CN105690027A - 一种钢结构制作工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种钢结构制作工艺,包括如下步骤:放样—下料—电脑编程—拼板—CNC切割—组立—埋弧焊接—制孔—组装—矫正成型—铆工零配件下料—制作组装—焊接和焊接检验—防锈处理、编号—构件验收出厂。本发明工序安排合理、协调,能够有效地降低废品率且产品质量高。
Description
技术领域
本发明涉及钢结构制作工艺。
背景技术
现有的钢结构制作工艺存在工艺步骤不协调、不合理的现象,有时会产生重复处理或过度处理,严重影响产品质量,而且废品率偏高,对员工操作技能要求较高,造成产品成本偏高。
另外现有的钢结构制作工艺工艺步骤冗长,各个工序分配存在诸多不合理的地方。
发明内容
为了实现本发明的目的,本发明提供一种工序安排合理、协调的钢结构制作工艺
为解决上述技术问题,本发明采用如下技术方案:
一种钢结构制作工艺,包括如下步骤:
1)、主要的制作工艺流程为:放样—下料—电脑编程—拼板—CNC切割—组立—埋弧焊接—制孔—组装—矫正成型—铆工零配件下料—制作组装—焊接和焊接检验—防锈处理、编号—构件验收出厂;
2)、制作放样
放样是钢结构制作工艺中的第一道工序,只有放样尺寸精确,方可避免以后各加工工序的累积误差,才能保证整个工程的质量,因此对放样工作,必须注意以下几个环节:
放样前必须熟悉图纸,并核对图纸各部尺寸有无不符之处,与土建和其他安装工程有无予盾,核对无误后方可按施工图纸上的几何尺寸,技术要求,按照1:1的比例画出构件相互之间的尺寸及真实图形;样板制出后,必须在上面注上图号、零件名称、件数、位置、材料牌号、规格及加工符号等内容,以便使下料工作不致发生混乱,同时必须妥善保管样板防止折叠和锈蚀,以便进行校核;为了保证产品质量,防止由于下料不当造成废品,样板应注意适当预放增加余量:自动气割切断加工余量为3㎜人工气割切断的加工余量为4㎜气割后需铣端或刨边的加工余量为4-5㎜剪切后无需铣端或刨边的加工余量为零;
3)、铆工零配件下料
3.1)认真熟悉图纸,核实下料加工零件的材质,规格尺寸数量;
3.2)按图制作加工样板,经检查无误后方可下料;
3.3)剪切、割切后的构件应清除氧化铁及毛刺,注明工程项目,另件号、数量,并堆码整齐,移交组装工序;
3.4)冲孔、钻孔应按图制作样板,钻孔应采用套钻的办法,同一组内任意两孔距离允许偏差,孔距为200㎜—500㎜时±1㎜;501㎜—1200㎜时±1.5㎜;
4)、制作、组装
4.1)认真熟悉图纸,按图纸做好角度样板,经复核无误后备用;
4.2)划线时应采用经过计量检定的钢尺,并将核定的偏差值标记在钢尺的明显部位,在划线时进行调整;
4.3)制作前应检查半成品的工程名称,构件编号与图纸是否相符;
4.4)划线时应先量构件全长,后分尺寸,不得分段丈量相加,避免积累偏差过大;
4.5)划线时应注明零件号、安装线、中心线等,同时应根据构件的端底板,加筋板的焊接量大小,考虑焊缝收缩,适当放出余料,一般端底板每处应放1-1.5㎜,每对加筋板应放0.3-0.5㎜;
4.6)切割前,应复核构件总长是否正确,切割应按图示要求开坡口,清理氧化铁后,方可组装.
4.7)组装完毕后,应认真检查零件的安装位置,角度,喧哗接板的上下,正反及孔位等,相邻两组端板孔间的距离允许偏差;当孔距<500㎜时±1.5㎜;当孔距为501—1200㎜时±2.0㎜;当孔距为1200—3000㎜时±2.5㎜;当孔距大于3000㎜时±3.0㎜;
4.8)对钢梁应要求进行预拼装,经检查合格后再批量制作;
5)、制作焊接。
本发明工序安排合理、协调,能够有效地降低废品率且产品质量高。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明作进一步说明:
一种钢结构制作工艺,包括如下步骤:
1)、主要的制作工艺流程为:放样—下料—电脑编程—拼板—CNC切割—组立—埋弧焊接—制孔—组装—矫正成型—铆工零配件下料—制作组装—焊接和焊接检验—防锈处理、编号—构件验收出厂;
2)、制作放样
放样是钢结构制作工艺中的第一道工序,只有放样尺寸精确,方可避免以后各加工工序的累积误差,才能保证整个工程的质量,因此对放样工作,必须注意以下几个环节:
放样前必须熟悉图纸,并核对图纸各部尺寸有无不符之处,与土建和其他安装工程有无予盾,核对无误后方可按施工图纸上的几何尺寸,技术要求,按照1:1的比例画出构件相互之间的尺寸及真实图形;样板制出后,必须在上面注上图号、零件名称、件数、位置、材料牌号、规格及加工符号等内容,以便使下料工作不致发生混乱,同时必须妥善保管样板防止折叠和锈蚀,以便进行校核;为了保证产品质量,防止由于下料不当造成废品,样板应注意适当预放增加余量:自动气割切断加工余量为3㎜人工气割切断的加工余量为4㎜气割后需铣端或刨边的加工余量为4-5㎜剪切后无需铣端或刨边的加工余量为零;
3)、铆工零配件下料
3.1)认真熟悉图纸,核实下料加工零件的材质,规格尺寸数量;
3.2)按图制作加工样板,经检查无误后方可下料;
3.3)剪切、割切后的构件应清除氧化铁及毛刺,注明工程项目,另件号、数量,并堆码整齐,移交组装工序;
3.4)冲孔、钻孔应按图制作样板,钻孔应采用套钻的办法,同一组内任意两孔距离允许偏差,孔距为200㎜—500㎜时±1㎜;501㎜—1200㎜时±1.5㎜;
4)、制作、组装
4.1)认真熟悉图纸,按图纸做好角度样板,经复核无误后备用;
4.2)划线时应采用经过计量检定的钢尺,并将核定的偏差值标记在钢尺的明显部位,在划线时进行调整;
4.3)制作前应检查半成品的工程名称,构件编号与图纸是否相符;
4.4)划线时应先量构件全长,后分尺寸,不得分段丈量相加,避免积累偏差过大;
4.5)划线时应注明零件号、安装线、中心线等,同时应根据构件的端底板,加筋板的焊接量大小,考虑焊缝收缩,适当放出余料,一般端底板每处应放1-1.5㎜,每对加筋板应放0.3-0.5㎜;
4.6)切割前,应复核构件总长是否正确,切割应按图示要求开坡口,清理氧化铁后,方可组装.
4.7)组装完毕后,应认真检查零件的安装位置,角度,喧哗接板的上下,正反及孔位等,相邻两组端板孔间的距离允许偏差;当孔距<500㎜时±1.5㎜;当孔距为501—1200㎜时±2.0㎜;当孔距为1200—3000㎜时±2.5㎜;当孔距大于3000㎜时±3.0㎜;
4.8)对钢梁应要求进行预拼装,经检查合格后再批量制作;
5)、制作焊接。
Claims (1)
1.一种钢结构制作工艺,其特征在于,包括如下步骤:
1)、主要的制作工艺流程为:放样—下料—电脑编程—拼板—CNC切割—组立—埋弧焊接—制孔—组装—矫正成型—铆工零配件下料—制作组装—焊接和焊接检验—防锈处理、编号—构件验收出厂;
2)、制作放样
放样是钢结构制作工艺中的第一道工序,只有放样尺寸精确,方可避免以后各加工工序的累积误差,才能保证整个工程的质量,因此对放样工作,必须注意以下几个环节:
放样前必须熟悉图纸,并核对图纸各部尺寸有无不符之处,与土建和其他安装工程有无予盾,核对无误后方可按施工图纸上的几何尺寸,技术要求,按照1:1的比例画出构件相互之间的尺寸及真实图形;样板制出后,必须在上面注上图号、零件名称、件数、位置、材料牌号、规格及加工符号等内容,以便使下料工作不致发生混乱,同时必须妥善保管样板防止折叠和锈蚀,以便进行校核;为了保证产品质量,防止由于下料不当造成废品,样板应注意适当预放增加余量:自动气割切断加工余量为3㎜人工气割切断的加工余量为4㎜气割后需铣端或刨边的加工余量为4-5㎜剪切后无需铣端或刨边的加工余量为零;
3)、铆工零配件下料
3.1)认真熟悉图纸,核实下料加工零件的材质,规格尺寸数量;
3.2)按图制作加工样板,经检查无误后方可下料;
3.3)剪切、割切后的构件应清除氧化铁及毛刺,注明工程项目,另件号、数量,并堆码整齐,移交组装工序;
3.4)冲孔、钻孔应按图制作样板,钻孔应采用套钻的办法,同一组内任意两孔距离允许偏差,孔距为200㎜—500㎜时±1㎜;501㎜—1200㎜时±1.5㎜;
4)、制作、组装
4.1)认真熟悉图纸,按图纸做好角度样板,经复核无误后备用;
4.2)划线时应采用经过计量检定的钢尺,并将核定的偏差值标记在钢尺的明显部位,在划线时进行调整;
4.3)制作前应检查半成品的工程名称,构件编号与图纸是否相符;
4.4)划线时应先量构件全长,后分尺寸,不得分段丈量相加,避免积累偏差过大;
4.5)划线时应注明零件号、安装线、中心线等,同时应根据构件的端底板,加筋板的焊接量大小,考虑焊缝收缩,适当放出余料,一般端底板每处应放1-1.5㎜,每对加筋板应放0.3-0.5㎜;
4.6)切割前,应复核构件总长是否正确,切割应按图示要求开坡口,清理氧化铁后,方可组装;
4.7)组装完毕后,应认真检查零件的安装位置,角度,喧哗接板的上下,正反及孔位等,相邻两组端板孔间的距离允许偏差;当孔距<500㎜时±1.5㎜;当孔距为501—1200㎜时±2.0㎜;当孔距为1200—3000㎜时±2.5㎜;当孔距大于3000㎜时±3.0㎜;
4.8)对钢梁应要求进行预拼装,经检查合格后再批量制作;
5)、制作焊接。
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2014
- 2014-11-28 CN CN201410701556.3A patent/CN105690027A/zh active Pending
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Legal Events
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C06 | Publication | ||
PB01 | Publication | ||
WD01 | Invention patent application deemed withdrawn after publication | ||
WD01 | Invention patent application deemed withdrawn after publication |
Application publication date: 20160622 |