CN105666128A - 产品的自动化组装工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种产品的自动化组装工艺，包括二十一站组装工序，第一站、底平面O型圈上料，第二站、O型圈有无检测，第三站、阀体上料第四站、阀芯组装，第五站、阀芯阀体人工处理，第六站、组装细防尘圈与检测，第七站、阀芯垫片组装，第八站、大阀芯垫片组装与检测，第九站、铁芯组装，第十站、堵头组装，第十一站、弹簧组装，第十二站、大弹簧组装，第十三站、弹簧有无检测与铁芯堵头预装，第十四站、堵头拧紧，第十五站、线圈组装。本产品的自动化组装工艺流程走向明确、自动化程度高，能更好的对产品进行生产与检测，便于将合格品与不良品区分，从而大大提高了产品的生产效率，另外降低了不良产品的报废率，进而产品质量也得到了更大的提高。

Description

产品的自动化组装工艺

技术领域

本发明涉及一种工业自动化领域，特别涉及一种产品的自动化组装工艺。

背景技术

随着科技的进步及工业自动化技术日新月异的不断飞跃与创新，传统的组装工艺技术因其工作效率低、报废率大、人工数量多、生产成本高等缺点已渐渐被淘汰，进而涌现了一批自动化生产设备，但是一般的自动化生产组装设备只是在工作效率上得到了一定提高，而未注重其产品质量，报废率同样比较大，不仅造成了原材料的浪费，而且不利于经济效益的提高，还需结合更科学的工艺生产及组装流程，来克服上述缺陷，使其在实现自动化的同时，还能保质保量。

发明内容

本发明要解决的技术问题是：克服上述问题，提供一种流程走向明确、自动化程度高的产品的自动化组装工艺。

为了实现上述目的，本发明采用的技术方案是这样的：本发明的产品的自动化组装工艺，包括第一站、底平面O型圈上料，先将O型圈放到治具上进行初步定位，再利用定位机构对O型圈进行二次定位；

第二站、O型圈有无检测，通过将用于检测O型圈的检测机构下降、利用探针接触的方式对已定位好的O型圈进行有无检测；

第三站、阀体上料，利用阀体供料系统进行阀体的上料；

第四站、阀芯组装，利用阀芯供料系统进行阀芯的组装；

第五站、阀芯阀体人工处理，如果上一站阀芯与阀体组装时出现故障，在此站会自动取出放到滑道内进行收集，一次可以收集10个产品，对射光电检测到滑道内料满时报警提示由人工进行处理，人工将产品全部处理完后按动启动按钮，前方停止上料流过来10个线体治具，人工把经处理好后的10个产品对应的放到10个线体治具上；

第六站、组装细防尘圈与检测，将细防尘圈组装好后再对其进行检测；

第七站、阀芯垫片组装，利用垫片取料移栽机构、垫片二次定位结构、垫片振动盘、相机检测垫片正反面机构及垫片直振对阀芯垫片进行组装；

第八站、大阀芯垫片组装与检测，经第七站工序对阀芯垫片进行组装后，再利用垫片取料移栽机构、垫片二次定位结构、垫片振动盘、相机检测垫片正反面机构及垫片直振对大阀芯垫片进行组装；

第九站、铁芯组装，利用X、Y、Z三轴铁芯取料机构及铁芯供料系统进行铁芯上料；

第十站、堵头组装，利用X、Y、Z三轴堵头取料机构及堵头供料系统对堵头进行组装；

第十一站、弹簧组装，利用弹簧机构、弹簧轨道及弹簧振动盘对弹簧进行组装，弹簧先由振动盘自动出料，再通过轨道流道弹簧入料口部，检测到弹簧到位后弹簧进行二次定位，最后挡板打开，第一个弹簧推到铁芯的孔内；

第十二站、大弹簧组装，利用弹簧机构、弹簧轨道及弹簧振动盘对弹簧进行组装，弹簧先由振动盘自动出料，再通过轨道流道弹簧入料口部，检测到弹簧到位后弹簧进行二次定位，最后挡板打开，第一个大弹簧推到铁芯的孔内；

第十三站、弹簧有无检测与铁芯堵头预装，利用伺服机构及旋转机构完成这一工序，先把线体V型槽内的堵头取出，同时线体治具旋转180°，再预埋另一个堵头；

第十四站、堵头拧紧，利用升降机构、取夹头夹爪、夹头工装、伺服移栽机构、拧紧枪及夹头完成此工序，先通过对夹头进行更换，再用一把拧紧枪来拧紧堵头和铁芯，然后经一端拧紧后，托盘旋转180°，再拧紧另一端；

第十五站、线圈组装，利用X、Y、Z三轴线圈取料机构及线圈供料系统进行线圈组装；

第十六站、线圈组装O型圈与检测，利用O型圈取料移栽机构、O型圈二次定位机构、O型圈振动盘及O型圈直振完成对线圈的组装及检测；

第十七站、螺母组装拧紧，利用螺帽推料机构、螺帽供料系统及螺帽移栽机构完成对螺母的组装；

第十八站、贴纸标牌预留工站，在预留站上贴纸标牌；

第十九站、贴铝标牌与铆接，利用铝牌供料系统、吸头、铆枪、升降机构、移栽机构及标牌吸头完成这一工序，先将铝标牌整理好后方在限位机构内，此时底部电缸分步往上顶，一次移动一片标牌距离，然后上方吸头下降把标牌取走放在阀体上并将标牌压住；

第二十站、下料流转测试台，利用升降机构、旋转机构、伺服夹爪及移栽机构完成这一工序，先把线体上所有的合格产品取出，然后再旋转六十度放在输送机构上，输送机构将合格产品通过输送流向测试台；

第二十一站、不良品取出，利用升降机构、移栽机构及不良品收集盒完成这一工序，把以上检测工站检测出的不良品在此站进行取出，仅是把堵头取出，阀体不取，治具通过记忆的方式再流转一圈继续组装。

进一步的，作为一种具体的工艺流程，本发明所述底平面O型圈上料时，其上料机构分别包括X、Y、Z三轴伺服O型圈取料移栽机构、O型圈振动盘及O型圈直振，O型圈进行二次定位的定位机构设置在O型圈取料移栽机构上，O型圈直振一端与O型圈二次定位机构一侧一体连接，其另一端固定在O型圈振动盘上。

进一步的，作为一种具体的工艺流程，本发明所述旋转机构采用BOSCH标准组件。

进一步的，作为一种具体的工艺流程，本发明所述夹头在换产品时，夹头进行自动切换。

进一步的，作为一种具体的工艺流程，本发明所述线圈换型时，需要对O型圈直振进行相应调节。

进一步的，作为一种具体的工艺流程，本发明所述拧紧枪在拧紧时，扭矩为30-40NM。

与现有技术相比，本发明的优点在于：本产品的自动化组装工艺流程走向明确、自动化程度高，能更好的对产品进行生产与检测，便于将合格品与不良品区分，从而大大提高了产品的生产效率，另外降低了不良产品的报废率，进而产品质量也得到了更大的提高。

附图说明

下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。

图1为本发明的工艺流程走向图。

具体实施方式

现在结合附图对本发明作进一步详细的说明。这些附图均为简化的示意图，仅以示意方式说明本发明的基本结构，因此其仅显示与本发明有关的构成。

如图1所示的本发明产品的自动化组装工艺的优选实施例，包括二十一站组装工序：

第一站、底平面O型圈上料，先将O型圈放到治具上进行初步定位，再利用定位机构对O型圈进行二次定位；通过进行先后两次定位，使其定位更加精准。

第二站、O型圈有无检测，通过将用于检测O型圈的检测机构下降、利用探针接触的方式对已定位好的O型圈进行有无检测；进行有无检测后，才能更好的进行下一步工序。

第三站、阀体上料，利用阀体供料系统进行阀体的上料；可以利用供料系统自动对阀体上料，自动化程度高，大大减少了前序时间，为后序做了充分准备。

第四站、阀芯组装，利用阀芯供料系统进行阀芯的组装；可以利用供料系统自动对阀芯上料，自动化程度高，大大减少了前序时间，为后序做了充分准备。

第五站、阀芯阀体人工处理，如果上一站阀芯与阀体组装时出现故障，在此站会自动取出放到滑道内进行收集，一次可以收集10个产品，对射光电检测到滑道内料满时报警提示由人工进行处理，人工将产品全部处理完后按动启动按钮，前方停止上料流过来10个线体治具，人工把经处理好后的10个产品对应的放到10个线体治具上；经处理后，减少了原材料的报废。

第六站、组装细防尘圈与检测，将细防尘圈组装好后再对其进行检测；便于对其做进一步的调试使用。

第七站、阀芯垫片组装，利用垫片取料移栽机构、垫片二次定位结构、垫片振动盘、相机检测垫片正反面机构及垫片直振对阀芯垫片进行组装；组装速度快，便于后序生产。

第八站、大阀芯垫片组装与检测，经第七站工序对阀芯垫片进行组装后，再利用垫片取料移栽机构、垫片二次定位结构、垫片振动盘、相机检测垫片正反面机构及垫片直振对大阀芯垫片进行组装；组装工艺步骤合理，工作效率高。

第九站、铁芯组装，利用X、Y、Z三轴铁芯取料机构及铁芯供料系统进行铁芯上料；上料速度快，大大节约了工作时间。

第十站、堵头组装，利用X、Y、Z三轴堵头取料机构及堵头供料系统对堵头进行组装；上料速度快，大大节约了工作时间。

第十一站、弹簧组装，利用弹簧机构、弹簧轨道及弹簧振动盘对弹簧进行组装，弹簧先由振动盘自动出料，再通过轨道流道弹簧入料口部，检测到弹簧到位后弹簧进行二次定位，最后挡板打开，第一个弹簧推到铁芯的孔内；符合工艺设计组装及生产工序。

第十二站、大弹簧组装，利用弹簧机构、弹簧轨道及弹簧振动盘对弹簧进行组装，弹簧先由振动盘自动出料，再通过轨道流道弹簧入料口部，检测到弹簧到位后弹簧进行二次定位，最后挡板打开，第一个大弹簧推到铁芯的孔内；利用此工序，大大缩短了组装时间。

第十三站、弹簧有无检测与铁芯堵头预装，利用伺服机构及旋转机构完成这一工序，先把线体V型槽内的堵头取出，同时线体治具旋转180°，再预埋另一个堵头；步骤清晰无需花太多时间。

第十四站、堵头拧紧，利用升降机构、取夹头夹爪、夹头工装、伺服移栽机构、拧紧枪及夹头完成此工序，先通过对夹头进行更换，再用一把拧紧枪来拧紧堵头和铁芯，然后经一端拧紧后，托盘旋转180°，再拧紧另一端；不会造成脱落的现象。

第十五站、线圈组装，利用X、Y、Z三轴线圈取料机构及线圈供料系统进行线圈组装；组装方便，组装速度快。

第十六站、线圈组装O型圈与检测，利用O型圈取料移栽机构、O型圈二次定位机构、O型圈振动盘及O型圈直振完成对线圈的组装及检测；检测与组装同步进行，节省了生产时间。

第十七站、螺母组装拧紧，利用螺帽推料机构、螺帽供料系统及螺帽移栽机构完成对螺母的组装；自动化程度高，便于对螺母进行组装及拧紧。

第十八站、贴纸标牌预留工站，在预留站上贴纸标牌；便于进行区分及辨识。

第十九站、贴铝标牌与铆接，利用铝牌供料系统、吸头、铆枪、升降机构、移栽机构及标牌吸头完成这一工序，先将铝标牌整理好后方在限位机构内，此时底部电缸分步往上顶，一次移动一片标牌距离，然后上方吸头下降把标牌取走放在阀体上并将标牌压住；通过铆接的形式，将铝牌进行固定。

第二十站、下料流转测试台，利用升降机构、旋转机构、伺服夹爪及移栽机构完成这一工序，先把线体上所有的合格产品取出，然后再旋转六十度放在输送机构上，输送机构将合格产品通过输送流向测试台；取出合格成品，将其送出，进行后序工作。

第二十一站、不良品取出，利用升降机构、移栽机构及不良品收集盒完成这一工序，把以上检测工站检测出的不良品在此站进行取出，仅是把堵头取出，阀体不取，治具通过记忆的方式再流转一圈继续组装。把不良品取出进行回收或再利用。

所述底平面O型圈上料时，其上料机构分别包括X、Y、Z三轴伺服O型圈取料移栽机构、O型圈振动盘及O型圈直振，O型圈进行二次定位的定位机构设置在O型圈取料移栽机构上，O型圈直振一端与O型圈二次定位机构一侧一体连接，其另一端固定在O型圈振动盘上。通过这样的连接设计，能更好的进行上料。

所述旋转机构采用BOSCH标准组件。旋转效果更好。

所述夹头在换产品时，夹头进行自动切换。采用自动切换，进一步减少了组装更换时间。

所述线圈换型时，需要对O型圈直振进行相应调节。经调节后，有效避免了不良品数量的产出。

所述拧紧枪在拧紧时，扭矩为30-40NM。拧紧效果更好。

本发明的产品的自动化组装工艺流程走向明确、自动化程度高，能更好的对产品进行生产与检测，便于将合格品与不良品区分，从而大大提高了产品的生产效率，另外降低了不良产品的报废率，进而产品质量也得到了更大的提高。

以上述依据本发明的理想实施例为启示，通过上述的说明内容，相关工作人员完全可以在不偏离本项发明技术思想的范围内，进行多样的变更以及修改。本项发明的技术性范围并不局限于说明书上的内容，必须要根据权利要求范围来确定其技术性范围。

Claims (6)

1.一种产品的自动化组装工艺，其特征在于：包括二十一站组装工序：

第一站、底平面O型圈上料，先将O型圈放到治具上进行初步定位，再利用定位机构对O型圈进行二次定位；

第二站、O型圈有无检测，通过将用于检测O型圈的检测机构下降、利用探针接触的方式对已定位好的O型圈进行有无检测；

第三站、阀体上料，利用阀体供料系统进行阀体的上料；

第四站、阀芯组装，利用阀芯供料系统进行阀芯的组装；第五站、阀芯阀体人工处理，如果上一站阀芯与阀体组装时出现故障，在此站会自动取出放到滑道内进行收集，一次可以收集10个产品，对射光电检测到滑道内料满时报警提示由人工进行处理，人工将产品全部处理完后按动启动按钮，前方停止上料流过来10个线体治具，人工把经处理好后的10个产品对应的放到10个线体治具上；

第六站、组装细防尘圈与检测，将细防尘圈组装好后再对其进行检测；

第七站、阀芯垫片组装，利用垫片取料移栽机构、垫片二次定位结构、垫片振动盘、相机检测垫片正反面机构及垫片直振对阀芯垫片进行组装；

第八站、大阀芯垫片组装与检测，经第七站工序对阀芯垫片进行组装后，再利用垫片取料移栽机构、垫片二次定位结构、垫片振动盘、相机检测垫片正反面机构及垫片直振对大阀芯垫片进行组装；

第九站、铁芯组装，利用X、Y、Z三轴铁芯取料机构及铁芯供料系统进行铁芯上料；

第十站、堵头组装，利用X、Y、Z三轴堵头取料机构及堵头供料系统对堵头进行组装；

第十一站、弹簧组装，利用弹簧机构、弹簧轨道及弹簧振动盘对弹簧进行组装，弹簧先由振动盘自动出料，再通过轨道流道弹簧入料口部，检测到弹簧到位后弹簧进行二次定位，最后挡板打开，第一个弹簧推到铁芯的孔内；

第十二站、大弹簧组装，利用弹簧机构、弹簧轨道及弹簧振动盘对弹簧进行组装，弹簧先由振动盘自动出料，再通过轨道流道弹簧入料口部，检测到弹簧到位后弹簧进行二次定位，最后挡板打开，第一个大弹簧推到铁芯的孔内；

第十三站、弹簧有无检测与铁芯堵头预装，利用伺服机构及旋转机构完成这一工序，先把线体V型槽内的堵头取出，同时线体治具旋转180°，再预埋另一个堵头；

第十四站、堵头拧紧，利用升降机构、取夹头夹爪、夹头工装、伺服移栽机构、拧紧枪及夹头完成此工序，先通过对夹头进行更换，再用一把拧紧枪来拧紧堵头和铁芯，然后经一端拧紧后，托盘旋转180°，再拧紧另一端；

第十五站、线圈组装，利用X、Y、Z三轴线圈取料机构及线圈供料系统进行线圈组装；

第十六站、线圈组装O型圈与检测，利用O型圈取料移栽机构、O型圈二次定位机构、O型圈振动盘及O型圈直振完成对线圈的组装及检测；

第十七站、螺母组装拧紧，利用螺帽推料机构、螺帽供料系统及螺帽移栽机构完成对螺母的组装；

第十八站、贴纸标牌预留工站，在预留站上贴纸标牌；

第十九站、贴铝标牌与铆接，利用铝牌供料系统、吸头、铆枪、升降机构、移栽机构及标牌吸头完成这一工序，先将铝标牌整理好后方在限位机构内，此时底部电缸分步往上顶，一次移动一片标牌距离，然后上方吸头下降把标牌取走放在阀体上并将标牌压住；

第二十站、下料流转测试台，利用升降机构、旋转机构、伺服夹爪及移栽机构完成这一工序，先把线体上所有的合格产品取出，然后再旋转六十度放在输送机构上，输送机构将合格产品通过输送流向测试台；

第二十一站、不良品取出，利用升降机构、移栽机构及不良品收集盒完成这一工序，把以上检测工站检测出的不良品在此站进行取出，仅是把堵头取出，阀体不取，治具通过记忆的方式再流转一圈继续组装。

2.根据权利要求1所述的产品的自动化组装工艺，其特征在于：所述底平面O型圈上料时，其上料机构分别包括X、Y、Z三轴伺服O型圈取料移栽机构、O型圈振动盘及O型圈直振，O型圈进行二次定位的定位机构设置在O型圈取料移栽机构上，O型圈直振一端与O型圈二次定位机构一侧一体连接，其另一端固定在O型圈振动盘上。

3.根据权利要求1所述的产品的自动化组装工艺，其特征在于：所述旋转机构采用BOSCH标准组件。

4.根据权利要求1所述的产品的自动化组装工艺，其特征在于：所述夹头在换产品时，夹头进行自动切换。

5.根据权利要求1所述的产品的自动化组装工艺，其特征在于：所述线圈换型时，需要对O型圈直振进行相应调节。

6.根据权利要求1所述的产品的自动化组装工艺，其特征在于：所述拧紧枪在拧紧时，扭矩为30-40NM。