洗液高度到达设定高度时，微处理器(8)控制停止补充新的清洗液。
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