CN105694936A - 一种全颗粒油页岩炼制系统及工艺 - Google Patents

Abstract

本发明属于能源与化工技术领域，公开了一种全颗粒油页岩炼制系统及工艺。所述系统包括破碎筛分单元、瓦斯循环炉、油气分离单元、第一燃烧炉、第一换热器、大工炉、第二燃烧炉、第二换热器、半焦燃烧供热单元、制砖单元、制氢单元和页岩油加氢单元。本发明利用瓦斯循环炉不能利用的小颗粒页岩生产页岩油，提高了原料页岩的利用率，同时大幅度提高了炼制过程经济效益；利用剩余的干馏气用于重整制氢，氢气用于页岩油加氢提质，降低外购氢的成本；利用瓦斯循环炉半焦燃烧，可供给整个炼制过程的热源；利用灰渣制砖，减少对环境的污染，同时提高整个炼制过程的经济效益。

Description

一种全颗粒油页岩炼制系统及工艺

技术领域

本发明属于能源与化工技术领域，具体涉及一种全颗粒油页岩炼制系统及工艺。

背景技术

随着国民经济的快速发展，人们对能源的需求日益增加。石油作为不可再生能源已经不能满足人类持续和不断增长的能源需求。而油页岩作为非常规的油气资源，其资源储量丰富，现有技术保证了其开发利用的可行性。据统计，我国油页岩储量折算成页岩油有476亿吨，为石油储量的2倍。大力发展油页岩炼制技术有利于缓解我国石油资源供需压力，为实现能源多元化提供切实可行的途径。

目前工业化的油页岩干馏技术有气体热载体和固体热载体。以气体热载体为代表的有瓦斯全循环技术，该技术油收率可达到85％左右。但是，原料利用率低，只能利用粒径10mm以上的页岩颗粒。另外，需要额外的燃料气燃烧为页岩干馏提供热量。以固体热载体为代表的有大工技术，该技术油收率可达到90％，可利用粒径10mm以下的页岩颗粒，原料利用率高。

发明内容

针对瓦斯全循环技术存在的问题，本发明提出一种全颗粒油页岩炼制系统。该系统将瓦斯全循环技术不能利用的粒径10mm以下的页岩颗粒用于大工技术，大工技术热解产生的干馏气一部分用于瓦斯全循环炉页岩干馏的热源，剩余干馏气则用于重整制氢，制得的氢气用于页岩油加氢脱氮。另外，瓦斯全循环工艺和大工工艺排放的灰渣可用于制砖。重整制氢过程和制砖过程需要的热量主要由瓦斯全循环工艺的半焦燃烧提供。所以，从资源-经济-环境三方面考虑，相比传统瓦斯全循环技术，本发明提出一种全颗粒油页岩炼制系统的资源效率、经济效益和环境效益都表现出较大的提高。

本发明的另一目的在于提供一种采用上述全颗粒油页岩炼制系统的工艺。

本发明目的通过以下技术方案实现：

一种全颗粒油页岩炼制系统，所述系统包括破碎筛分单元、瓦斯循环炉、油气分离单元、第一燃烧炉、第一换热器、大工炉、第二燃烧炉、第二换热器、半焦燃烧供热单元、制砖单元、制氢单元和页岩油加氢单元。

所述破碎筛分单元将油页岩分成粒径大于10mm和粒径小于10mm两部分，所述破碎筛分单元设有原料油页岩入口，破碎筛分单元的出口分为两个通道，一个通道通过管道与瓦斯循环炉的大于10mm的油页岩原料入口相连接。另一个通道通过管道与第一换热器入口相连接。第一换热器的出口通过管道与大工炉的小于10mm的油页岩原料入口相连接。

所述瓦斯循环炉的第一油气混合物通过管道与油气分离单元油气入口相连接，瓦斯循环炉的半焦出口通过管道与半焦燃烧供热单元半焦入口相连接；油气分离单元出口的冷循环干馏气分为三个通道，一个通道通过管道与第一燃烧炉蓄热室的入口相连接，一个通道通过管道与第一燃烧炉的燃烧室的入口相连接，另一个通道通过管道与瓦斯循环炉相连接。油气分离单元出口剩余干馏气通过管道与制氢单元入口相连接；第一燃烧炉的热循环干馏气出口通过管道与瓦斯循环炉热循环干馏气入口相连接；油气分离单元出口高氮页岩油通过管道与页岩油加氢单元页岩油入口相连接。

所述第一换热器的预热油页岩出口通过管道与大工炉的油页岩入口相连接；大工炉的半焦和灰渣混合物流通过管道与第二燃烧炉的半焦灰渣混合物流的入口相连接；第二燃烧炉的循环灰渣出口通过管道与大工炉的循环灰渣入口相连接，第二燃烧炉的剩余灰渣出口通过管道与第二换热器的灰渣入口相连接；第二换热器的灰渣出口通过管道与制砖单元的灰渣入口相连接；第二燃烧炉的烟气出口通过管道与第一换热器的烟气入口相连接。

所述半焦燃烧供热单元的灰渣出口通过管道与制砖单元的灰渣入口相连接，制砖单元的热量由半焦燃烧单元提供；制氢单元的氢气出口通过管道与页岩油加氢单元的氢气入口相连接，制氢单元的热量由半焦燃烧单元提供。

优选的，所述油气分离单元包括洗涤塔、冷却塔和电捕箱。

所述油气分离单元设有热解油气混合物入口，水洗塔出来的第一洗涤气通过管道与冷却塔的第一洗涤气入口相连接。水涤塔出来的第一油水混合物通过管道与加热炉第一页岩油入口相连接；冷却塔出来的第二洗涤气通过管道与电捕箱的第二洗涤气入口相连接。冷却塔出来的第二油水混合物通过管道与加热炉第二页岩油入口相连接；电捕箱出来的第三洗涤气分为三个通道，一个通道通过管道与第一燃烧炉的干馏气入口相连接，一个通道通过管道与瓦斯循环炉底部干馏气入口相连接，另外一个通道通过管道与重整反应器干馏气入口相连接。

优选的，所述制氢单元包括重整反应器、余热回收装置和变压吸附分离器。

所述制氢单元设有原料干馏气入口，重整反应器的第一富氢气通过管道与变压吸附分离器的第一富氢气入口相连接；变压吸附分离器出口氢气通过管道与加热炉氢气入口相连接；重整反应器夹套设有第三烟气入口，重整反应器夹套的第四烟气的出口通过管道与余热回收装置的烟气入口相连接；余热回收装置的蒸汽出口通过管道与重整反应器的原料蒸汽入口相连接。

优选的，所述页岩油加氢单元包括加热炉、页岩油加氢反应器、高压分离器和压缩机。

所述页岩油加氢单元设有页岩油入口，加热炉的页岩油和氢气混合物的出口通过管道与加氢反应器的反应物入口相连接；加氢反应器的反应产物出口通过管道与高压分离器的反应物入口相连接；高压分离器的气相产物的出口分为两个通道，一个通道通过管道与压缩机的循环气入口相连接，另一个通道通过管道直接燃烧排放。

所述第二换热器设有空气入口，预热后的空气出口与第二燃烧炉的空气入口相连接。

所述半焦燃烧供热单元设有油页岩原料的入口。

所述制砖单元设有制砖辅料的入口。

一种采用上述全颗粒油页岩炼制系统生产页岩油的工艺，包括如下步骤：

油页岩原料经破碎筛分单元后，筛选得到粒径10mm以上的油页岩进入瓦斯循环炉；粒径10mm以下的油页岩与烟气预热后进入大工炉。瓦斯循环炉出口气与大工炉出口气混合，进入油气分离单元。

油气分离单元得到的气体一部分作为循环气供热，一部分作为燃烧气加热循环气，剩余的干馏气用于制氢。分离得到的页岩油经加氢脱氮后，作为低含氮页岩油外销。

瓦斯循环炉的出口半焦进入半焦燃烧供热单元，半焦燃烧产生的热量供给制氢单元和制砖单元。半焦燃烧产生的灰渣用于制砖。

大工炉的热量通过循环灰渣实现，剩余的灰渣用于制砖。

优选的，所述瓦斯循环炉的原料油页岩粒径为10-75mm。

优选的，所述瓦斯循环炉的干馏温度为450-550℃，压力为0.1MPa。

更优选的，所述瓦斯循环炉的干馏温度为520℃。

优选的，所述大工炉的干馏温度为450-520℃，压力为0.1MPa。

更优选的，所述大工炉的干馏温度为500℃。

优选的，所述热循环干馏气的温度为550-650℃，压力为0.1MPa。

优选的，所述热循环干馏气量为480-640Nm³/(t油页岩)。

优选的，所述烟气的预热温度为90-150℃。

本发明的系统及工艺具有如下优点及有益效果：

(1)利用瓦斯循环炉不能利用的小颗粒页岩生产页岩油，提高了原料页岩的利用率，同时大幅度提高了炼制过程经济效益；

(2)利用剩余的干馏气用于重整制氢，氢气用于页岩油加氢提质，降低外购氢的成本；

(3)利用瓦斯循环炉半焦燃烧，可供给整个炼制过程的热源；

(4)利用灰渣制砖，减少对环境的污染，同时提高整个炼制过程的经济效益。

附图说明

图1为现有技术中的瓦斯全循环油页岩炼制系统的结构示意图。其中1为破碎筛分单元，2为瓦斯全循环炉，3为油气分离单元，4为第一燃烧炉；5-16为物流编号，其中5为油页岩，6为粒径大于10mm的油页岩，7为粒径小于10mm的油页岩，8为第一油气混合物，9为半焦，10为循环干馏气，11为页岩油，12为冷循环气，13为燃烧干馏气，14为用于吸收半焦热量的干馏气，15为燃料气，16为热循环干馏气。

图2为本发明的一种全颗粒油页岩炼制系统的结构示意图。其中17为第一换热器，18为大工炉，19为第二燃烧炉，20为第二换热器，21为半焦燃烧供热单元，22为制砖单元，23为制氢单元，24为页岩油加氢单元；25-45为物流编号，其中25为第一烟气，26为预热的油页岩，27为第二烟气，28为第二油气混合物，29为半焦和灰渣混合物流，30为第二空气，31为循环灰渣，32为剩余灰渣，33为第一空气，34为第二灰渣，35为油页岩，36为第三灰渣，37为第四灰渣，38为制砖辅料，39为砖，40为第三油气混合物，41为第四油气混合物，42为第五油气混合物，43为高含氮页岩油，44为氢气，45为低含氮页岩油。其余编号与图1中相同编号表示相同的物流。

图3为采用本发明全颗粒油页岩炼制系统生产页岩油的工艺流程图。其中46为研磨器，47为筛分器，48为水洗塔，49为冷却塔，50为电捕箱，51为旋风分离器，52为重整反应器，53为变压吸附分离器，54为废热回收锅炉，55为压缩机，56为加热炉，57为加氢反应器，58为高压分离器；59-81为物流编号，其中59为气固混合物流，60为第五灰渣，61为第三空气，62为第三烟气，63为第一循环水，64为第一洗涤气，65为第一油水混合物，66为第二循环水，67为第二洗涤气，68为第二油水混合物，69第三油水混合物，70为新鲜水，71为蒸汽，72为重整反应气，73为第四烟气，74为分离氢气后的气体，75第五烟道气，76循环压缩氢气，77为预热的页岩油和氢气混合物流，78为加氢产物，79为加氢气相产物，80为循环气，81为驰放气。其余编号与图2中相同编号表示相同的物流。

具体实施方式

下面结合实施例对本发明作进一步详细的描述，但本发明的实施方式不限于此。

现有技术中的瓦斯全循环油页岩炼制系统的结构示意图如图1所示。包括破碎筛分单元1，瓦斯全循环炉2，油气分离单元3，第一燃烧炉4。原料油页岩5经破碎，筛选出粒径大于10mm的页岩颗粒通入瓦斯全循环干馏炉2进行干馏反应，产生第一油气混合物8和半焦9。第一油气混合物8进入油气分离单元3，分离得到干馏气10和页岩油11。干馏气10全部循环供热。

实施例1

本实施例的一种全颗粒油页岩炼制系统，所述系统的结构示意图如图2所示。所述系统包括破碎筛分单元1，瓦斯全循环炉2，油气分离单元3，第一燃烧炉4，第一换热器17，大工炉18，第二燃烧炉19，第二换热器20，半焦燃烧供热单元21，制砖单元22，制氢单元23，页岩油加氢单元24。

所述破碎筛分单元1设有油页岩原料5的入口，破碎筛分单元1出口分为两个通道，一个通道通过管道与瓦斯循环炉2的大于10mm的油页岩原料入口相连接。另一个通道通过管道与第一换热器17入口相连接。第一换热器17的出口通过管道与大工炉18的小于10mm的油页岩原料入口相连接。

所述瓦斯循环炉2的第一油气混合物8通过管道与油气分离单元3第三油气40入口相连接，瓦斯循环炉2的半焦9出口通过管道与半焦燃烧供热单元21半焦入口相连接；油气分离单元3出口的冷循环干馏气10分为三个通道，一个通道通过管道与第一燃烧炉4蓄热室的入口12相连接，一个通道通过管道与第一燃烧炉4的燃烧室的入口13相连接，另一个通道通过管道与瓦斯循环炉2相连接。油气分离单元3出口剩余干馏气42通过管道与制氢单元23入口相连接；第一燃烧炉4的热循环干馏气16出口通过管道与瓦斯循环炉2热循环干馏气入口相连接；油气分离单元3出口高氮页岩油43通过管道与页岩油加氢单元24页岩油入口相连接。

所述第一换热器17的预热油页岩26出口通过管道与大工炉18的油页岩入口相连接；大工炉18的半焦和灰渣混合物流29通过管道与第二燃烧炉19的半焦灰渣混合物流的入口相连接；第二燃烧炉19的循环灰渣31出口通过管道与大工炉18的循环灰渣入口相连接，第二燃烧炉19的剩余灰渣32出口通过管道与第二换热器20的灰渣入口相连接；第二换热器20的灰渣出口通过管道与制砖单元22的灰渣入口相连接；第二燃烧炉19的烟气25出口通过管道与第一换热器17的烟气入口相连接。

所述半焦燃烧供热单元21的灰渣36出口通过管道与制砖单元22的灰渣入口相连接，制砖单元22的热量由半焦燃烧单元21提供；制氢单元23的氢气44出口通过管道与页岩油加氢单元24的氢气入口相连接，制氢单元23的热量由半焦燃烧单元21提供。

所述油气分离3单元包括水洗塔48、冷却塔49和电捕箱50。所述油气分离单元3设有第三油气混合物40入口，水洗塔48出来的第一洗涤气64通过管道与冷却塔49的第一洗涤气入口相连接。洗涤塔48出来的第一油水混合物通过管道与加热炉56第一页岩油入口相连接；冷却塔49出来的第二洗涤气67通过管道与电捕箱50的第二洗涤气入口相连接。冷却塔49出来的第而油水混合物68通过管道与加热炉56第二页岩油入口相连接；电捕箱50出来的第三洗涤气41分为三个通道，一个通道通过管道与第一燃烧炉4的干馏气入口相连接，一个通道通过管道与瓦斯循环炉2底部干馏气入口相连接，另外一个通道通过管道与重整反应器52干馏气入口相连接。

所述制氢单元23包括重整反应器52、变压吸附分离器53和余热回收装置54。所述制氢单元23设有原料干馏气42入口，重整反应器52的第一富氢气72通过管道与变压吸附分离器53的第一富氢气入口相连接；变压吸附分离器53出口氢气通过管道与加热炉56氢气入口相连接；重整反应器52夹套设有第三烟气62入口，重整反应器52夹套的第四烟气73的出口通过管道与余热回收装置54的烟气入口相连接；余热回收装置54的蒸汽71出口通过管道与重整反应器52的原料蒸汽入口相连接。

所述页岩油加氢单元包括压缩机55、加热炉56、页岩油加氢反应器57和高压分离器58。所述页岩油加氢单元24设有页岩油43入口，加热炉56的页岩油和氢气混合物77的出口通过管道与加氢反应器57的反应物入口相连接；加氢反应器57的反应产物78出口通过管道与高压分离器58的反应物入口相连接；高压分离器58的气相产物79的出口分为两个通道，一个通道通过管道与压缩机55的循环气入口相连接，另一个通道通过管道直接燃烧排放。

所述第二换热器20设有空气33入口，预热后的空气33出口与第二燃烧炉19的空气入口相连接。

所述半焦燃烧供热单元21设有油页岩原料35的入口。

所述制砖单元22设有制砖辅料38的入口。

采用本实施例的全颗粒油页岩炼制系统生产页岩油的工艺流程图如图3所示，具体包括如下步骤：

油页岩原料5经破碎筛分单元1后，筛选得到粒径10mm以上的油页岩6进入瓦斯循环炉2；粒径10mm以下的油页岩7与第一烟气25预热后进入大工炉18。瓦斯循环炉2出口气与大工炉18出口气混合，进入油气分离单元3。油气分离单元3得到的气体一部分作为循环气12供热，一部分作为燃烧气13加热循环气，剩余的干馏气42用于制氢。分离得到的页岩油43经加氢脱氮后，作为低含氮页岩油45外销。瓦斯循环炉2的出口半焦9进入半焦燃烧供热单元21，半焦燃烧产生的热量供给制氢单元23和制砖单元22。半焦燃烧产生的灰渣37用于制砖。

由现有技术中的瓦斯全循环油页岩炼制系统与本发明所述全颗粒油页岩炼制系统对比可知，本发明所述系统将碎屑页岩用于生产页岩油，并且系统内自产氢气，并且用于页岩油加氢提质，有效脱除了页岩油里高含量的氮，同时大幅度提高了整个炼制系统的经济效益。

所述瓦斯循环炉的干馏温度为450-550℃，压力为0.1MPa；优选的，所述瓦斯循环炉的干馏温度为520℃。所述大工炉的干馏温度为450-520℃，压力为0.1MPa；优选的，所述大工炉的干馏温度为500℃。所述热循环干馏气的温度为550-650℃，压力为0.1MPa。所述热循环干馏气量为480-640Nm³/(t页岩)。所述烟气的预热温度为90-150℃。

实施例2

本实施例的一种全颗粒油页岩炼制系统，包括破碎筛分单元1，瓦斯全循环炉2，油气分离单元3，第一燃烧炉4，第一换热器17，大工炉18，第二燃烧炉19，第二换热器20，半焦燃烧供热单元21，制砖单元22，制氢单元23，页岩油加氢单元24，其结构示意图如图2所示。各工艺段具体设备如实施例1所述。

进入实施例所述系统的原料流量为375t/h，瓦斯循环炉的干馏温度为520℃，压力为0.1MPa；大工炉的干馏温度为500℃；热循环干馏气量为630Nm³/(t页岩)。油页岩采用抚顺油页岩，气工业分析和元素分析见表1，工艺流程如图3。

表1抚顺油页岩工业分析和元素分析

相比现有的瓦斯全循环油页岩炼制过程，本发明所述全颗粒油页岩炼制系统的原料油页岩的利用率由原来的80％提高到了98％，页岩油产率由4.2％提高到了6.5％。低氮页岩油价格为3000元/吨时，经济收入为原来的1.5倍，投资利润率从10.4％提高到19.2％，提高了8.8％。

实施例3

本实施例的一种全颗粒油页岩炼制系统，包括破碎筛分单元1，瓦斯全循环炉2，油气分离单元3，第一燃烧炉4，第一换热器17，大工炉18，第二燃烧炉19，第二换热器20，半焦燃烧供热单元21，制砖单元22，制氢单元23，页岩油加氢单元24，其结构示意图如图2所示。各工艺段具体设备如实施例1所述。

进入本实施例所述系统的原料流量为375t/h，瓦斯循环炉的干馏温度为520℃，压力为0.1MPa；大工炉的干馏温度为500℃；热循环干馏气量为480Nm³/(t页岩)。油页岩采用桦甸油页岩，气工业分析和元素分析见表2，工艺流程如图3。

表2桦甸油页岩工业分析和元素分析

相比现有的瓦斯全循环油页岩炼制过程，本发明所述全颗粒油页岩炼制系统的原料油页岩的利用率由原来的80％提高到了99％，页岩油产率由8.3％提高到了10.4％。低氮页岩油价格为3000元/吨时，经济收入为原来的1.3倍，投资利润率从9.7％提高到18.2％，提高了8.5％。

上述实施例为本发明较佳的实施方式，但本发明的实施方式并不受上述实施例的限制，其它的任何未背离本发明的精神实质与原理下所作的改变、修饰、替代、组合、简化，均应为等效的置换方式，都包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种全颗粒油页岩炼制系统，其特征在于：所述系统包括破碎筛分单元、瓦斯循环炉、油气分离单元、第一燃烧炉、第一换热器、大工炉、第二燃烧炉、第二换热器、半焦燃烧供热单元、制砖单元、制氢单元和页岩油加氢单元；所述破碎筛分单元设有原料油页岩入口，破碎筛分单元的出口分为两个通道，一个通道通过管道与瓦斯循环炉的大于10mm的油页岩原料入口相连接，另一个通道通过管道与第一换热器入口相连接，第一换热器的出口通过管道与大工炉的小于10mm的油页岩原料入口相连接；所述瓦斯循环炉的第一油气混合物出口通过管道与油气分离单元油气入口相连接，瓦斯循环炉的半焦出口通过管道与半焦燃烧供热单元半焦入口相连接；油气分离单元出口的冷循环干馏气分为三个通道，一个通道通过管道与第一燃烧炉蓄热室的入口相连接，一个通道通过管道与第一燃烧炉的燃烧室的入口相连接，另一个通道通过管道与瓦斯循环炉相连接，油气分离单元出口剩余干馏气通过管道与制氢单元入口相连接；第一燃烧炉的热循环干馏气出口通过管道与瓦斯循环炉热循环干馏气入口相连接；油气分离单元出口高氮页岩油通过管道与页岩油加氢单元页岩油入口相连接；所述第一换热器的预热油页岩出口通过管道与大工炉的油页岩入口相连接；大工炉的半焦和灰渣混合物流通过管道与第二燃烧炉的半焦灰渣混合物流的入口相连接；第二燃烧炉的循环灰渣出口通过管道与大工炉的循环灰渣入口相连接，第二燃烧炉的剩余灰渣出口通过管道与第二换热器的灰渣入口相连接；第二换热器的灰渣出口通过管道与制砖单元的灰渣入口相连接；第二燃烧炉的烟气出口通过管道与第一换热器的烟气入口相连接；所述半焦燃烧供热单元的灰渣出口通过管道与制砖单元的灰渣入口相连接，制砖单元的热量由半焦燃烧单元提供；制氢单元的氢气出口通过管道与页岩油加氢单元的氢气入口相连接，制氢单元的热量由半焦燃烧单元提供。

2.根据权利要求1所述的一种全颗粒油页岩炼制系统，其特征在于：所述油气分离单元包括洗涤塔、冷却塔和电捕箱；所述油气分离单元设有热解油气混合物入口，水洗塔出来的第一洗涤气通过管道与冷却塔的第一洗涤气入口相连接，水涤塔出来的第一油水混合物通过管道与加热炉第一页岩油入口相连接；冷却塔出来的第二洗涤气通过管道与电捕箱的第二洗涤气入口相连接，冷却塔出来的第二油水混合物通过管道与加热炉第二页岩油入口相连接；电捕箱出来的第三洗涤气分为三个通道，一个通道通过管道与第一燃烧炉的干馏气入口相连接，一个通道通过管道与瓦斯循环炉底部干馏气入口相连接，另外一个通道通过管道与重整反应器干馏气入口相连接。

3.根据权利要求1所述的一种全颗粒油页岩炼制系统，其特征在于：所述制氢单元包括重整反应器、余热回收装置和变压吸附分离器；所述制氢单元设有原料干馏气入口，重整反应器的第一富氢气通过管道与变压吸附分离器的第一富氢气入口相连接；变压吸附分离器出口氢气通过管道与加热炉氢气入口相连接；重整反应器夹套设有第三烟气入口，重整反应器夹套的第四烟气的出口通过管道与余热回收装置的烟气入口相连接；余热回收装置的蒸汽出口通过管道与重整反应器的原料蒸汽入口相连接。

4.根据权利要求1所述的一种全颗粒油页岩炼制系统，其特征在于：所述页岩油加氢单元包括加热炉、页岩油加氢反应器、高压分离器和压缩机；所述页岩油加氢单元设有页岩油入口，加热炉的页岩油和氢气混合物的出口通过管道与加氢反应器的反应物入口相连接；加氢反应器的反应产物出口通过管道与高压分离器的反应物入口相连接；高压分离器的气相产物的出口分为两个通道，一个通道通过管道与压缩机的循环气入口相连接，另一个通道通过管道直接燃烧排放。

5.根据权利要求1所述的一种全颗粒油页岩炼制系统，其特征在于：所述第二换热器设有空气入口，预热后的空气出口与第二燃烧炉的空气入口相连接；所述半焦燃烧供热单元设有油页岩原料的入口；所述制砖单元设有制砖辅料的入口。

6.一种采用权利要求1～5任一项所述的一种全颗粒油页岩炼制系统生产页岩油的工艺，其特征在于包括以下步骤：

油页岩原料经破碎筛分单元后，筛选得到粒径10mm以上的油页岩进入瓦斯循环炉；粒径10mm以下的油页岩与烟气预热后进入大工炉，瓦斯循环炉出口气与大工炉出口气混合，进入油气分离单元；油气分离单元得到的气体一部分作为循环气供热，一部分作为燃烧气加热循环气，剩余的干馏气用于制氢；分离得到的页岩油经加氢脱氮后，得到低含氮页岩油；瓦斯循环炉的出口半焦进入半焦燃烧供热单元，半焦燃烧产生的热量供给制氢单元和制砖单元，半焦燃烧产生的灰渣用于制砖；大工炉的热量通过循环灰渣实现，剩余的灰渣用于制砖。

7.根据权利要求6所述的一种采用全颗粒油页岩炼制系统生产页岩油的工艺，其特征在于：所述瓦斯循环炉的原料油页岩粒径为10-75mm。

8.根据权利要求6所述的一种采用全颗粒油页岩炼制系统生产页岩油的工艺，其特征在于：所述瓦斯循环炉的干馏温度为450-550℃，压力为0.1MPa；所述大工炉的干馏温度为450-520℃，压力为0.1MPa。

9.根据权利要求8所述的一种采用全颗粒油页岩炼制系统生产页岩油的工艺，其特征在于：所述瓦斯循环炉的干馏温度为520℃；所述大工炉的干馏温度为500℃。

10.根据权利要求6所述的一种采用全颗粒油页岩炼制系统生产页岩油的工艺，其特征在于：所述热循环干馏气的温度为550-650℃，压力为0.1MPa；所述热循环干馏气量为480-640Nm³/t油页岩；所述烟气的预热温度为90-150℃。