CN105648178B - 一种冷轧连续退火工序双相钢氧化色控制方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种冷轧连续退火工序双相钢氧化色控制方法，包括以下步骤：对双相钢进行清洗；在清洗过程中，降低双相钢的入口冲套速度；将清洗后的双相钢送入退火炉进行退火处理；退火炉包括：加热段、均热段、缓冷段、快冷段、过时效段及终冷段，加热段的初始温度设定值低于目标值5℃～10℃；终冷段的温度控制在100℃～130℃；将退火后的双相钢进行水淬；水淬过程中循环水的电导率小于20±10μS/cm，pH 值8±0.3，水温小于45℃；将水淬后的双相钢进行平整，获得双相钢的成品。该双相钢氧化色控制方法使连续退火过程中双相钢表面氧化色缺陷得到明显改善。
Description
技术领域
本发明涉及冷轧技术领域，特别涉及一种冷轧连续退火工序双相钢氧化色控制方法。
背景技术
在冷轧连续退火工序中，双相钢的表面氧化色问题十分突出。传统的双相钢生产方法片面强调炉区气氛的露点低、氢含量高，并且在实际生产时采用的露点过低，氢含量过高，不仅表面氧化色问题改善不明显，而且造成氮气和氢气消耗量增加。对于在清洗段的清洗，注重刷辊的负载、脱脂剂温度和浓度，但忽略了清洗时间的影响。对于温度飘高现象缺乏正确的控制方法，造成温度飘高明显，加重带钢的表面氧化。对于炉区速度及其稳定性对表面氧化色的影响缺乏认识和控制。终冷段温度、水淬段循环水水质和温度缺乏控制，造成双相钢的表面普遍存在发黄、发暗、发蓝等氧化色缺陷，与普通低碳冷轧钢板表面质量相比，差距明显。
现有技术中双相钢生产方法的带钢表面氧化问题严重，存在发黄、发暗、发蓝等氧化色缺陷，造成钢板表面质量较差。
发明内容
本申请提供的一种冷轧连续退火工序双相钢氧化色控制方法，解决了或部分解决了现有技术中双相钢生产方法的带钢表面氧化问题严重，存在发黄、发暗、发蓝等氧化色缺陷，造成钢板表面质量较差的技术问题，实现了连续退火过程中双相钢表面氧化色缺陷得到明显改善的技术效果。
本申请提供了一种冷轧连续退火工序双相钢氧化色控制方法，包括以下步骤：
对所述双相钢进行清洗；在所述清洗过程中，降低所述双相钢的入口冲套速度；
将清洗后的所述双相钢送入退火炉进行退火处理；所述退火炉包括：加热段、均热段、缓冷段、快冷段、过时效段及终冷段；所述加热段设置在所述退火炉前端，所述终冷段设置在所述退火炉后端，所述均热段、缓冷段、快冷段及所述过时效段依次设置在所述加热段与所述终冷段之间；所述加热段的初始温度设定值低于目标值5℃～10℃；所述终冷段的温度控制在100℃～130℃；
将退火后的所述双相钢进行水淬；所述水淬过程中循环水的电导率小于20±10μS/cm，pH 值8±0.3，所述循环水的水温小于45℃；
将水淬后的所述双相钢进行平整，获得所述双相钢的成品。
作为优选，所述降低所述双相钢的入口冲套速度，包括：
所述双相钢通过开卷机在入口开卷，降低所述双相钢的开卷速度。
作为优选，所述双相钢中同一钢卷的冲套完成与甩尾之间的时间差为 5～45s。
作为优选，在所述将清洗后的所述双相钢送入退火炉进行退火处理之前，所述方法还包括：
提前2～3小时开启所述加热段至所述终冷段的放散阀，将所述加热段至所述终冷段的露点调整到-45℃以下，氢含量控制在2.5％～4％。
作为优选，所述放散阀的开度为20％～50％。
作为优选，在所述退火处理前及所述退火处理中，所述快冷段冷却风机功率控制在80％以内。
作为优选，当所述加热段的温度达到最高点，开始下降时，将所述初始温度设定值调整为所述目标值。
作为优选，所述终冷段的温度控制在110℃～120℃。
作为优选，所述水淬过程中循环水的水温为20～40℃。
作为优选，所述退火处理过程中，所述退火炉的单次速度调整小于 10m/min，两次速度调整的时间间隔大于1min；
以所述退火炉的最大能力执行，以减少所述双相钢在炉内的停留时间和速度波动。
本申请中提供的一个或多个技术方案，至少具有如下技术效果或优点：
由于采用了清洗-退火-水淬全流程控制的方法，通过延长双相钢原料的清洗时间，控制加热段温度飘高、控制终冷段温度和水淬段水质、水温，使连续退火过程中双相钢表面氧化色缺陷得到明显改善。这样，有效解决了现有技术中双相钢生产方法的带钢表面氧化问题严重，存在发黄、发暗、发蓝等氧化色缺陷，造成钢板表面质量较差的技术问题，实现了连续退火过程中双相钢表面氧化色缺陷得到明显改善的技术效果。
附图说明
图1为本发明实施例提供的冷轧连续退火工序双相钢氧化色控制方法的流程图。
具体实施方式
本申请实施例提供的一种冷轧连续退火工序双相钢氧化色控制方法，解决了或部分解决了现有技术中双相钢生产方法的带钢表面氧化问题严重，存在发黄、发暗、发蓝等氧化色缺陷，造成钢板表面质量较差的技术问题，通过采用了清洗-退火-水淬全流程控制的方法，通过延长双相钢原料的清洗时间，适当控制退火炉的炉区露点和氢气含量，控制加热段温度飘高、控制炉区速度、控制终冷段温度和水淬段水质、水温；实现了连续退火过程中双相钢表面氧化色缺陷得到明显改善，同时减轻了炉区气氛调节负担的技术效果。
参见附图1，本申请实施例提供了一种冷轧连续退火工序双相钢氧化色控制方法，包括以下步骤：
S1：对双相钢进行清洗；在清洗过程中，降低双相钢的入口冲套速度；冲套指带钢填充入口活套，甩尾指钢卷开卷完毕，带尾离开开卷机；双相钢通过开卷机在入口进行开卷，通过降低双相钢的开卷速度，以减缓双相钢的入口冲套速度。
双相钢中同一钢卷的冲套完成与甩尾之间的时间差为5～45s。其中，时间差遵循以下计算公式：
公式中：ΔT为同一钢卷的冲套完成与甩尾的时间差，LS为钢卷长度， vs为带钢冲套速度(开卷速度)，Ll为入口活套总套量，R为入口活套剩余套量比例，vf为炉区速度。
双相钢组织为马氏体和铁素体的双相组织，马氏体的脆性，造成冷轧过程中表面残铁较多。带钢清洗过程中，刷洗和电解清洗可有效去除残铁，除常规的提高脱脂剂温度和浓度外，增加带钢的清洗时间尤为重要，因此降低冲套速度，增加在清洗段的停留时间，提高清洗质量，有效减弱双相钢表面氧化程度。
S2：将清洗后的双相钢送入退火炉进行退火处理；退火炉包括：加热段、均热段、缓冷段、快冷段、过时效段及终冷段；加热段设置在退火炉前端，终冷段设置在退火炉后端，均热段、缓冷段、快冷段及过时效段依次设置在加热段与终冷段之间。加热段的初始温度设定值低于目标值5℃～10℃；终冷段的温度控制在100℃～130℃。作为一种优选的实施例，终冷段的温度控制在110℃～120℃。
其中，双相钢为马氏体和铁素体的双相组织，因为马氏体耐蚀性低，容易造成双相钢在水淬段的氧化，终冷段的温度决定带钢进入水淬段的温度，双相钢进入水淬段温度高会增加在水淬段的氧化速度，因此合理控制终冷段的温度，能降低水淬段的氧化速度。
S3：将退火后的双相钢进行水淬；水淬过程中循环水的电导率小于20 ±10μS/cm，pH 值8±0.3，循环水的水温小于45℃。如果循环水的水质差及水温高均会增加双相钢在水淬过程中的氧化速度，必须合理控制循环水水质和水温，能明显改善双相钢表面存在发黄、发暗、发蓝等氧化色缺陷的问题。作为一种优选的实施例，水淬段的循环水的水温为20～40℃。
S4：将水淬后的双相钢进行平整，获得双相钢的成品。
进一步的，在双相钢送入退火炉之前，提前2～3小时开启加热段至终冷段的放散阀，放散阀的开度为20％～50％。将加热段至终冷段的露点调整到-45℃以下，氢含量控制在2.5％～4％。通过炉顶放散装置将加热段至终冷段段露点调整到-45℃以下，氢含量控制在2.5％～4％，达到露点和氢含量的适度控制，避免因露点设置过低、氢含量过高造成炉区调节时间过长，增加氮气和氢气的消耗而导致生产成本过高。
其中，根据实际生产的验证，当露点上升至-35℃左右时，双相钢表面明显开始氧化，而当露点小于-45℃时，氧化现象即变得不明显，在炉区能力范围内露点继续降低，氧化现象无明显减轻。在炉区氢气含量调节能力范围内(小于6％)，氢含量2.5％～4％即可有效控制双相钢表面氧化，氢含量的继续增高，氧化现象无明显减轻。
进一步的，在退火处理前及退火处理中，快冷段冷却风机功率控制在80％以内，减少风机负压对空气的吸入造成氧含量升高，避免加剧双相钢表面的氧化。
进一步的，双相钢温度飘高现象主要因为双相钢表面的黑度比普通冷轧钢板的表面黑度高。双相钢温度飘高，造成在炉内的氧化程度增加。当加热段的温度达到最高点，开始下降时，将初始温度设定值调整为目标值，这样，通过调整初始温度设定值，改善温度飘高明显的问题，减轻带钢的表面氧化。
进一步的，退火处理过程中，退火炉的单次速度调整小于10m/min，两次速度调整的时间间隔大于1min；以退火炉的最大能力执行，以减少双相钢在炉内的停留时间和速度波动。
下面通过具体实施例对本申请提供的双相钢氧化色控制方法进行详细介绍：
实施例一
S1：对双相钢进行清洗；在清洗过程中，降低双相钢的入口冲套速度，使双相钢中同一钢卷的冲套完成与甩尾之间的时间差为10s。在双相钢送入退火炉之前，提前2小时开启放散装置中加热段至终冷段的放散阀，开度为20％。将加热段至终冷段的露点调整到-47℃，氢含量控制在2.5％。
S2：将清洗后的双相钢送入退火炉进行退火处理；加热段的初始温度设定值低于目标值6℃，当加热段的温度飘高到最高点，开始下降时，将初始温度设定值调整为目标值。终冷段的温度控制在111℃。
S3：将退火后的双相钢进行水淬；水淬过程中循环水的电导率为 11μS/cm，pH 值8.2，水温35℃。
S4：将水淬后的双相钢进行平整，获得双相钢的成品。
其中，在退火处理前及退火处理中，快冷段冷却风机功率控制在70％。在退火处理过程中，退火炉的单次速度调整为8m/min，两次速度调整的时间间隔为3min；以退火炉的最大能力执行。
实施例二
S1：对双相钢进行清洗；在清洗过程中，降低双相钢的入口冲套速度，使双相钢中同一钢卷的冲套完成与甩尾之间的时间差为20s。在双相钢送入退火炉之前，提前2.5小时开启放散装置中加热段至终冷段的放散阀，开度为25％。将加热段至终冷段的露点调整到-49℃，氢含量控制在2.7％。
S2：将清洗后的双相钢送入退火炉进行退火处理；加热段的初始温度设定值低于目标值7℃，当加热段的温度飘高到最高点，开始下降时，将初始温度设定值调整为目标值。终冷段的温度控制在112℃。
S3：将退火后的双相钢进行水淬；水淬过程中循环水的电导率为 28μS/cm，pH 值8.3，水温30℃。
S4：将水淬后的双相钢进行平整，获得双相钢的成品。
其中，在退火处理前及退火处理中，快冷段冷却风机功率控制在80％以内。在退火处理过程中，退火炉的单次速度调整为7m/min，两次速度调整的时间间隔为5min；以退火炉的最大能力执行。
实施例三
S1：对双相钢进行清洗；在清洗过程中，降低双相钢的入口冲套速度，使双相钢中同一钢卷的冲套完成与甩尾之间的时间差为30s。在双相钢送入退火炉之前，提前2.8小时开启放散装置中加热段至终冷段的放散阀，开度为30％。将加热段至终冷段的露点调整到-50℃，氢含量控制在2.8％。
S2：将清洗后的双相钢送入退火炉进行退火处理；加热段的初始温度设定值低于目标值6℃，当加热段的温度飘高到最高点，开始下降时，将初始温度设定值调整为目标值。终冷段的温度控制在115℃。
S3：将退火后的双相钢进行水淬；水淬过程中循环水的电导率为 23μS/cm，pH 值8.0，水温22℃。
S4：将水淬后的双相钢进行平整，获得双相钢的成品。
其中，在退火处理前及退火处理中，快冷段冷却风机功率控制在75％。在退火处理过程中，退火炉的单次速度调整为9m/min，两次速度调整的时间间隔为4min；以退火炉的最大能力执行。
实施例四
S1：对双相钢进行清洗；在清洗过程中，降低双相钢的入口冲套速度，使双相钢中同一钢卷的冲套完成与甩尾之间的时间差为40s。在双相钢送入退火炉之前，提前2.9小时开启放散装置中加热段至终冷段的放散阀，开度为40％。将加热段至终冷段的露点调整到-55℃，氢含量控制在3.3％。
S2：将清洗后的双相钢送入退火炉进行退火处理；加热段的初始温度设定值低于目标值9℃，当加热段的温度飘高到最高点，开始下降时，将初始温度设定值调整为目标值。终冷段的温度控制在117℃。
S3：将退火后的双相钢进行水淬；水淬过程中循环水的电导率为 17μS/cm，pH 值8.1，水温23℃。
S4：将水淬后的双相钢进行平整，获得双相钢的成品。
其中，在退火处理前及退火处理中，快冷段冷却风机功率控制在77％。在退火处理过程中，退火炉的单次速度调整为5m/min，两次速度调整的时间间隔为6min；以退火炉的最大能力执行。
实施例五
S1：对双相钢进行清洗；在清洗过程中，降低双相钢的入口冲套速度，使双相钢中同一钢卷的冲套完成与甩尾之间的时间差为45s。在双相钢送入退火炉之前，提前3小时开启放散装置中加热段至终冷段的放散阀，开度为50％。将加热段至终冷段的露点调整到-46℃，氢含量控制在4.0％。
S2：将清洗后的双相钢送入退火炉进行退火处理；加热段的初始温度设定值低于目标值10℃，当加热段的温度飘高到最高点，开始下降时，将初始温度设定值调整为目标值。终冷段的温度控制在119℃。
S3：将退火后的双相钢进行水淬；水淬过程中循环水的电导率为 30μS/cm，pH 值8.3，水温40℃。
S4：将水淬后的双相钢进行平整，获得双相钢的成品。
其中，在退火处理前及退火处理中，快冷段冷却风机功率控制在77％。在退火处理过程中，退火炉的单次速度调整为9m/min，两次速度调整的时间间隔为1.5min；以退火炉的最大能力执行。
通过以上实施例可以得出，该双相钢氧化色控制方法采用清洗-退火- 水淬全流程控制的方法，通过延长原料的清洗时间，适当控制炉区露点和氢气含量，控制加热段温度飘高、控制炉区速度、控制终冷段温度和水淬段水质及水温，使连续退火过程中双相钢表面氧化色缺陷得到明显改善，同时减轻了炉区气氛调节的负担。
本申请中提供的一个或多个技术方案，至少具有如下技术效果或优点：
由于采用了清洗-退火-水淬全流程控制的方法，通过延长双相钢原料的清洗时间，适当控制退火炉的炉区露点和氢气含量，控制加热段温度飘高、控制炉区速度、控制终冷段温度和水淬段水质、水温，使连续退火过程中双相钢表面氧化色缺陷得到明显改善，同时减轻了炉区气氛调节的负担。这样，有效解决了现有技术中双相钢生产方法的带钢表面氧化问题严重，存在发黄、发暗、发蓝等氧化色缺陷，造成钢板表面质量较差的技术问题，实现了连续退火过程中双相钢表面氧化色缺陷得到明显改善，同时减轻了炉区气氛调节负担的技术效果。
以上所述的具体实施方式，对本发明的目的、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明，所应理解的是，以上所述仅为本发明的具体实施方式而已，并不用于限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (6)
1.一种冷轧连续退火工序双相钢氧化色控制方法，其特征在于，所述双相钢氧化色控制方法包括以下步骤：
对所述双相钢进行清洗；在所述清洗过程中，降低所述双相钢的入口冲套速度；所述双相钢通过开卷机在入口开卷，降低所述双相钢的开卷速度；所述双相钢中同一钢卷的冲套完成与甩尾之间的时间差为5～45s；
将清洗后的所述双相钢送入退火炉进行退火处理；所述退火炉包括：加热段、均热段、缓冷段、快冷段、过时效段及终冷段；所述加热段设置在所述退火炉前端，所述终冷段设置在所述退火炉后端，所述均热段、缓冷段、快冷段及所述过时效段依次设置在所述加热段与所述终冷段之间；所述加热段的初始温度设定值低于目标值5℃～10℃；所述终冷段的温度控制在110℃～120℃；在所述退火处理前及所述退火处理中，所述快冷段冷却风机功率控制在80％以内；
将退火后的所述双相钢进行水淬；所述水淬过程中循环水的电导率小于20±10μS/cm，pH 值8±0.3，所述循环水的水温小于45℃；
将水淬后的所述双相钢进行平整，获得所述双相钢的成品。
2.如权利要求1所述的双相钢氧化色控制方法，其特征在于，在所述将清洗后的所述双相钢送入退火炉进行退火处理之前，所述方法还包括：
提前2～3小时开启所述加热段至所述终冷段的放散阀，将所述加热段至所述终冷段的露点调整到-45℃以下，氢含量控制在2.5％～4％。
3.如权利要求2所述的双相钢氧化色控制方法，其特征在于，
所述放散阀的开度为20％～50％。
4.如权利要求1所述的双相钢氧化色控制方法，其特征在于，
当所述加热段的温度达到最高点，开始下降时，将所述初始温度设定值调整为所述目标值。
5.如权利要求1所述的双相钢氧化色控制方法，其特征在于，
所述水淬过程中循环水的水温为20～40℃。
6.如权利要求1所述的双相钢氧化色控制方法，其特征在于，
所述退火处理过程中，所述退火炉的单次速度调整小于10m/min，两次速度调整的时间间隔大于1min；
以所述退火炉的最大能力执行，以减少所述双相钢在炉内的停留时间和速度波动。
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