CN105648377A - 一种长时效、可重复使用的热浸镀锌铝镁合金助镀剂 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种长效、可重复使用的热浸镀锌铝镁合金的助镀剂，是由以下重量百分数的各原料组成：ZnCl₂？25％-35％；KF？2％-10％；CaCl₂？5-15％；AgCl？4.5％-8.5％；无碱SP二元复合驱分散剂2％-3.5％；复合表面活性剂0.1％-0.5％，其余为水。通过合理的助镀剂配方在钢铁材料基体表面利用热浸镀得到锌铝镁合金镀层。镀层与钢铁材料基体各自保持原有的性能，镀层结构致密、无漏镀，能够形成耐蚀性能优异的锌铝镁三元共晶。该助镀剂成本低，易工业化生产，能广泛适长效、可重复使用的热浸镀5％-22％Al、2％-6％Mg含量的锌铝镁合金镀液。

Description

一种长时效、可重复使用的热浸镀锌铝镁合金助镀剂

技术领域

本发明涉及钢铁材料表面镀覆工艺技术领域，特别涉及一种长时效、可重复使用的热浸镀锌铝镁合金的助镀剂。

背景技术

传统钢铁材料基体采用热浸镀锌防护技术。采用热浸镀锌铝镁合金镀层比纯锌镀层拥有更优异的耐蚀性能，成为国内外研究的热点。在钢铁材料基体热浸镀锌铝镁合金过程中，助镀剂的作用是清除钢铁材料基体酸洗后残留表面的铁盐等杂质，在钢铁材料基体表面沉积形成一层盐膜，将钢铁材料基体表面与空气隔绝，防止钢铁材料基体氧化；在热浸镀锌合金时能快速分解，对钢铁材料基体表面起增强表面活性的作用，提高热浸镀质量。传统的热浸镀锌助镀剂采用氯化铵或氯化锌铵，浸镀时产生大量的烟雾，而且由于Al元素的加入，会与助镀剂反应生成AlCl₃，使镀层不均匀并形成漏镀等缺陷；Mg元素含量超过0.05％时，镀层会出现脱落，镀层与钢基体间结合度差，当Mg含量超过0.5％时，镀层表面粗糙。

中国专利公开号为CN103074559A公布了一种防止钢铁材料基体热镀锌漏镀的助镀剂配方。该助镀剂包括氯化锌50～60wt％，氯化铝40～50wt％。采用该型助镀剂，不含氯化铵，不会产生常规热镀锌时生成烟雾的问题，热镀锌钢铁材料基体表面镀层光滑、无微孔，致密等特点，但是该助镀剂只针对钢铁材料基体热浸镀锌-5％铝工艺，耐蚀性能较差，使用寿命短。虽然热浸镀过程中烟雾污染问题得到解决，但是适用热浸镀锌铝合金成分范围有限，且无法适长效、可重复使用的热浸镀锌铝镁合金工艺。

中国专利公开号为CN103510031A公布了一种用于钢丝热浸镀锌铝镁合金的助镀剂。该发明的助镀剂的组成为：ZnCl₂35％-45％；NaF₂％-10％；CeCl₂0.5-3.5％；SnCl₂4.5％-8.5％；H₂O₂0.5-2％；表面活性剂0.1％-0.5％，余量为水；所述表面活性剂为脂肪醇醚硫酸钠和/或十二烷基磺酸钠。镀层与钢丝各自保持原有的性能，拥有99.9％以上冶金结合界面，镀层结构致密、无漏镀，能够形成耐蚀性能优异的锌铝镁三元共晶。但是该助镀剂至针对“锌铝镁合金液中的Al含量高达10％、Mg的含量高达3％”的情况下使用，且其腐蚀性能相对较差，不适用在重腐蚀环境下的使用，尤其是在强电场、雷击等电磁场环境中，电磁效应会加剧镀层的腐蚀。

目前国内有针对钢构件热浸镀锌铝镁合金镀层的助镀剂，但是，该助镀剂是针对钢构件热浸镀锌铝镁合金使用的。中国专利公开号为CA103031505公开了一种热浸镀锌铝镁合金镀层的助镀剂，其组分为:20-40％ZnCl₂、0.1-1％NaF、0.1-5％CeCl₂、0.1-1％SnCl₂、5-10％H₂O₂、0.5-5％表面活性剂0.1％-0.5％，余量为水；所述复合表面活性剂为N-羟乙基全氟辛基磺酰胺、烷基酚聚氧乙烯醚和全氟辛基磺酰胺季碘中的混合物。该助镀剂是针对钢构件热浸镀锌铝镁合金使用的。钢铁材料基体热浸镀与钢铁构件基体热浸镀相比，二者并不完全相同，对助镀剂的要求不同。具体分析如下：1：钢构件进入镀液的速度不快，对助镀反应速度要求不高；而钢铁材料基体一般速度比较快，需要助镀剂接触到合金液就要快速反应，才能有效地使合金液与基体之间有效反应，形成稳定的合金镀层；2：钢构件与钢铁材料基体之间比表面不同，因此对助镀剂比表面反应速率要求存在差异；3：热浸镀过程中基体与合金液之间产生的浮渣对助镀影响十分明显，但钢构件基体与合金液产生的浮渣和钢铁材料基体与合金液产生的浮渣不同，助镀剂的作用存在明显差别。因此钢构件热浸镀锌铝镁合金的助镀剂不能满足钢铁材料基体热浸镀锌铝镁合金所用助镀剂的要求，需要研发新型针对性的助镀剂成分及工艺。

发明内容

为了解决现有技术中钢铁材料基体热浸镀锌铝镁合金助镀存在的漏镀、镀层与钢铁材料基体间结合强度差、助镀剂效能时间短、不能重复使用等不足与问题，本发明提供了一种助镀效果优异、环保、合金镀层成分范围广、使用时效长、钢铁材料基体与镀层结合度高、镀层光洁度好、可进行工业化推广生产的长时效、可重复使用的环保无铵助镀剂。

本发明是通过以下技术方案实现的：

一种长效、可重复使用的热浸镀锌铝镁合金助镀剂，是由以下重量百分数的各原料组成：

ZnCl₂25％-35％；KF2％-10％；CaCl₂5-15％；AgCl4.5％-8.5％；无碱SP二元复合驱分散剂2％-3.5％；复合表面活性剂0.1％-0.5％，其余为水。

优选的，该助镀剂是由以下重量百分数的各原料组成：ZnCl₂25％-30％；KF2％-6％；CaCl₂5-10％；AgCl4.5％-6.5％；无碱SP二元复合驱分散剂2％-2.5％；复合表面活性剂0.1％-0.25％，其余为水。经过大量实验验证与分析，上述配比量的助镀剂使得钢铁材料基体的镀层的性能较优异。

优选的，该助镀剂是由以下重量百分数的各原料组成：ZnCl₂30％-35％；KF6％-10％；CaCl₂10-15％；AgCl6.5％-8.5％；无碱SP二元复合驱分散剂2.5％-3.5％；复合表面活性剂0.25％-0.5％，其余为水。经过大量实验验证与分析，上述配比量的助镀剂使得钢铁材料基体的镀层的性能较优异。

进一步优选的，该助镀剂是由以下重量百分数的各原料组成：ZnCl₂35％；KF10％；CaCl₂15％；AgCl8.5％；无碱SP二元复合驱分散剂3.5％；复合表面活性剂0.5％，其余为水。经过大量实验验证与分析，使用该助镀剂形成的镀层的耐腐蚀性能优异，中性盐雾试验结果显示出现锈点时间1140h。

优选的，所述锌铝镁合金中含有质量分数为5％-22％Al、2％-6％Mg，余量为锌。热浸镀锌铝镁合金液含有一定质量的铝和镁时，能形成更加优异的耐腐蚀性能，经过大量实验研究与发现，当Al的含量超过22％时，Al会与助镀盐膜中的氯反应生成无助镀效果的AlCl₃，使助镀膜的作用减弱，严重时导致钢铁材料基体不能被锌铝镁合金液浸润，形成漏镀区；当低于5％时，形成的镀层的耐腐蚀性能不理想。当Mg的含量超过6％时，镀层表面不光滑、粗糙；当Mg的含量低于2％时，镀层的耐腐蚀性能不理想。

优选的，所述无碱SP二元复合驱分散剂为丙二醇甲醚醋酸酯和甲氧基丙酸酯(优选甲氧基丙酸甲酯)的混合物。

优选的，所述复合表面活性剂为六甲基二硅氮烷和聚氧丙烯醚链疏水基磺酸钠的混合物。

本发明还提供一种所述的助镀剂进行助镀处理的方法，将经清洗过的钢铁材料基体浸入65-105℃的所述的助镀剂中0.2-0.4min，在120-140℃烘干10-20s，然后在锌铝镁合金液中进行热浸镀。

优选的，在浸入助镀剂之前钢铁材料基体经脱脂、酸洗和碱洗流程。

优选的，钢铁材料基体以10～15m/min的速度进入助镀剂溶液中，烘干后再进行热浸镀锌。

本发明的有益效果是：

(1)由于无碱SP二元复合驱分散剂和复合表面活性剂的共同作用，使助镀剂能够保持长时间效能(密封条件下静置一年)，且随着时间的延长，其使用效果不会出现降低，因此具有长效、可重复使用的特点，相比于其他助镀剂长效、可重复使用的效果尤其明显；经过实验验证，当不共同使用无碱SP二元复合驱分散剂和复合表面活性剂时，随着时间的延长助镀剂的效能降低。

本发明助镀剂具有无铵助镀剂的优点，能有效降低环境污染，促进了助镀剂的环保特性的发挥。本发明的助镀剂中含KF，KF在水中的溶解度大，KF的添加保证了助镀后刚铁材料基体上含有一定量的钾、氟元素，从而使钢铁材料表面达到充分的润湿；适量的AgCl，主要作用是与钢铁材料基体中的铁发生反应，在钢铁材料基体表面先置换形成Ag薄层，降低铝对热浸镀过程的危害，不产生漏镀；适量的CaCl₂能改善合金液与基体间的润湿性和助镀剂的流动性，使镀膜效果更加优异。

无碱SP二元复合驱分散剂可以使助镀剂中的各成分有效的分散，使得助镀剂的成分稳定，长时间保持助镀剂的效果，有利于形成助镀剂的长效特性。本发明中复合表面活性剂降低钢铁材料基体的表面张力，提高合金液润湿性，同时与助镀剂其他成分一起有效地降低钢铁材料基体热浸镀锌铝镁合金过程中高铝、镁含量所导致的助镀剂失效、漏镀以及镀层与钢铁材料基体间结合度差等现象。

(2)本发明通过合理的助镀剂配方在钢铁材料基体表面利用热浸镀得到锌铝镁合金镀层。镀层与钢铁材料基体各自保持原有的性能，但是拥有99.9％以上冶金结合界面，镀层结构致密、无漏镀，能够形成耐蚀性能优异的锌铝镁三元共晶。合金镀层耐蚀性能是普通热浸镀纯锌层的4～8倍。该助镀剂成本低，可重复使用、易工业化生产，能广泛适长效、可重复使用的热浸镀5％-22％Al、2％-6％Mg含量的锌铝镁合金镀液。

对于助镀剂，其质量浓度对助镀效果产生较大的效果，助镀剂的成分和工艺参数是衡量其质量和效果的重要因素。

本发明的助镀剂可以进一步活化钢铁材料基体表面，提高镀锌镁铝质量。若是不合适的助镀剂的配方，产生适得其反的效果，形成的镀层质量不理想，还对合金液、成本有很大的影响。

(3)本发明的各原料配比适宜，若是除水之外的原料的含量过高的话，钢铁材料基体形成的膜层将分成内外两层，外层薄而干，内层较潮湿，这种双层膜不易干透，而当膜中的水分与高温合金液接触时，会因水的迅速汽化而引起强烈的爆锌铝镁。为避免这种情况的发生，钢铁材料基体只能较慢的进入热浸镀合金液，造成镀层的厚度增加。若是过低的话，钢铁材料基体热浸合金液时，容易产生漏镀，以及附着在钢铁材料基体的保护膜量较少，不能有效活化钢铁材料基体，难以获得平滑均匀的镀层。三种盐按一定比例混合，可通过互补产生更加优异的效果。

(4)经过大量的实验验证与分析，基于助镀剂的成分特点，本发明的助镀剂的温度控制在65～105℃，温度较低的话引起溶液没有足够的活性清洁钢铁材料基体表面，同时沉积在基体表面的保护膜也不充分，助镀剂的效果变差，温度过高时，会造成助镀剂在基体表面过度沉积而产生双层膜结构，有可能发生爆锌铝镁，镀层增厚，更高的温度还造成能源浪费。

附图说明

图1是本发明的合金镀层试样及表面状态照片。

具体实施方式

下面结合实施例进一步说明：

实施例1

热浸镀锌-22％铝-2％镁合金镀剂配方，组分如下：

ZnCl₂25％；KF2％；CaCl₂5％；AgCl4.5％；无碱SP二元复合驱分散剂2％(丙二醇甲醚醋酸酯和甲氧基丙酸酯的混合物，质量比1:1)；复合表面活性剂0.1％(六甲基二硅氮烷和聚氧丙烯醚链疏水基磺酸钠的混合物，质量比1:1)，其余为水。

钢铁材料基体经脱脂、酸洗、碱洗流程后，以10m/min速度浸入65℃所述的助镀剂中，在120℃下烘干，然后在锌铝镁合金液中进行热浸镀0.4min，冷却后钢铁材料基体表面无漏镀、镀层均匀、光洁度良好(附图1所示)。镀层厚度约为75-125μm，中性盐雾试验结果显示出现锈点时间640h，传统热镀锌出现锈点时间为140h，使用寿命远高于热浸镀纯锌。

实施例2

热浸镀锌-20％铝-2.5％镁合金镀剂配方，组分如下：

ZnCl₂28％；KF6％；CaCl₂8％；AgCl6.0％；无碱SP二元复合驱分散剂2.5％(丙二醇甲醚醋酸酯和甲氧基丙酸酯的混合物，质量比1：2)；复合表面活性剂3.5％(六甲基二硅氮烷和聚氧丙烯醚链疏水基磺酸钠的混合物，质量比1:2)，其余为水。

钢铁材料基体经脱脂、酸洗、碱洗流程后，以10m/min速度浸入65℃所述的助镀剂中，在120℃下烘干，然后在锌铝镁合金液中进行热浸镀0.4min，冷却后钢铁材料基体表面无漏镀、镀层均匀、光洁度良好。镀层厚度约为85-120μm，中性盐雾试验结果显示出现锈点时间700h，传统热镀锌出现锈点时间为140h，使用寿命远高于热浸镀纯锌。

实施例3

热浸镀锌-15％铝-3％镁合金镀剂配方，组分如下：

ZnCl₂28％；KF6％；CaCl₂10％；AgCl6.5％；无碱SP二元复合驱分散剂2.5％(丙二醇甲醚醋酸酯和甲氧基丙酸酯的混合物，质量比2:1)；复合表面活性剂0.3％(六甲基二硅氮烷和聚氧丙烯醚链疏水基磺酸钠的混合物，质量比1:1)，其余为水。

钢铁材料基体经脱脂、酸洗、碱洗流程后，以12m/min速度浸入85℃所述的助镀剂中，在100℃下烘干，然后在锌铝镁合金液中进行热浸镀0.6min，冷却后钢铁材料基体表面无漏镀、镀层均匀、光洁度良好。镀层厚度约为90-140μm，中性盐雾试验结果显示出现锈点时间750h，传统热镀锌出现锈点时间为140h，使用寿命远高于热浸镀纯锌。

实施例4

热浸镀锌-10％铝-3.5％镁合金镀剂配方，组分如下：

ZnCl₂29％；KF8％；CaCl₂12％；AgCl6.8％；无碱SP二元复合驱分散剂2.2％(丙二醇甲醚醋酸酯和甲氧基丙酸酯的混合物，质量比1：1)；复合表面活性剂0.2％(六甲基二硅氮烷和聚氧丙烯醚链疏水基磺酸钠的混合物，质量比2:1)，其余为水。

钢铁材料基体经脱脂、酸洗、碱洗流程后，以12m/min速度浸入85℃所述的助镀剂中，在100℃下烘干，然后在锌铝镁合金液中进行热浸镀0.6min，冷却后钢铁材料基体表面无漏镀、镀层均匀、光洁度良好。镀层厚度约为95-145μm，中性盐雾试验结果显示出现锈点时间820h，传统热镀锌出现锈点时间为140h，使用寿命远高于热浸镀纯锌。

实施例5

热浸镀锌-8％铝-4％镁合金镀剂配方，组分如下：

ZnCl₂30％；KF7％；CaCl₂9％；AgCl7％；无碱SP二元复合驱分散剂2％(丙二醇甲醚醋酸酯和甲氧基丙酸酯的混合物，质量比1:1)；复合表面活性剂0.1％(六甲基二硅氮烷和聚氧丙烯醚链疏水基磺酸钠的混合物，质量比3:2)，其余为水。

钢铁材料基体经脱脂、酸洗、碱洗流程后，以14m/min速度浸入100℃所述的助镀剂中，在130℃下烘干，然后在锌铝镁合金液中进行热浸镀1min，冷却后钢铁材料基体表面无漏镀、镀层均匀、光洁度良好。镀层厚度约为100-160μm，中性盐雾试验结果显示出现锈点时间970h，传统热镀锌出现锈点时间为140h，使用寿命远高于热浸镀纯锌。

实施例6

热浸镀锌-5％铝-6％镁合金镀剂配方，组分如下：

ZnCl₂35％；KF10％；CaCl₂15％；AgCl8.5％；无碱SP二元复合驱分散剂3.5％(丙二醇甲醚醋酸酯和甲氧基丙酸酯的混合物，质量比1:1)；复合表面活性剂0.5％(六甲基二硅氮烷和聚氧丙烯醚链疏水基磺酸钠的混合物，质量比1:1)，其余为水。

钢铁材料基体经脱脂、酸洗、碱洗流程后，以10m/min速度浸入105℃所述的助镀剂中，在140℃下烘干，然后在锌铝镁合金液中进行热浸镀0.5min，冷却后钢铁材料基体表面无漏镀、镀层均匀、光洁度良好。镀层厚度约为120-180μm，中性盐雾试验结果显示出现锈点时间1140h，传统热镀锌出现锈点时间为140h，使用寿命远高于热浸镀纯锌。

对比例1

热浸镀锌-22％铝-2％镁合金镀剂配方，组分如下：

ZnCl₂20％；KF1％；CaCl₂5％；AgCl4.5％；无碱SP二元复合驱分散剂2％(丙二醇甲醚醋酸酯和甲氧基丙酸酯的混合物，质量比1:1)；复合表面活性剂0.1％(六甲基二硅氮烷和聚氧丙烯醚链疏水基磺酸钠的混合物，质量比1:1)，其余为水。

钢铁材料基体经脱脂、酸洗、碱洗流程后，以10m/min速度浸入65℃所述的助镀剂中，在120℃下烘干，然后在锌铝镁合金液中进行热浸镀0.5min，冷却后钢铁材料基体的镀层外观与实施例1相比，具有明显差别，其镀层表面部分漏镀(每单位面积/m²具有15个漏镀处)、镀层粗糙、镀层明显不均匀、光洁度较差，返灰时间短。镀层厚度约为80-125μm，中性盐雾试验结果显示出现锈点时间280h。

对比例2

热浸镀锌-22％铝-2％镁合金镀剂配方，组分如下：

ZnCl₂40％；KF2％；CaCl₂5％；AgCl4.5％；无碱SP二元复合驱分散剂2％(丙二醇甲醚醋酸酯和甲氧基丙酸酯的混合物，质量比1:1)；复合表面活性剂0.1％(六甲基二硅氮烷和聚氧丙烯醚链疏水基磺酸钠的混合物，质量比1:1)，其余为水。

钢铁材料基体经脱脂、酸洗、碱洗流程后，以10m/min速度浸入65℃所述的助镀剂中，在120℃下烘干，然后在锌铝镁合金液中进行热浸镀0.4min，冷却后钢铁材料基体的镀层外观与实施例1相比，具有明显差别，其镀层表面部分漏镀(每单位面积/m²具有18个漏镀处)、镀层明显不均匀、光洁度较差。镀层厚度约为70-135μm，中性盐雾试验结果显示出现锈点时间220h。

对比例3

热浸镀锌-22％铝-2％镁合金镀剂配方，组分如下：

ZnCl₂25％；NaF2％；CaCl₂5％；AgCl4.5％；无碱SP二元复合驱分散剂2％(丙二醇甲醚醋酸酯和甲氧基丙酸酯的混合物，质量比1:1)；复合表面活性剂0.1％(六甲基二硅氮烷和聚氧丙烯醚链疏水基磺酸钠的混合物，质量比1:1)，其余为水。

钢铁材料基体经脱脂、酸洗、碱洗流程后，以10m/min速度浸入65℃所述的助镀剂中，在120℃下烘干，然后在锌铝镁合金液中进行热浸镀0.5min，冷却后钢铁材料基体的镀层外观与实施例1相比，具有明显差别，其镀层表面部分漏镀(每单位面积/m²具有23个漏镀处)、镀层粗糙、镀层明显不均匀、光洁度很差。镀层厚度约为85-120μm，中性盐雾试验结果显示出现锈点时间200h。

对比例4

热浸镀锌-22％铝-2％镁合金镀剂配方，组分如下：

ZnCl₂25％；KF1％；CaCl₂4％；AgCl4％；无碱SP二元复合驱分散剂2％(丙二醇甲醚醋酸酯和甲氧基丙酸酯的混合物，质量比1:1)；复合表面活性剂0.1％(六甲基二硅氮烷和聚氧丙烯醚链疏水基磺酸钠的混合物，质量比1:1)，其余为水。

钢铁材料基体经脱脂、酸洗、碱洗流程后，以10m/min速度浸入65℃所述的助镀剂中，在120℃下烘干，然后在锌铝镁合金液中进行热浸镀0.4min，冷却后钢铁材料基体的镀层外观与实施例1相比，具有明显差别，其镀层表面部分漏镀(每单位面积/m²具有30个漏镀处)、镀层粗糙、镀层明显不均匀、光洁度很差。镀层厚度约为70-125μm，中性盐雾试验结果显示出现锈点时间260h。

对比例5

热浸镀锌-23％铝-7％镁合金镀剂配方，组分如下：

ZnCl₂25％；KF2％；CaCl₂5％；AgCl4.5％；无碱SP二元复合驱分散剂2％(丙二醇甲醚醋酸酯和甲氧基丙酸酯的混合物，质量比1:1)；复合表面活性剂0.1％(六甲基二硅氮烷和聚氧丙烯醚链疏水基磺酸钠的混合物，质量比1:1)，其余为水。

钢铁材料基体经脱脂、酸洗、碱洗流程后，以10m/min速度浸入65℃所述的助镀剂中，在120℃下烘干，然后在锌铝镁合金液中进行热浸镀0.4min，冷却后钢铁材料基体的镀层外观与实施例1相比，具有明显差别，其镀层表面部分漏镀(每单位面积/m²具有25个漏镀处)、镀层粗糙、光洁度较好。镀层厚度约为70-125μm，中性盐雾试验结果显示出现锈点时间240h。

对比例6

经过实验验证，当实施例1中的助镀剂不共同使用无碱SP二元复合驱分散剂和复合表面活性剂时，随着时间的延长助镀剂的效能降低，助镀效果不理想。

对比实施例

长效、可重复使用的热浸镀锌铝镁合金的助镀剂与钢构件热浸镀锌铝镁镀层助镀剂对比

在钢铁材料基体热浸镀锌铝镁合金采用本发明所述助镀剂。镀层结构致密、无漏镀，能够形成锌铝镁三元共晶，且镀层与钢铁材料基体间结合度高。盐雾试验结果显示钢铁材料基体表面热浸镀锌铝镁合金镀层后出现锈点时间明显晚于传统热镀锌镀层。因此，具有锌铝镁合金镀层的钢铁材料基体拥有更优异的耐蚀性能，适合大规模工业生产。

Claims (10)

1.一种长效、可重复使用的热浸镀锌铝镁合金的助镀剂，其特征是，是由以下重量百分数的各原料组成：

ZnCl₂25％-35％；KF2％-10％；CaCl₂5-15％；AgCl4.5％-8.5％；无碱SP二元复合驱分散剂2％-3.5％；复合表面活性剂0.1％-0.5％，其余为水。

2.如权利要求1所述的助镀剂，其特征是，该助镀剂是由以下重量百分数的各原料组成：ZnCl₂25％-30％；KF2％-6％；CaCl₂5-10％；AgCl4.5％-6.5％；无碱SP二元复合驱分散剂2％-2.5％；复合表面活性剂0.1％-0.25％，其余为水。

3.如权利要求1所述的助镀剂，其特征是，该助镀剂是由以下重量百分数的各原料组成：ZnCl₂30％-35％；KF6％-10％；CaCl₂10-15％；AgCl6.5％-8.5％；无碱SP二元复合驱分散剂2.5％-3.5％；复合表面活性剂0.25％-0.5％，其余为水。

4.如权利要求3所述的助镀剂，其特征是，该助镀剂是由以下重量百分数的各原料组成：ZnCl₂35％；KF10％；CaCl₂15％；AgCl8.5％；无碱SP二元复合驱分散剂3.5％；复合表面活性剂0.5％，其余为水。

5.如权利要求1～4中任一项所述的助镀剂，其特征是：所述锌铝镁合金中含有质量分数为5％-22％Al、2％-6％Mg，余量为Zn。

6.如权利要求1～4中任一项所述的助镀剂，其特征是：所述无碱SP二元复合驱分散剂为丙二醇甲醚醋酸酯和甲氧基丙酸酯的混合物。

7.如权利要求1～4中任一项所述的助镀剂，其特征是：所述复合表面活性剂为六甲基二硅氮烷和聚氧丙烯醚链疏水基磺酸钠的混合物。

8.利用权利要求1～7中任一项所述的助镀剂进行助镀处理的方法，其特征是，包括以下步骤：将经清洗过的钢铁材料基体浸入65-105℃的所述的助镀剂中0.2-0.4min，在120-140℃烘干10-20s，然后在锌铝镁合金液中进行热浸镀。

9.如权利要求8所述的方法，其特征是：所述锌铝镁合金中含有质量分数为5％-22％Al、2％-6％Mg，余量为Zn。

10.如权利要求8所述的方法，其特征是：钢铁材料基体以10～15m/min的速度进入助镀剂溶液中，烘干后再进行热浸镀锌。