CN105690027A - 一种钢结构制作工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种钢结构制作工艺，包括如下步骤：放样—下料—电脑编程—拼板—CNC切割—组立—埋弧焊接—制孔—组装—矫正成型—铆工零配件下料—制作组装—焊接和焊接检验—防锈处理、编号—构件验收出厂。本发明工序安排合理、协调，能够有效地降低废品率且产品质量高。

Description

一种钢结构制作工艺

技术领域

本发明涉及钢结构制作工艺。

背景技术

现有的钢结构制作工艺存在工艺步骤不协调、不合理的现象，有时会产生重复处理或过度处理，严重影响产品质量，而且废品率偏高，对员工操作技能要求较高，造成产品成本偏高。

另外现有的钢结构制作工艺工艺步骤冗长，各个工序分配存在诸多不合理的地方。

发明内容

为了实现本发明的目的，本发明提供一种工序安排合理、协调的钢结构制作工艺

为解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案：

一种钢结构制作工艺，包括如下步骤：

1)、主要的制作工艺流程为：放样—下料—电脑编程—拼板—CNC切割—组立—埋弧焊接—制孔—组装—矫正成型—铆工零配件下料—制作组装—焊接和焊接检验—防锈处理、编号—构件验收出厂；

2)、制作放样

放样是钢结构制作工艺中的第一道工序，只有放样尺寸精确，方可避免以后各加工工序的累积误差，才能保证整个工程的质量，因此对放样工作，必须注意以下几个环节：

放样前必须熟悉图纸，并核对图纸各部尺寸有无不符之处，与土建和其他安装工程有无予盾，核对无误后方可按施工图纸上的几何尺寸，技术要求，按照1：1的比例画出构件相互之间的尺寸及真实图形；样板制出后，必须在上面注上图号、零件名称、件数、位置、材料牌号、规格及加工符号等内容，以便使下料工作不致发生混乱，同时必须妥善保管样板防止折叠和锈蚀，以便进行校核；为了保证产品质量，防止由于下料不当造成废品，样板应注意适当预放增加余量：自动气割切断加工余量为3㎜人工气割切断的加工余量为4㎜气割后需铣端或刨边的加工余量为4-5㎜剪切后无需铣端或刨边的加工余量为零；

3)、铆工零配件下料

3.1)认真熟悉图纸，核实下料加工零件的材质，规格尺寸数量；

3.2)按图制作加工样板，经检查无误后方可下料；

3.3)剪切、割切后的构件应清除氧化铁及毛刺，注明工程项目，另件号、数量，并堆码整齐，移交组装工序；

3.4)冲孔、钻孔应按图制作样板，钻孔应采用套钻的办法，同一组内任意两孔距离允许偏差，孔距为200㎜—500㎜时±1㎜；501㎜—1200㎜时±1.5㎜；

4)、制作、组装

4.1)认真熟悉图纸，按图纸做好角度样板，经复核无误后备用；

4.2)划线时应采用经过计量检定的钢尺，并将核定的偏差值标记在钢尺的明显部位，在划线时进行调整；

4.3)制作前应检查半成品的工程名称，构件编号与图纸是否相符；

4.4)划线时应先量构件全长，后分尺寸，不得分段丈量相加，避免积累偏差过大；

4.5)划线时应注明零件号、安装线、中心线等，同时应根据构件的端底板，加筋板的焊接量大小，考虑焊缝收缩，适当放出余料，一般端底板每处应放1-1.5㎜，每对加筋板应放0.3-0.5㎜；

4.6)切割前,应复核构件总长是否正确,切割应按图示要求开坡口,清理氧化铁后,方可组装.

4.7)组装完毕后,应认真检查零件的安装位置,角度,喧哗接板的上下,正反及孔位等,相邻两组端板孔间的距离允许偏差；当孔距<500㎜时±1.5㎜；当孔距为501—1200㎜时±2.0㎜；当孔距为1200—3000㎜时±2.5㎜；当孔距大于3000㎜时±3.0㎜；

4.8)对钢梁应要求进行预拼装，经检查合格后再批量制作；

5)、制作焊接。

本发明工序安排合理、协调，能够有效地降低废品率且产品质量高。

具体实施方式

下面结合实施例对本发明作进一步说明：

一种钢结构制作工艺，包括如下步骤：

1)、主要的制作工艺流程为：放样—下料—电脑编程—拼板—CNC切割—组立—埋弧焊接—制孔—组装—矫正成型—铆工零配件下料—制作组装—焊接和焊接检验—防锈处理、编号—构件验收出厂；

2)、制作放样

放样是钢结构制作工艺中的第一道工序，只有放样尺寸精确，方可避免以后各加工工序的累积误差，才能保证整个工程的质量，因此对放样工作，必须注意以下几个环节：

放样前必须熟悉图纸，并核对图纸各部尺寸有无不符之处，与土建和其他安装工程有无予盾，核对无误后方可按施工图纸上的几何尺寸，技术要求，按照1：1的比例画出构件相互之间的尺寸及真实图形；样板制出后，必须在上面注上图号、零件名称、件数、位置、材料牌号、规格及加工符号等内容，以便使下料工作不致发生混乱，同时必须妥善保管样板防止折叠和锈蚀，以便进行校核；为了保证产品质量，防止由于下料不当造成废品，样板应注意适当预放增加余量：自动气割切断加工余量为3㎜人工气割切断的加工余量为4㎜气割后需铣端或刨边的加工余量为4-5㎜剪切后无需铣端或刨边的加工余量为零；

3)、铆工零配件下料

3.1)认真熟悉图纸，核实下料加工零件的材质，规格尺寸数量；

3.2)按图制作加工样板，经检查无误后方可下料；

3.3)剪切、割切后的构件应清除氧化铁及毛刺，注明工程项目，另件号、数量，并堆码整齐，移交组装工序；

3.4)冲孔、钻孔应按图制作样板，钻孔应采用套钻的办法，同一组内任意两孔距离允许偏差，孔距为200㎜—500㎜时±1㎜；501㎜—1200㎜时±1.5㎜；

4)、制作、组装

4.1)认真熟悉图纸，按图纸做好角度样板，经复核无误后备用；

4.2)划线时应采用经过计量检定的钢尺，并将核定的偏差值标记在钢尺的明显部位，在划线时进行调整；

4.3)制作前应检查半成品的工程名称，构件编号与图纸是否相符；

4.4)划线时应先量构件全长，后分尺寸，不得分段丈量相加，避免积累偏差过大；

4.5)划线时应注明零件号、安装线、中心线等，同时应根据构件的端底板，加筋板的焊接量大小，考虑焊缝收缩，适当放出余料，一般端底板每处应放1-1.5㎜，每对加筋板应放0.3-0.5㎜；

4.6)切割前,应复核构件总长是否正确,切割应按图示要求开坡口,清理氧化铁后,方可组装.

4.7)组装完毕后,应认真检查零件的安装位置,角度,喧哗接板的上下,正反及孔位等,相邻两组端板孔间的距离允许偏差；当孔距<500㎜时±1.5㎜；当孔距为501—1200㎜时±2.0㎜；当孔距为1200—3000㎜时±2.5㎜；当孔距大于3000㎜时±3.0㎜；

4.8)对钢梁应要求进行预拼装，经检查合格后再批量制作；

5)、制作焊接。

Claims (1)

1.一种钢结构制作工艺，其特征在于，包括如下步骤：

1)、主要的制作工艺流程为：放样—下料—电脑编程—拼板—CNC切割—组立—埋弧焊接—制孔—组装—矫正成型—铆工零配件下料—制作组装—焊接和焊接检验—防锈处理、编号—构件验收出厂；

2)、制作放样

放样是钢结构制作工艺中的第一道工序，只有放样尺寸精确，方可避免以后各加工工序的累积误差，才能保证整个工程的质量，因此对放样工作，必须注意以下几个环节：

放样前必须熟悉图纸，并核对图纸各部尺寸有无不符之处，与土建和其他安装工程有无予盾，核对无误后方可按施工图纸上的几何尺寸，技术要求，按照1：1的比例画出构件相互之间的尺寸及真实图形；样板制出后，必须在上面注上图号、零件名称、件数、位置、材料牌号、规格及加工符号等内容，以便使下料工作不致发生混乱，同时必须妥善保管样板防止折叠和锈蚀，以便进行校核；为了保证产品质量，防止由于下料不当造成废品，样板应注意适当预放增加余量：自动气割切断加工余量为3㎜人工气割切断的加工余量为4㎜气割后需铣端或刨边的加工余量为4-5㎜剪切后无需铣端或刨边的加工余量为零；

3)、铆工零配件下料

3.1)认真熟悉图纸，核实下料加工零件的材质，规格尺寸数量；

3.2)按图制作加工样板，经检查无误后方可下料；

3.3)剪切、割切后的构件应清除氧化铁及毛刺，注明工程项目，另件号、数量，并堆码整齐，移交组装工序；

3.4)冲孔、钻孔应按图制作样板，钻孔应采用套钻的办法，同一组内任意两孔距离允许偏差，孔距为200㎜—500㎜时±1㎜；501㎜—1200㎜时±1.5㎜；

4)、制作、组装

4.1)认真熟悉图纸，按图纸做好角度样板，经复核无误后备用；

4.2)划线时应采用经过计量检定的钢尺，并将核定的偏差值标记在钢尺的明显部位，在划线时进行调整；

4.3)制作前应检查半成品的工程名称，构件编号与图纸是否相符；

4.4)划线时应先量构件全长，后分尺寸，不得分段丈量相加，避免积累偏差过大；

4.5)划线时应注明零件号、安装线、中心线等，同时应根据构件的端底板，加筋板的焊接量大小，考虑焊缝收缩，适当放出余料，一般端底板每处应放1-1.5㎜，每对加筋板应放0.3-0.5㎜；

4.6)切割前,应复核构件总长是否正确,切割应按图示要求开坡口,清理氧化铁后,方可组装；

4.7)组装完毕后,应认真检查零件的安装位置,角度,喧哗接板的上下,正反及孔位等,相邻两组端板孔间的距离允许偏差；当孔距<500㎜时±1.5㎜；当孔距为501—1200㎜时±2.0㎜；当孔距为1200—3000㎜时±2.5㎜；当孔距大于3000㎜时±3.0㎜；

4.8)对钢梁应要求进行预拼装，经检查合格后再批量制作；

5)、制作焊接。