CN116043155A - 耐液态铅铋冲刷腐蚀复合涂层及其制备方法、应用 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种耐液态铅铋冲刷腐蚀复合涂层及其制备方法、应用，涉及表面防护技术领域。包括在基体表面喷涂FeCrAlY涂层，并对FeCrAlY涂层进行重熔处理和光饰处理，再将涂层预氧化。通过在基体表面喷涂FeCrAlY涂层，再对FeCrAlY涂层进行重熔，使得FeCrAlY涂层内部颗粒之间的层间界面消失，达到封孔的效果；光饰处理可以将基体表面的涂层打磨平整，当液态铅铋共晶合金流动循环降温时，降低其对涂层的冲刷腐蚀作用，提高涂层的使用寿命；最后在涂层表面进行预氧化处理，在涂层表面原位生成连续而致密的热生长氧化物层，可有效降低与液态铅铋合金的润湿性并提高长时服役稳定性。

Description

耐液态铅铋冲刷腐蚀复合涂层及其制备方法、应用

技术领域

本发明涉及表面防护技术领域，具体而言，涉及一种耐液态铅铋冲刷腐蚀复合涂层及其制备方法、应用。

背景技术

铅冷快堆(Lead-cooled fast neutron reactor,LFR)在核燃料增殖和核废料处理方面具有独特优势，有望成为首个实现工程示范及商业应用的第四代先进核能系统。液态铅铋共晶合金(Lead-bismuth eutectic，LBE)具有良好的中子经济性、优良的抗辐照性能、传热性能和良好的化学惰性等，已成为铅冷快堆冷却剂的首选材料。循环泵是铅冷快堆回路冷却系统的驱动部件，属于核I级设备，其主要功能是在反应堆启动、正常运行期间驱动主回路内液态重金属冷却介质以一定的流量循环流动，及时带走堆芯内产生的热量，确保反应堆的正常运行；在事故工况下依靠自身的惯性力在紧急停堆到反应堆余热排出系统的时间内提供给主回路一定的冷却剂流量，防止堆芯热量过高而导致熔堆事故。循环泵中管道、储存箱、主泵叶轮和叶片等关键构件均完全暴露在液态铅铋共晶合金中。液态铅铋共晶合金在高温环境中具有强腐蚀性，与结构材料直接接触时会通过溶解腐蚀、溶解氧的耦合氧化、冲刷侵蚀等一系列化学和物理过程对构件造成严重的腐蚀破坏，结构部件的化学成分、微观结构及机械性能都会发生显著的变化或退化，严重时会危及反应堆的安全和使用寿命。

为提高循环泵叶片的服役寿命和工作可靠性，对叶片材料进行表面改性强化或将某种具有耐液态铅铋冲刷腐蚀性能的材料以涂层的形式涂覆于表面进行防护是最为有效的方法。一种方法是直接将构件置于氧浓度受控于适当范围的液态铅铋共晶合金中使其表面形成氧化膜，但实践表明所生成的氧化膜表层大多较为疏松，在实际工况的流动液态铅铋共晶合金中，容易在比重较大的液态铅铋共晶合金表面形成难溶漂浮物。此外，若相关构件表层的Ni、Mo元素大量溶入液态铅铋共晶合金而导致杂质混入，会进一步提高后期废料处理难度。因此，除了控制冷却剂中的氧浓度使构件表面形成致密的氧化膜外，开发防腐蚀涂层技术也是解决液态铅铋共晶合金冷却剂腐蚀问题的重要研究方向。

目前采用非熔化极惰性气体钨极保护焊(TIG焊)方法在基体表面熔敷一层耐腐蚀材料是用来减少Ni、Mo元素溶入液态铅铋共晶合金的办法之一，但液态铅铋共晶合金腐蚀测试发现熔敷层表面仍出现氧化腐蚀和元素溶解现象，并在其表面生成外层疏松内层致密的双氧化层。通过阴极电弧离子镀的方式在基体表面制备的Cr-N涂层在450℃的LBE中展现出了良好的耐腐蚀性能，但当液态铅铋共晶合金的温度上升至550℃时，由于涂层与基体的热膨胀系数差异引起涂层较为严重的破坏，进而出现裂纹和剥落等现象，从而使基体受到液态铅铋共晶合金的溶解、侵蚀。因此，亟需开发一种耐液态铅铋冲刷腐蚀性能的涂层制备技术。

鉴于此，特提出本发明。

发明内容

本发明的目的在于提供一种耐液态铅铋冲刷腐蚀复合涂层及其制备方法、应用。

本发明是这样实现的：

第一方面，本发明提供一种耐液态铅铋冲刷腐蚀复合涂层的制备方法，包括在基体表面喷涂FeCrAlY涂层，并对FeCrAlY涂层进行重熔处理和光饰处理，再将涂层预氧化。

在可选的实施方式中，重熔处理包括采用激光重熔、脉冲电子束处理中的任一种。

优选地，重熔处理采用激光重熔。优选地，激光重熔的条件包括：光斑直径为3～5mm，搭接为1～2.5mm，激光功率为250～650W，移动速度为10～20mm/s。

在可选的实施方式中，FeCrAlY涂层的喷涂方法包括低压等离子喷涂、大气等离子喷涂和超音速火焰喷涂中的任一种。

优选地，FeCrAlY涂层的喷涂方法为低压等离子喷涂。优选地，低压等离子喷涂的条件包括：在压强为3.0～15.0kPa的Ar保护性气氛喷涂腔室内，等离子喷枪电流为600～850A、氩气流量为50～70L/min、氢气流量为4～12L/min、氦气流量为0～10L/min、喷距为200～400mm，送粉速率为5～20g/min，制备厚度为40～200μm的FeCrAlY涂层。

在可选的实施方式中，光饰处理包括对涂层进行抛磨。

在可选的实施方式中，抛磨料包括棕刚玉、高铝瓷、白刚玉、锆珠、高频瓷中的至少一种。

在可选的实施方式中，抛磨频率30～60Hz，抛磨时间20～60min。

在可选的实施方式中，预氧化包括在50～500Pa压强的腔室内，通入氧气流量为1～4L/min，利用等离子射流加热基体至800～1000℃，保温时间为5～25min。

在可选的实施方式中，在喷涂FeCrAlY涂层前还包括对基体进行预处理，预处理包括对基体依次进行除油、喷砂粗化、转移弧清理和预热。

优选地，预热包括采用等离子射流技术对基体进行预热，预热温度为600～1000℃。

第二方面，本发明提供一种耐液态铅铋冲刷腐蚀复合涂层，包括如前述实施方式任一项的制备方法制得。

第三方面，本发明提供一种如前述实施方式任一项的制备方法在核能系统中的应用。

本发明具有以下有益效果：

本发明提供了一种耐液态铅铋冲刷腐蚀复合涂层及其制备方法、应用。通过在基体表面喷涂FeCrAlY涂层，可以防止液态铅铋共晶合金腐蚀基体；再通过对FeCrAlY涂层进行重熔，使得FeCrAlY涂层内部颗粒之间的层间界面消失，达到封孔的效果；而光饰处理可以将基体表面的涂层打磨平整，提高涂层的光洁度，当液态铅铋共晶合金流动循环降温时，降低其对涂层表面的冲刷作用，提高涂层的使用寿命；最后对涂层进行预氧化处理，在涂层表面原位生成连续而致密的热生长氧化物层，可有效降低与液态铅铋合金的润湿性并提高长时服役稳定性。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本发明的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1为本发明实施例1提供的耐液态铅铋冲刷腐蚀复合涂层截面的扫描电子显微镜图。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。实施例中未注明具体条件者，按照常规条件或制造商建议的条件进行。所用试剂或仪器未注明生产厂商者，均为可以通过市售购买获得的常规产品。

第一方面，本发明提供一种耐液态铅铋冲刷腐蚀复合涂层的制备方法，包括在基体表面喷涂FeCrAlY涂层，并对FeCrAlY涂层进行重熔处理和光饰处理，再将涂层预氧化。

在可选的实施方式中，在喷涂FeCrAlY涂层前还包括对基体进行预处理，预处理包括对基体依次进行除油、喷砂粗化、转移弧清理和预热。其中，除油、喷砂、清理和预热的步骤均为本技术领域的通用技术，具体的处理参数本发明对其不做限定，只要保证基体的预热温度在为600～1000℃即可，预热的方法可以采用等离子射流技术对基体进行预热。

在可选的实施方式中，FeCrAlY涂层的喷涂方法包括低压等离子喷涂、大气等离子喷涂和超音速火焰喷涂中的任一种。

优选地，FeCrAlY涂层的喷涂方法为低压等离子喷涂。优选地，低压等离子喷涂的条件包括：在压强为3.0～15.0kPa的Ar保护性气氛喷涂腔室内，等离子喷枪电流为600～850A、氩气流量为50～70L/min、氢气流量为4～12L/min、氦气流量为0～10L/min、喷距为200～400mm，送粉速率为5～20g/min，制备厚度为40～200μm的FeCrAlY涂层。

喷涂过程中，单个粉末颗粒沉积物作为涂层的基本构成单元，其在基体表面的沉积及后续堆叠过程直接影响到涂层的微结构构筑。当基体温度增加时，基体表面形貌在微纳尺度上发生变化，同时基体表面吸附质发生脱附导致熔融粉末颗粒与基体间的直接接触更为充分，熔滴与基体间的热传导和润湿性得到改善，粉末颗粒的冷却速度降低导致可在熔融态维持相对更长的时间而与基体形成更好的结合。另一方面，喷涂腔室内氛围气压强的改变尽管不会导致基体表面形貌的显著变化，但会引起等离子射流特性改变及送入射流中的粉末颗粒的温度及速度的变化，同时还会改变基体表面的物理吸附层状态并抑制熔融粉末颗粒表面的氧化膜形成。在基体温度和环境压强耦合作用下，基体和熔融粉末颗粒特性同时发生显著变化，熔融粉末颗粒在与基体或已沉积涂层碰撞瞬间的润湿性能及后续铺展凝固过程中的热传导等都会受到影响而影响到单个粉末颗粒的沉积形态，最终促进涂层致密度的提升，喷涂过程中的氧化也可得到有效控制。

热喷涂涂层是由高速飞行的熔融或半熔融粉末颗粒撞击基体或已沉积涂层表面后迅速铺展，再高速淬冷凝固为扁平粒子并逐层堆垛而成。单个熔融颗粒的铺展及凝固过程通常在数十微秒内完成，熔滴不足以充分润湿基体并完全填充与已沉积颗粒间的间隙而涂层中形成微孔，导致涂层与基体的结合强度及内聚强度，耐腐蚀和抗氧化等性能远低于同质块体材料。流动的液态铅铋共晶合金将在涂层表面产生高速的相对运动，涂层表面会不断地遭到冲刷破坏；液态铅铋共晶合金沿着涂层内部颗粒间界面、孔隙及缺陷进行渗透扩散，并与涂层内的金属元素形成金属间化合物；涂层与叶片的成分结构均存在显著差异，长期服役时涂层内部及界面组成与结构将不可避免地发生演变，进而影响到相关部件的使用寿命，甚至危及到整堆的服役安全。因此，必须进一步提高涂层的致密度以减少液态铅铋共晶合金渗入涂层内部通道。

在可选的实施方式中，重熔处理包括采用激光重熔、脉冲电子束处理中的任一种。

优选地，重熔处理采用激光重熔。优选地，激光重熔的条件包括：光斑直径为3～5mm，搭接为1～2.5mm，激光功率为250～650W，移动速度为10～20mm/s。

激光重熔技术作为一种材料表面熔融强化的重要方法，可利用高能量密度激光束在预制的热喷涂涂层快速扫描，涂层表面吸收激光能量致温度升高并快速熔化，激光束离开后熔化的涂层快速凝固而在表面形成冶金结合的重熔层。重熔过程中，涂层内部颗粒层间界面消失而具有良好的封孔效果。通过对重熔参数的控制，可以有效调控重熔深度，降低重熔过程对基体的热影响，且不改变涂层成分。在激光熔凝过程中，还可以排除杂质和气体，同时急冷重结晶获得的组织有较高的硬度、耐磨性和抗蚀性。

低压等离子喷涂FeCrAlY涂层经激光重熔处理后，涂层致密度有了显著的提高，但涂层表面仍不可避免的存在一些表面起伏不平、毛边、毛刺和氧化皮等。铅冷快堆回路冷却系统循环泵内，流动的液态铅铋共晶合金会在涂层表面产生高速的相对运动，使得涂层表面不断地遭到冲刷破坏。为降低涂层对液态铅铋共晶合金在循环泵中流动特性的影响及液态铅铋共晶合金流动时对涂层表面的冲蚀，这要求涂层应具备较高的光洁度。

在可选的实施方式中，光饰处理包括对涂层进行抛磨。

采用光饰机对激光重熔涂层进行光饰处理以进一步改善涂层表面状态，利用磨料的摩擦力作用和吸附在磨料表面的研磨剂的润滑作用对重熔涂层进行研磨抛光，降低涂层表面的起伏不平状态，去除涂层毛边、毛刺和高温下可能产生的氧化皮等，提高涂层的平行度和光洁度，成品加工后不变形，不影响精度，可有效降低流动的液态铅铋对涂层表面的冲刷作用。

在可选的实施方式中，抛磨料包括棕刚玉、高铝瓷、白刚玉、锆珠、高频瓷中的至少一种。抛磨料的大小可以不均等，形状可以为三角形，圆球形，圆柱形或四边形等。利用磨料的强磨削能力将工件上的毛刺等去除。在对光洁度有更高要求时，还可以分为粗抛和中抛两次抛磨。粗抛时使用略大的抛磨料，磨料越大它的磨削力相对越强，以去除偏大一些的毛刺。中抛时使用略小的抛磨料以让涂层表面更光滑。也可采用不同粗细、不同形状和不同尺寸的抛磨料混合，一次性实现抛磨。同时，抛磨时还应加入适量的研磨剂，利用其润滑性能对磨削过程中的摩擦损伤起到保护作用。

在可选的实施方式中，利用工装夹具或电工胶布保护非涂层沉积部位，将抛磨料和待抛磨工件置于光饰机料斗内，添加研磨剂和清水，以30～60Hz的频率抛磨20～60min。抛磨结束后用清水清洗工件并去除工件保护工装或胶带并超声清洗以清洁表面残留物，再将工件放入60～100℃的烘箱中干燥10～30min。

对经过激光重熔和光饰处理的低压等离子喷涂FeCrAlY涂层进一步进行预氧化处理，在原位生成连续而致密的热生长氧化物层，可有效降低与液态铅铋合金的润湿性并提高长时服役稳定性。所有过程均在真空腔室内进行，粉尘、噪音及热污染可得到有效控制，可降低对环境的污染及操作者的损害。

在可选的实施方式中，预氧化包括在50～500Pa压强的腔室内，通入氧气流量为1～4L/min，利用等离子射流加热基体至800～1000℃，保温时间为5～25min。

涂层中的Al氧化自由生成能最小，较低的氧分压下Al被优先氧化，在涂层表面原位生成致密、连续、均匀的α-Al₂O₃热生长氧化物层。相较于NiCrAlY涂层和CoCrAlY涂层，FeCrAlY涂层更易于在其表面形成致密的Al₂O₃膜。所生成的致密氧化膜可有效地隔离液态铅铋合金，提高其耐蚀耐冲刷性能。

第二方面，本发明提供一种耐液态铅铋冲刷腐蚀复合涂层，包括如前述实施方式任一项的制备方法制得。

第三方面，本发明提供一种如前述实施方式任一项的制备方法在核能系统中的应用。

以下结合实施例对本发明的特征和性能作进一步的详细描述。

实施例1

本实施例提供了一种耐液态铅铋冲刷腐蚀复合涂层的制备方法，包括如下步骤：

(1)基体除油、喷砂粗化及转移弧处理后，将预热基体至800℃，在填充有Ar保护性气氛，压强为7.0kPa的喷涂腔室内，等离子喷枪电流为720A、氩气流量为60L/min、氢气流量为8L/min、喷距为280mm，送粉速率为15g/min，制备厚度为50～100μm的FeCrAlY涂层。

(2)采用固体激光表面强化系统对低压等离子喷涂FeCrAlY涂层进行重熔处理。其中光斑直径为4mm，搭接为1.5mm，激光功率为550W，移动速度为15mm/s。

(3)将粗细混合的棕刚玉斜三角石磨料和待抛磨涂层工件置于光饰机料斗内，添加研磨剂和清水，以40Hz的频率抛磨40min。抛磨结束后用清水清洗工件并超声清洗，再将工件放入烘箱中干燥。

(4)将涂层放置于压强为100Pa的低压等离子喷涂设备腔室内，通入2L/min的氧气，利用等离子射流加热基体至900～950℃，保温20min，在涂层表面原位生成α-Al₂O₃热生长氧化物层。

将本实施例制得的耐液态铅铋冲刷腐蚀复合涂层截面置于扫描电子显微镜下观察，得到如图1所示结果。由图1可知，本实施例制得的耐液态铅铋冲刷腐蚀的复合涂层结构紧密，无较大的孔洞及裂纹等缺陷。

实施例2

本实施例提供了一种耐液态铅铋冲刷腐蚀复合涂层的制备方法，包括如下步骤：

(1)基体除油、喷砂粗化及转移弧处理后，将预热基体至700℃。在填充有Ar保护性气氛，压强为4kPa的喷涂腔室内，等离子喷枪电流为700A、氩气流量为55L/min、氢气流量为6L/min、氦气流量为4L/min、喷距为350mm，送粉速率为18g/min，制备厚度为60～120μm的FeCrAlY涂层。

(2)采用固体激光表面强化系统对低压等离子喷涂FeCrAlY涂层进行重熔处理。其中光斑直径为5mm，搭接为2mm，激光功率为550W，移动速度为15mm/s。

(3)将粗棕刚玉磨料和待抛磨涂层工件置于光饰机料斗内，添加研磨剂和清水，以35hz的频率粗抛30min，再将磨料更换为较细的棕刚玉，以33Hz的频率中抛20min，抛磨结束后用清水清洗工件并超声清洗，再将工件放入烘箱中干燥。

(4)将涂层放置于压强为200Pa的低压等离子喷涂设备腔室内，通入3l/min的氧气，利用等离子射流加热基体至920～960℃，保温15min，在涂层表面原位生成α-Al₂O₃热生长氧化物层。

实施例3

本实施例提供了一种耐液态铅铋冲刷腐蚀复合涂层的制备方法，包括如下步骤：

(1)基体除油、喷砂粗化及转移弧处理后，将预热基体至850℃。在填充有Ar保护性气氛，压强为6kPa的喷涂腔室内，等离子喷枪电流为750A、氩气流量为65L/min、氢气流量为5L/min、喷距为320mm，送粉速率为12g/min，制备厚度为40～80μm的FeCrAlY涂层。

(2)采用固体激光表面强化系统对低压等离子喷涂FeCrAlY涂层进行重熔处理。其中光斑直径为4mm，搭接为2mm，激光功率为450W，移动速度为10mm/s。

(3)将粗细混合的棕刚玉斜三角石磨料和待抛磨涂层工件置于光饰机料斗内，添加研磨剂和清水，以50Hz的频率抛磨30min。抛磨结束后用清水清洗工件并超声清洗，再将工件放入烘箱中干燥。

(4)将涂层放置于压强为300Pa的低压等离子喷涂设备腔室内，通入2.5l/min的氧气，利用等离子射流加热基体至880～920℃，保温18min，在涂层表面原位生成α-Al₂O₃热生长氧化物层。

实施例4

本实施例提供了一种耐液态铅铋冲刷腐蚀的复合涂层制备方法，包括如下步骤：

(1)基体除油、喷砂粗化及转移弧处理后，将预热基体至920℃。在填充有Ar保护性气氛，压强为12kPa的喷涂腔室内，等离子喷枪电流为780A、氩气流量为52L/min、氢气流量为6L/min、氦气流量为8L/min、喷距为220mm，送粉速率为8g/min，制备厚度为80～150μm的FeCrAlY涂层。

(2)采用固体激光表面强化系统对低压等离子喷涂FeCrAlY涂层进行重熔处理。其中光斑直径为5mm，搭接为2mm，激光功率为650W，移动速度为18mm/s。

(3)将粗锆刚玉磨料和待抛磨涂层工件置于光饰机料斗内，添加研磨剂和清水，以45Hz的频率粗抛25min，再将磨料更换为较细的锆珠和斜三角石，以40Hz的频率中抛30min，抛磨结束后用清水清洗工件并超声清洗，再将工件放入烘箱中干燥。

(4)将涂层放置于压强为250Pa的低压等离子喷涂设备腔室内，通入3l/min的氧气，利用等离子射流加热基体至900～950℃，保温18min，在涂层表面原位生成α-Al₂O₃热生长氧化物层。

对比例1

本对比例提供了一种耐液态铅铋冲刷腐蚀复合涂层的制备方法，其制备方法与实施例1相同，区别仅在于：未进行重熔和光饰处理。

对比例2

本对比例提供了一种耐液态铅铋冲刷腐蚀复合涂层的制备方法，其制备方法与实施例1相同，区别仅在于：未进行光饰处理。

试验例1

将实施例1～4和对比例1～2制得的耐液态铅铋冲刷腐蚀的复合涂层分别测试其表面粗糙度和涂层内部孔隙率，得到如表1所示结果。

表1耐液态铅铋冲刷腐蚀的复合涂层的性能

	表面粗糙度Ra,μm	孔隙率,％
			实施例1	2.5	0.2
实施例2	2.2	0.2
			实施例3	2.6	0.4
实施例4	2.4	0.3
			对比例1	5.6	0.8
对比例2	6.5	0.2

由表1可知，本发明实施例提供的耐液态铅铋冲刷腐蚀的复合涂层其具有更致密的结构和更光洁的表面，可以显著改善涂层的耐液态铅铋冲刷腐蚀性能，能够显著提高设备的服役安全，延长基体的使用寿命。

以上仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种耐液态铅铋冲刷腐蚀复合涂层的制备方法，其特征在于，包括在基体表面喷涂FeCrAlY涂层，并对所述FeCrAlY涂层进行重熔处理和光饰处理，再将涂层预氧化。

2.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述重熔处理包括采用激光重熔、脉冲电子束处理的任一种；

优选地，所述重熔处理采用激光重熔；优选地，所述激光重熔的条件包括：光斑直径为3～5mm，搭接为1～2.5mm，激光功率为250～650W，移动速度为10～20mm/s。

3.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述FeCrAlY涂层的喷涂方法包括低压等离子喷涂、大气等离子喷涂和超音速火焰喷涂中的任一种；

优选地，所述FeCrAlY涂层的喷涂方法为低压等离子喷涂；优选地，所述低压等离子喷涂的条件包括：在压强为3.0～15.0kPa的Ar保护性气氛喷涂腔室内，等离子喷枪电流为600～850A、氩气流量为50～70L/min、氢气流量为4～12L/min、氦气流量为0～10L/min、喷距为200～400mm，送粉速率为5～20g/min，制备厚度为40～200μm的FeCrAlY涂层。

4.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述光饰处理包括对涂层进行抛磨。

5.根据权利要求4所述的制备方法，其特征在于，抛磨料包括棕刚玉、高铝瓷、白刚玉、锆珠、高频瓷中的至少一种。

6.根据权利要求4所述的制备方法，其特征在于，抛磨频率30～60Hz，抛磨时间20～60min。

7.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述预氧化包括在50～500Pa压强的腔室内，通入氧气流量为1～4L/min，利用等离子射流加热基体至800～1000℃，保温时间为5～25min。

8.根据权利要求2～7任一项所述的制备方法，其特征在于，在喷涂FeCrAlY涂层前还包括对基体进行预处理，所述预处理包括对所述基体依次进行除油、喷砂粗化、转移弧清理和预热；

优选地，预热包括采用等离子射流技术对基体进行预热，预热温度为600～1000℃。

9.一种耐液态铅铋冲刷腐蚀的复合涂层，其特征在于，包括如权利要求1～8任一项所述的制备方法制得。

10.一种如权利要求1～8任一项所述的制备方法在核能系统中的应用。

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