CN105658838B - 用于制造增材制造的燃料接触部件以利于降低焦炭形成的方法 - Google Patents

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Abstract

本文公开了一种用于制造燃料接触部件的方法，所述方法有利于在燃料接触部件的至少一个表面上降低焦炭形成。所述方法包括向部件表面施用包括包含铝的粉末的浆料组合物，其中通过增材制造方法形成所述燃料接触部件。将所述浆料组合物热处理，使铝在部件表面中扩散。所述热处理包括在部件表面上形成扩散铝化物涂层，其中所述扩散涂层包含在部件表面上形成的扩散子层和在所述扩散子层上形成的附加子层。所述方法还包括使用至少一种含水溶液除去扩散铝化物涂层的附加子层，使得扩散子层和部件表面基本上不受影响，其中所述扩散层有利于防止在部件表面上的焦炭形成。

Description

用于制造增材制造的燃料接触部件以利于降低焦炭形成的 方法
背景
本公开的领域涉及抑制在烃燃料接触部件的表面上沉积物形成和粘着的涂层。更具体地，本公开涉及制造增材制造的烃燃料接触部件的方法，所述方法降低在燃料接触部件的表面上碳质沉积物的沉积，所述部件例如但不限于燃料喷嘴、旋流器和通过增材制造而制造的燃气涡轮发动机的其它燃料系统部件。
增材制造为能够"3D-打印"各种材料(包括金属和塑料)的部件的已知技术。在增材制造中，通过使金属粉末成平面和使用高功率激光选择性熔化粉末，采用逐层方式构建零件。在每一层之后，加入更多的粉末，激光形成下一层，同时将粉末熔合至先前的层，以制备埋在粉末床中的完整的部件。当从粉末床除去时，部件通常具有粗糙的表面修整，其必须经由构建后的过程来改进，例如喷砂、研磨、砂磨或抛光，以满足工业标准。此外，液体烃燃料接触部件的表面内部通路需要另外的加工，以保护部件表面免于燃气涡轮发动机严格的操作环境。
为了提高燃气涡轮发动机的效率，寻求较高的操作温度。出于该原因，发动机部件的高温耐久性必须相应地提高。使用超合金(例如基于镍和基于钴)的制剂，实现高温能力的显著进步。因此，在不存在保护涂层下，敏感的超合金部件(例如，涡轮和燃烧器)通常不能忍受长时间运行暴露而无加速磨损。一种这样的涂层称为焦炭阻隔涂层，以防止当烃流体(例如燃料和润滑油)处在升高的温度下时出现在燃料接触部件上不期望的碳质沉积物的形成。
在燃料的情况下，通常可接受的是在两个重叠的温度范围内存在两种不同的机理。在称为焦化过程的第一机理中，通常一致提高在超过约650华氏温度(℉) (345摄氏度(℃))的温度下发生形成碳质焦炭沉积物的速率。焦炭形成为高水平烃热解的结果，并且最终限制燃料接触部件的可用性。第二机理主要在较低温度下发生，通常在约220℉-约650℉(约105℃-约345℃)范围，并且涉及导致聚合和碳质胶沉积物的氧化反应。在以上范围重叠的温度下，焦炭和胶形成和沉积二者可同时发生。此外，增材制造的部件的粗糙的表面修整通常包括多个槽或坑，以允许燃料在其中汇合，导致焦炭和胶形成，随后防止燃料有效流动通过发动机。
较高的发动机操作温度和粗糙的内表面修整提高碳质沉积物可严重地堵塞燃料和空气流动通过燃料喷嘴和旋流器的可能性，影响操作条件(例如，燃料和空气的混合，燃料和氧在燃烧器中适当的流量)，并且可能降低燃料效率和提高排放。结果是，重要的是降低粗糙的内部修整和使用防止焦炭和胶沉积物二者的形成和粘着的涂层保护这些部件的燃料接触表面。
简述
在一方面，提供了一种制造燃料接触部件的方法。所述方法有利于降低在暴露于液体燃料的燃料接触部件的至少一个表面上焦炭形成。所述方法包括向至少一个表面施用包括包含铝的粉末的浆料组合物。通过增材制造方法形成燃料接触部件。将浆料热处理，使铝扩散到所述至少一个表面中。热处理包括在所述至少一个表面上形成扩散铝化物涂层。扩散子层包括在所述至少一个表面上形成的扩散子层和在所述扩散子层上形成的附加子层。所述方法还包括使用至少一种含水溶液除去扩散铝化物涂层的附加子层，使得扩散子层和至少一个表面基本上不受影响。扩散层有利于防止在所述至少一个表面上的焦炭形成。
在另一方面，提供了一种制造部件的方法。所述方法包括在通过增材制造形成的燃料接触部件的表面上形成扩散铝化物涂层，和从表面部分除去该扩散铝化物涂层，使得扩散铝化物涂层的剩余部分有利于防止在燃料接触部件表面上的焦炭形成。
附图
当参考附图阅读以下详细说明时，将更好地理解本公开的这些和其它特征、方面和优点，其中在整个附图中，相同的符号代表相同的部件，其中：
图1为通过增材制造设备制造的示例性燃料接触部件的透视图；
图2为用于制造示于图1的部件的示例性增材制造设备的示意图；
图3为在完成示于图2的制造过程之后，示于图1的燃料接触部件的横截面显微照片；
图4为根据本文描述的示例性实施方案具有施用于内表面的扩散铝化物涂层的示于图1的燃料接触部件的横截面显微照片；和
图5为在根据本文描述的示例性部分剥离过程处理之后，示于图1的燃料接触部件的横截面显微照片。
除非另外指示，否则本文提供的附图意图说明本公开的实施方案的特征。认为这些特征适用于包含一个或多个本公开的实施方案的宽泛的系统。因此，附图不意图包括实践本文公开的实施方案所需的技术人员已知的所有常规特征。
发明详述
在以下说明书和权利要求书中，参考多个术语，这些术语定义为具有以下含义：
除非上下文明确另外指示，否则单数形式“一个”、“一”和“该”包括复数对象。
在整个说明书和权利要求书中，本文使用的近似语言可适用于修饰可容许改变而不会导致相关的基本功能变化的任何数量表示。因此，被一个或多个术语例如“约”和“基本上”修饰的值不局限于指定的精确值。在至少一些情况下，近似语言可对应于用于测量该值的仪器的精密度。此处和在整个说明书和权利要求中，范围限制可组合和/或互换；除非上下文或语言另外指示，否则这样的范围得以确定并且包括其中包含的所有子范围。
本文描述的增材制造和扩散铝化物涂层方法提供在通过增材制造而制造的燃料接触部件的内表面上降低焦炭形成的量和改进表面修整的成本高效的方法，所述燃料接触部件例如在燃气涡轮发动机中的燃料喷嘴。本文描述的实施方案有利于在部件上形成焦炭阻隔涂层，以保护部件和延长其可用寿命。具体地，本文描述的方法包括向增材制造的部件的至少一个表面施用浆料组合物。浆料扩散到部件的表面中，以产生包含在部件表面上的扩散子层和在扩散子层上的附加子层的扩散铝化物涂层。此外，本文描述的方法进一步有利于使用含水溶液除去附加子层，以降低部件表面粗糙度和在部件表面上产生焦炭阻隔涂层。通过在槽中填充和除去在增材制造方法期间形成的凸起，扩散过程降低部件表面的粗糙度。扩散铝化物涂层的剩余扩散子层用作焦炭阻隔涂层，以防止焦炭沉积物在部件表面上形成膜。本文描述的装置、系统和方法通常适用于通过增材制造而制造的任何燃料接触部件。更具体地，本文描述的装置、系统和方法可适用于但不局限于用于飞机发动机的燃料喷嘴，用于燃气涡轮发动机的燃料注射器，和位于热气体路径内的任何部件，例如涡轮叶片、涡轮喷嘴和轴承。通常，本文描述的装置、系统和方法可适用于其中内部通路的表面修整关键的任何部件。
图1为使用增材制造系统(未示于图1)制造并且在部件底部表面102与构建板104偶联的部件100的示例性实施方案的等角图。在示例性实施方案中，部件100为燃气涡轮发动机的燃料喷嘴。或者，部件100可为使用增材制造而制造的并且具有至少一个与液体烃燃料接触的表面的任何部件。在示例性实施方案中，部件100包括主体部分106，其具有外表面108和至少一个内表面110，该内表面110在部件100内限定至少一个内部通路112。内部通路112设置引导液体烃燃料通过燃烧室(未显示)下游的主体部分106。部件100还包括内径D1、外径D2、底部部分114和顶部部分116。底部部分包括底部表面102，而顶部部分116包括顶部表面118。在示例性实施方案中，由超合金基材120形成部件100，如以下进一步详述的。
图2为用于制造部件100的示例性增材制造系统200的示意图。在示例性实施方案中，使用计算机辅助设计(CAD)软件设计部件100的模型，使得模型可包括完整形成部件100的三维坐标，部件100包括主体部分106、内径D1和外径D2 (示于图1)。或者，模型可采用任何合适的方式来限定。CAD模型还可包括多个连续的二维横截面薄片，它们共同形成三维模型。通常，比起已知的制造技术，增材制造提供更快的材料加工时间、创新的接合技术和较少涉及几何约束。在一种示例性实施方案中，直接金属激光熔融(DMLM)，也称为直接金属激光烧结(DMLS)，用于生产增材制造的制品，即，部件100。DMLM为市售可得的基于激光的快速原型化和工具加工过程，通过金属粉末在较大结构的连续沉积物层中精确熔融和固化，通过该过程可直接生产复杂的部件，每一个沉积物层相应于三维部件的横截面沉积物层。
在示例性实施方案中，系统200为DMLM系统。或者，系统200可为有利于制造本文描述的部件100的任何增材制造系统。增材制造系统200包括增材制造设备202、粉末递送系统204、计算机206和激光208，并且用于由金属粉末210生产部件100。
在示例性实施方案中，设备202为DMLM设备。或者，设备202可为有利于制造本文描述的部件100的任何增材制造设备。增材制造设备202包括具有第一侧壁214和相对的第二侧壁216的粉末床212。增材制造设备202还包括在第一侧壁214和第二侧壁216之间至少部分延伸并且在制造期间有利于支撑部件100的构建板104。活塞220与构建板104偶联，并且沿着第一侧壁214和第二侧壁216，在垂直方向，在粉末床212内可移动。调节活塞220，使得构建板104的顶部表面限定工作表面222。粉末递送装置204包括与粉末敷涂器226偶联的粉末供应224，该粉末敷涂器将粉末210从递送装置204转移至设备202。在示例性实施方案中，粉末敷涂器226为设置在粉末床212内分布粉末210的平坦层的刮具。或者，粉末敷涂器226可为将粉末210从粉末供应224转移至粉末床212的喷雾喷嘴。通常，粉末敷涂器226可为将粉末210从粉末供应224转移至粉末床212的任何装置，使得系统200如本文描述操作。
在操作期间，粉末敷涂器226在构建板104的工作表面222上从粉末供应224分布粉末210的平坦层。激光208在构建板104的工作表面222上引导激光束228，其通过计算机206引导，以将粉末210选择性熔合到部件100的横截面层内。更具体地，通过将粉末210颗粒快速熔融在一起以形成固体，激光束228将粉末210选择性熔合到部件100的底部表面102 (示于图1)内。当激光束228继续以形成每一层的一部分时，传导热量远离先前熔融的区域，从而导致快速冷却和固化。在示例性实施方案中，计算机206控制激光束228，使得粉末210的每一层包括未烧结的粉末和烧结的粉末，形成部件100的横截面层的至少一部分。
在示例性实施方案中，在完成部件100的相应的层之后，通过活塞220降低构建板104，并且粉末敷涂器226在增材制造设备202的粉末床212中分布粉末210的另外的层。激光束228同样通过计算机206控制，以选择性形成部件100的另一个横截面层。持续该过程，连续的横截面层构建到部件100中。部件100的每一个连续的沉积物层可为例如10微米(μm)-200 μm，但是可基于任何参数值来选择厚度。
因此，开始时在底部表面102制造部件100，使得部件100的相应的横截面层可包括主体部分106的至少一部分、内径D1和外径D2。更具体地，增材制造设备202有利于同时形成部件主体部分106、外表面108和内表面110。当完成增材制造过程时，从外表面108和通道112 (示于图1)除去任何未烧结的粉末210，在预期进一步加工中从粉末床212除去部件100。
在示例性实施方案中，可由包含超合金的粉末210形成部件100，所述超合金包含例如，基于钴的超合金例如钴-铬合金，或基于镍的超合金，以及高温不锈钢、钛、铬或其它合金，或它们的组合。因为在涡轮操作的高温特性下长时间运行所需的高强度，基于钴和基于镍的超合金最常用于制造燃气涡轮部件。可选择粉末210用于增强的强度、耐久性和可用的寿命，特别是在高温下。应理解的是，对于不经历高温的其它部件，其它构建材料可用于本领域已知的增材制造过程，以形成第一中间制品，由该中间制品制造部件。
在制造后，可需要部件100的进一步加工。这样的制造后加工可包括，例如，热处理、锤击、抛光、热等压压制(HIP)或ECM。在一些实施方案中，不需要以上列举的一个或多个制造后加工步骤，并且可省略。在示例性实施方案中，作为增材制造方法的结果，部件100可包括显著的表面粗糙度。具体地，至少外表面108和内表面110 (均示于图1)可具有相对粗糙的表面修整，并且可能不适合在未进一步加工以有利于使至少外表面108和内表面110光滑的情况下使用。此外，内表面110可需要进一步加工，以保护超合金基材免于焦炭残余物的累积。
图3-5为在示于图1的剖面3-5处燃料接触部件100的横截面显微照片。图3-5说明在铝化和部分剥离过程的各个阶段的部件100，其有利于使至少内表面110光滑并且为至少内表面110提供焦炭阻隔涂层。仅作为举例，铝化和剥离过程的类似的方法描述于U.S. 6,758,914，其通过引用而全文结合到本文中。图3显示在完成示于图2的制造过程之后和在任何进一步加工之前，部件100的顶部部分116。内表面110包括多个槽122和多个脊124，为内表面110提供粗糙的表面修整和防止燃料通过内部通路112平滑流动。此外，穿行通过内部通路112的燃料变得被截留在槽122中，并且在基材120的内表面110上形成焦炭沉积物，其有利于降低燃气涡轮发动机的效率，如以上描述。
图4显示在铝化过程已完成后，部件100的顶部部分116。部件100包括根据本文描述的示例性实施方案施用于内表面110的扩散铝化物涂层300。扩散铝化物涂层300包括在基材120和内表面110之间的扩散子层302，和在内表面110和通道112之间的附加子层304。在示例性实施方案中，在基材120和附加子层304之间形成扩散子层302，使得附加子层304在扩散子层302的径向内部。图5显示在根据本文描述的示例性部分剥离过程处理之后，部件100的顶部部分116，其中已除去附加子层304 (示于图4)、槽122和凸起124。
本文描述的方法提供从金属基材120仅选择性除去扩散铝化物涂层300的附加子层304，使得下面的扩散子层302和基材120不受影响。本文描述的方法通常适用于在高温环境内操作的增材制造的燃料接触金属部件，因此经历在燃料接触表面上形成焦炭和/或胶沉积物。这样的部件的非限制性实例包括用于燃气涡轮发动机的燃料喷嘴和燃料旋流器。虽然本文描述的优点特别适用于燃气涡轮发动机的基于镍和基于钴的超合金部件，但是本文描述的方法通常适用于在其上可使用扩散铝化物涂层的任何部件。
如以上提及的，本文描述的方法涉及在部件100的内表面110上除去扩散铝化物涂层300的附加子层304，而不除去或破坏下面的扩散子层302或基材120。如本领域已知的，铝化过程生产附加子层304和扩散子层302。扩散子层302位于附加子层和基材之间，并且在内表面110的径向内部。为了促进抗氧化性，在铝化之前，通常在基材120上沉积至少一种贵金属，使得附加子层304应包括这些有益的贵金属-铝化物金属间相。在示例性实施方案中，贵金属为铂、钯或它们的混合物。或者，贵金属可为金、银、铱、铑和钌。在附加子层304下面，扩散子层302含有各种金属间和亚稳定相，它们是基材120和扩散涂层300的一些成合金元素的产物。
在示例性实施方案中，在燃气涡轮发动机部件100上的扩散铝化物涂层300包括约10-约125 μm的厚度T1。或者，扩散铝化物涂层300可具有有利于本文描述的部件100的操作的任何厚度。更具体地，扩散子层302包括0.5 μm-50 μm的厚度T2，附加子层304包括25 μm-150 μm的厚度T3。通过向内表面110施用包括包含铝的粉末的浆料组合物，形成扩散铝化物涂层300。通过控制浆料的粘度和加工条件，提供基本均匀厚度的浆料涂层。
浆料组合物包括包含铝的粉末(例如铝粉末或铝-硅合金粉末)、粘合剂和任选的稳定剂。在一种实施方案中，浆料组合物还包括改变浆料组合物粘度的惰性有机可热解增稠剂颗粒。在示例性实施方案中，通过在浆料组合物浴中浸没部件100，将浆料组合物施用于内表面110。或者，浆料组合物可采用有利于形成扩散铝化物涂层300的任何方式来施用，如本文描述，例如通过喷雾或蒸气相铝化。
在一种实施方案中，浆料组合物包含铝粉末或铝-硅合金粉末和粘合剂，例如胶态二氧化硅、有机树脂，或它们的组合。在另一实施方案中，浆料组合物包含铝粉末或铝-硅合金粉末、粘合剂(例如胶态二氧化硅)和选自链烷二醇、甘油、季戊四醇、脂肪、碳水化合物的有机稳定剂或包括至少一种前述有机化合物的组合。铝粉末或铝-硅合金粉末占整个浆料组合物的约40重量%-约70重量%。胶态二氧化硅粘合剂占整个浆料组合物的约20重量%-约40重量%。有机稳定剂占整个浆料组合物的约5重量%-约15重量%。包含铝的粉末的平均粒径在约0.5 μm-约100 μm范围。
将施用的浆料加热至足以将铝扩散到基材120的内表面110的表面区域中的温度，即，扩散到整个表面区域或其一些部分中。本文使用的“表面区域”延伸至超过内表面110到基材120中约75 μm-200 μm的深度。该铝化步骤的扩散时间和温度取决于各种因素，包括例如，基材120的组成、浆料的具体组成和厚度和扩散子层302的期望深度。在示例性实施方案中，扩散温度为约1200℉ (约650℃)-约1600℉ (约870℃)。更具体地，热处理包括将具有扩散铝化物涂层300的部件100的温度提高至约1200℉，增量为约45℉/分钟，在约1200℉温度下保持约10分钟，随后将温度提高至约1600℉，增量为约45℉/分钟，最后在约1600℉温度下保持约1-约4小时。这些温度也足够高，以通过蒸发或热解存在的任何有机化合物而除去，所述化合物例如但不限于稳定剂，像甘油。扩散热处理可通过任何方便的技术来进行，例如通过在真空下、在部分真空下或在氩气下在烘箱中加热。本文描述的热处理有利于在部件100的内表面110上形成扩散铝化物涂层300，其中扩散铝化物涂层300包括扩散子层302。
在示例性实施方案中，在形成扩散子层302和附加子层304之后，将含水溶液施用于部件100。含水溶液有利于部分除去扩散铝化物涂层300，以有利于除去附加子层304，使得扩散子层302和基材120基本上不受影响。在示例性实施方案中，除去附加子层304有利于在扩散子层302中形成焦炭阻隔涂层，以防止在内表面110上的焦炭形成，并且还有利于消除或基本上减少槽122和凸起124 (示于图3)，以降低内表面110的表面粗糙度。示例性实施方案的含水组合物包括具有式HxZrF6的氢氟锆酸。下标x为1-6的数，更通常为1-3。或者，含水溶液可为氢氟硅酸、盐酸或它们的任何组合。这种类型的材料为市售可得的，或者可无需过度费力地制备。优选的含水溶液为HxZrF6，其通过若干名称来提述，例如“氢氟锆酸”、“氟锆酸”和“六氟锆酸”。
当用作单一含水溶液时，HxZrF6酸有效除去附加子层304，而不会耗尽扩散子层302或基材120。采用的酸的优选水平取决于各种因素，例如待除去的扩散铝化物涂层300的类型和量、扩散铝化物涂层300在基材120上的位置、基材120的材料、将基材120暴露于含水溶液的技术(如以下描述的)、用于处理的时间和温度以及含水溶液在溶液中的稳定性。
总的来说，含水溶液以约0.05 M-约5 M范围的摩尔浓度水平存在于处理组合物中。更具体地，该水平在约0.5 M-约3.5 M范围。在示例性实施方案中，含水溶液还可包括用于多种功能的各种添加剂，例如催化调节剂。这些添加剂的非限制性实例为抑制剂、分散剂、表面活性剂、螯合剂、湿润剂、反絮凝剂、稳定剂、抗沉降剂和消泡剂。用于组合物的抑制剂的实例为相对弱的酸，例如但不限于乙酸。这样的材料倾向于降低组合物中主要酸的活性。在一些情况下，期望降低基材120的内表面110凹陷的可能性。
各种技术可用于使用含水组合物处理部件100。例如，使用各种类型的喷枪，可用含水组合物连续喷部件100，或者可采用单一喷枪。此外，可将含水组合物简单地倒在部件100上，并且连续再循环。在示例性方案中，将部件100浸没在含水组合物浴中。采用这种方式浸没，在任何类型的容器中，有利于含水组合物和待除去的附加子层304之间最大程度的接触。浸没时间和浴温度取决于上述许多因素，例如待除去的涂层的种类和用于浴的酸的量。通常，浴保持在约60℉ (约20℃)-约212℉ (约100℃)的温度，同时将部件100浸没在其中。在优选的实施方案中，温度保持在约85℉ (约30℃)-约185℉ (约85℃)的温度。在一些尤其优选的施方案中，温度范围为约95℉ (约35℃)-约130℉ (约55℃)。浸没时间可显著变化，但是通常在约1分钟-约10小时范围，优选在约10分钟-约4小时范围。通常，在处理过程期间将浴搅拌或搅动。通过使用含水溶液，经由除去附加子层304部分除去扩散铝化物涂层300有利于在内表面110上形成焦炭阻隔涂层并且还有利于消除或基本上减少槽122和凸起124 (示于图3)。形成焦炭阻隔涂层，扩散子层302连同基材120基本上不受含水溶液的影响。
作为含水溶液处理的结果，在剥离浴中的部件100通常形成称为“污迹”或“涂层残余物”的残余物。这因为降解的附加子层304材料继续与下面的扩散子层302弱粘附而发生。因此，含水溶液处理通常接着去除后的步骤，通常称为“除污”操作。在示例性实施方案中，采用磨蚀步骤除污，因为这使得对扩散子层302和基材120的破坏最小化，例如，喷砂。例如，引导含有氧化铝颗粒的加压的空气流(通常小于约100磅/平方英寸)横过内表面110。喷砂的持续时间取决于各种因素，例如涂层残余物的厚度和具体组成和砂砾介质的尺寸和类型。通常，该过程进行约30秒-约3分钟。
或者用于磨蚀内表面110的任何其它已知技术可用于替代喷砂。例如，内表面110可用纤维垫手动擦洗，例如，具有聚合、金属或陶瓷纤维的垫。或者，内表面110可用其中已嵌入铝或碳化硅颗粒的柔性轮或带抛光。液体磨蚀料材料可备选用在轮或带上。这些备选技术将采用保持针对内表面110的接触力不大于用于以上讨论的喷砂技术的力的方式来控制。
也可采用其它技术或技术的组合来代替磨蚀，以除去涂层残余物。实例包括滚抛部件100，或激光消蚀内表面110。或者，声波(例如，超声波)可引导向内表面110，引起振动，可振动疏松涂层残余物。例如，可将部件100浸没在肥皂和水的超声浴中30分钟，接着浸没在纯水的超声浴中30分钟。对于这些备选技术中的每一种，进行调节以控制对部件100的内表面110施用的相关的力，使得对保存的基材120或扩散子层302的破坏最小化。在除污完成后，将部件100用水或水和湿润剂的组合漂洗。
此外，在施用所述浆料组合物之前，通过除去磨损的或破坏的涂层，可代替在基材之上施用的磨损或破坏的保护涂层。本文使用的“磨损的”意图描述不再提供期望水平的焦炭保护的涂层。该实施方案的第一步骤是通过上述过程部分化学剥离涂层。换言之，使基材与包含上述含水溶液之一的含水组合物接触。先前讨论的除污和漂洗步骤通常在该处理之后。
当进行本文描述的部分剥离过程时，可重复除去和替代这样的涂层的附加子层。因此，可重复至少上述步骤：施用浆料组合物，热处理涂层以形成扩散铝化物涂层300，和用含水溶液除去扩散铝化物涂层的附加子层304。因此，部件100的指定壁厚可保持更大的服务时间。该优点在工业装置中是重要的特性，其中部件更换和修理耗时并且为昂贵的任务。
上述增材制造和扩散铝化物涂层方法提供用于降低焦炭形成的量和改进在燃料接触部件(例如燃气涡轮发动机中的燃料喷嘴)的内表面上的表面修整的成本高效的方法。本文描述的实施方案有利于在部件上形成焦炭阻隔涂层，以保护部件和延长其可用寿命。具体地，本文描述的方法包括向增材制造的部件的至少一个表面施用浆料组合物。浆料扩散到部件的表面中，以产生包含在部件表面上的扩散子层和在扩散子层上的附加子层的扩散铝化物涂层。此外，本文描述的方法使用含水溶液进一步有利于除去附加子层，以降低部件表面粗糙度和在部件表面上产生焦炭阻隔涂层。通过在槽中填充和除去在增材制造方法期间形成的凸起，扩散过程使部件表面光滑。扩散铝化物涂层的剩余扩散子层用作焦炭阻隔涂层，以防止焦炭沉积物在部件表面上形成膜。本文描述的装置、系统和方法通常适用于通过增材制造而制造的任何燃料接触部件。更具体地，本文描述的装置、系统和方法可适用于但不局限于用于飞机发动机的燃料喷嘴，用于燃气涡轮发动机的燃料注射器，和位于热气体路径内的任何部件，例如涡轮叶片、涡轮喷嘴和轴承。通常，本文描述的装置、系统和方法可适用于其中内部通路的表面修整重要的任何部件。
本文描述的系统、方法和设备的示例性技术益处包括以下至少一个：(a) 有利于防止在通过增材制造而制造的燃料接触部件上焦炭和树胶沉积物形成；(b) 有利于降低由增材制造方法引起的燃料接触部件的表面粗糙度；和(c) 通过有利于液体燃料通过燃料接触部件平滑流动，提高燃气涡轮发动机的效率。
以上详细描述了用于制造燃料接触部件的方法的示例性实施方案，所述方法有利于在暴露于液体燃料的燃料接触部件的至少一个表面上降低焦炭形成。增材制造和扩散的铝化物涂层方法不局限于本文描述的具体实施方案，而是，所述方法的系统和/或步骤的部分可独立使用以及与本文描述的其它部件和/或步骤分开使用。例如，所述方法还可与其它涂层方法组合使用，但是不局限于仅使用本文描述的扩散铝化物涂层方法来实践。而是，可执行示例性实施方案，并且与许多其它涂层应用结合使用。
虽然本发明的各种实施方案的具体特征可在一些附图中显示但是在其它附图中未显示，这仅为了方便。根据本发明的原则，可参考和/或要求保护附图的任何特征，与任何其它附图的任何特征组合。
本书面描述使用实施例来公开本发明，包括最佳方式，并且也能够使本领域技术人员实践本发明，包括制备和使用任何装置或系统和实施任何结合的方法。本发明的可专利范围由权利要求限定，并且可包括本领域技术人员可以想到的其它实例。这样的其它实例如果具有与权利要求的字面语言没有差异的结构要素，或者如果它们包括具有与权利要求的字面语言无实质差异的等价结构要素，则预期这些实例在权利要求的范围内。

Claims (19)

1.一种制造燃料接触部件的方法，所述方法有利于降低在暴露于液体燃料的燃料接触部件的至少一个表面上的焦炭形成，所述方法包括：
向所述至少一个表面施用包括包含铝的粉末的浆料组合物，其中通过增材制造方法形成所述燃料接触部件；
将所述浆料组合物热处理，使铝扩散到所述至少一个表面中，其中热处理包括形成扩散铝化物涂层，所述扩散铝化物涂层包括在所述至少一个表面上的扩散子层和在所述扩散子层上的附加子层；和
使用至少一种含水溶液除去扩散铝化物涂层的附加子层，使得所述扩散子层和所述至少一个表面基本上不受影响，其中所述扩散子层有利于防止在所述至少一个表面上的焦炭形成；
其中，所述扩散子层包括0.5μm-50μm的厚度，所述附加子层包括25μm-150μm的厚度。
2.权利要求1的制造燃料接触部件的方法，所述方法还包括将施用、扩散热处理和除去步骤中的至少一个重复至少一次。
3.权利要求1的制造燃料接触部件的方法，所述方法还包括：
在含水溶液中处理后，在所述至少一个表面上形成涂层残余物；和
使用包括磨蚀、滚抛、激光烧蚀和超声搅拌中的至少一种的技术，除去涂层残余物。
4.权利要求1的制造燃料接触部件的方法，所述方法还包括在施用所述浆料组合物之前，除去磨损的或破坏的扩散铝化物涂层。
5.权利要求1的制造燃料接触部件的方法，其中向所述至少一个表面施用所述浆料组合物还包括向用于燃气涡轮发动机的燃料喷嘴的表面施用所述浆料组合物。
6.权利要求1的制造燃料接触部件的方法，其中向所述至少一个表面施用所述浆料组合物还包括向由基于镍或基于钴的超合金之一形成的所述至少一个表面施用所述浆料组合物。
7.权利要求1的制造燃料接触部件的方法，其中除去附加子层使得所述扩散子层和所述至少一个表面不受影响，有利于降低所述至少一个表面的表面粗糙度。
8.权利要求1的制造燃料接触部件的方法，其中形成扩散铝化物涂层包括形成厚度在约10微米-约125微米范围的扩散铝化物涂层。
9.权利要求1的制造燃料接触部件的方法，其中除去附加子层包括使用选自氢氟锆酸、氢氟硅酸、盐酸或它们的组合中的至少一种的含水溶液。
10.权利要求1的制造燃料接触部件的方法，所述方法还包括在含水溶液浴中浸没具有扩散铝化物涂层的燃料接触部件经约10分钟-约4小时范围的时间段。
11.权利要求10的制造燃料接触部件的方法，所述方法还包括保持含水溶液在约30℃-约85℃范围的温度。
12.权利要求1的制造燃料接触部件的方法，所述方法还包括施用热处理经约1小时-约4小时范围的时间段。
13.权利要求12的制造燃料接触部件的方法，所述方法还包括在约1200°F-约1600°F范围的温度下施用热处理。
14.权利要求1的制造燃料接触部件的方法，其中施用浆料组合物还包括以下至少之一：在所述至少一个表面上喷雾所述浆料组合物、在浆料组合物浴中浸没燃料接触部件和蒸气相铝化。
15.权利要求1的制造燃料接触部件的方法，其中施用包括包含铝的粉末的浆料组合物还包括施用包括在约40重量％-约70重量％铝范围的粉末的浆料组合物。
16.权利要求1的制造燃料接触部件的方法，所述包括包含铝的粉末的浆料组合物包括至少一种选自以下至少之一的粘合剂：胶态二氧化硅、有机树脂或它们的组合。
17.权利要求16的制造燃料接触部件的方法，所述包括包含铝的粉末的浆料组合物包括选自链烷二醇、甘油、季戊四醇、脂肪或它们的组合的有机稳定剂。
18.权利要求17的制造燃料接触部件的方法，所述包括包含铝的粉末的浆料组合物包含约20重量％-约40重量％范围胶态二氧化硅和约5重量％-约15重量％范围有机稳定剂。
19.权利要求1的制造燃料接触部件的方法，所述粉末的平均粒径在约0.5微米-约100微米范围。
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