CN105647568A - 一种重质焦油与细粉的处理方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及煤催化气化技术领域，尤其涉及一种重质焦油与细粉的处理方法。能够将重质焦油与细粉转化为轻质油品，从而为煤洁净高效利用创造条件。本发明实施例提供一种重质焦油与细粉的处理方法，所述重质焦油与所述细粉均含有催化剂，包括：步骤1)对所述重质焦油进行活化处理获得活化处理后的重质焦油，对所述细粉进行活化处理获得活化处理后的细粉，所述活化处理后的重质焦油包含第一活性中间体，所述活化处理后的细粉包含第二活性中间体；步骤2)将所述活化处理后的重质焦油和所述活化处理后的细粉混合，并引入超临界反应器中，在有机溶剂的超临界状态下，第一活性中间体与第二活性中间体发生反应生成轻质油品和灰渣。

Description

一种重质焦油与细粉的处理方法

技术领域

本发明涉及煤催化气化技术领域，尤其涉及一种重质焦油与细粉的处理方法。

背景技术

煤催化气化技术是指煤与气化剂(蒸汽、氧气等)在催化剂的催化作用下进行气化反应生成高浓度的甲烷并副产焦油的技术，通常，在煤催化气化反应之前，将催化剂负载在煤粉中以提高催化气化效果，在煤催化气化反应过程中，具体的，煤粉由进料口进入气化炉中在气化剂的流化作用下发生热解反应生成粗煤气、轻质油品、重质焦油，并在热冲击作用下崩溃为大量的细粉，其中，细粉在气化炉内的停留时间较短，还未接触高温即被粗煤气带出气化炉，同时，粗煤气还会将高温挥发出的催化剂带出，所获得的细粉含有催化剂，处理成本较高，利用难度较大；而气化炉中的部分催化剂、轻质油品和重质焦油冷凝之后获得水上油品、中间水层以及水下油气三部分，其中，水上油品为轻质油品，能够直接应用于化工产品，而水下油品为重质焦油，利用难度较大，且含有部分催化剂处理成本较高。

因此，煤催化气化反应产生的大量细粉和重质焦油难以实现有效利用，成为制约煤洁净高效利用的难题。

发明内容

本发明的主要目的在于，提供一种重质焦油与细粉的处理方法，能够将重质焦油与细粉转化为轻质油品，从而为煤洁净高效利用创造了条件。

为达到上述目的，本发明采用如下技术方案：

本发明实施例提供一种重质焦油与细粉的处理方法，所述重质焦油与所述细粉均含有催化剂，包括：

步骤1)对所述重质焦油进行活化处理获得活化处理后的重质焦油，对所述细粉进行活化处理获得活化处理后的细粉，所述活化处理后的重质焦油包含第一活性中间体，所述活化处理后的细粉包含第二活性中间体；

步骤2)将所述活化处理后的重质焦油和所述活化处理后的细粉混合，并引入超临界反应器中，在有机溶剂的超临界状态下，所述第一活性中间体与所述第二活性中间体发生反应生成轻质油品和灰渣。

优选的，所述步骤2)还包括：

在反应过程中，设定所述超临界反应器的温度与压力，使得所述有机溶剂在第一超临界状态下保持第一预设时间；

对所述超临界反应器进行升温，使得所述有机溶剂在第二超临界状态下保持第二预设时间。

可选的，所述第一超临界状态的温度为300-380℃，压力为10-40MPa，所述第一预设时间为1-3h。

优选的，所述第二超临界状态的温度为450-600℃，压力为10-40MPa，所述第二预设时间为1-3h。

进一步优选的，

所述对所述重质焦油进行活化处理包括：将所述有机溶剂和所述重质焦油混合，并进行超声振荡处理。

可选的，所述活化处理后的重质焦油包含所述有机溶剂。

优选的，所述重质焦油与所述有机溶剂的质量比为2:1-9:1，超声振荡的时间为0.5-2.5h。

进一步优选的，

所述有机溶剂选自甲醇、甲苯、乙醇、丙酮、正戊烷、吡啶、四氢呋喃和四氢萘中的一种或几种。

可选的，所述对所述细粉进行活化处理包括：将所述细粉置于处于流化状态的过热蒸汽中，使所述细粉与所述过热蒸汽接触并发生反应。

优选的，所述过热蒸汽与所述细粉的质量比为1:1-5:1，所述过热蒸汽的温度为100-400℃，所述活化处理时间为0.5-4h。

可选的，所述将所述活化处理后的重质焦油和所述活化处理后的细粉混合是在惰性气体保护下进行的。

本发明实施例提供一种重质焦油与细粉的处理方法，通过分别对所述重质焦油和所述细粉进行活化处理，获得催化反应过程中的活性中间体，所述第一活性中间体和所述第二活性中间体在有机溶剂的超临界状态下分别发生热解反应获得热解产物，所述热解产物在有机溶剂的萃取下发生重组反应，能够将所述重质焦油和所述细粉转化为便于利用的轻质油品和灰渣，从而能够从整体上提高煤粉的碳转化率和利用率，为煤洁净高效利用创造条件。克服了现有技术中重质焦油与所述细粉难以实现有效利用的缺陷。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。

图1为本发明实施例提供的一种重质焦油与细粉的处理方法的流程图；

图2为本发明实施例提供的另一种重质焦油与细粉的处理方法的流程图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。在本发明的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

本发明实施例提供一种重质焦油与细粉的处理方法，所述重质焦油与所述细粉均含有催化剂，参见图1，包括：

步骤1)对所述重质焦油进行活化处理获得活化处理后的重质焦油，对所述细粉进行活化处理获得活化处理后的细粉，所述活化处理后的重质焦油包含第一活性中间体，所述活化处理后的细粉包含第二活性中间体；

步骤2)将所述活化处理后的重质焦油和所述活化处理后的细粉混合，并引入超临界反应器中，在有机溶剂的超临界状态下，所述第一活性中间体与所述第二活性中间体发生反应生成轻质油品和灰渣。

其中，超临界状态是指物质的压力和温度同时超过它的临界压力(pc)和临界温度(Tc)的状态，温度及压力均处于临界点以上的液体叫超临界流体，在此超临界流体是指有机溶剂。在超临界状态下，流体兼有气液两相的双重特点，既具有与气体相当的高扩散系数和低粘度，又具有与液体相近的密度和对物质良好的溶解能力；其密度对温度和压力变化十分敏感，故可通过控制温度和压力改变物质的溶解度。利用超临界状态下的气体作萃取剂，从液体或固体中萃取出某些成分并进行分离的技术为超临界萃取技术。

其中，在本发明实施例中，所述重质焦油和所述细粉可分别发生热解反应生成自由基碎片和小分子活性基团，小分子活性基团还可以在催化剂作用下释放活性氢，有机溶剂可以将活性氢富集起来，在反应过程中，自由基碎片不稳定，在热解反应区域内容易发生自聚反应而生成重质焦油，所述有机溶剂在超临界状态下可以作为萃取剂将所述自由基碎片从反应区移离，从而能够避免所述自由基碎片发生自聚反应，使得所述自由基碎片和所述活性氢在有机溶剂的体系中发生重组反应而获得轻质油品。

本发明实施例提供一种重质焦油与细粉的处理方法，通过分别对所述重质焦油和所述细粉进行活化处理，获得催化反应过程中的活性中间体，所述第一活性中间体和所述第二活性中间体在有机溶剂的超临界状态下分别发生热解反应获得热解产物，所述热解产物在有机溶剂的萃取下发生重组反应，能够将所述重质焦油和所述细粉转化为便于利用的轻质油品和灰渣，从而能够从整体上提高煤粉的碳转化率和利用率，为煤洁净高效利用创造条件。克服了现有技术中重质焦油与所述细粉难以实现有效利用的缺陷。

其中，对所述催化剂不做限定，在经过煤催化气化反应之后所述细粉中含有碱金属的氢氧化物或者碱土金属的氢氧化物。所述重质焦油中也会有与所述重质焦油一起经高温挥发出并冷凝后的碱金属的氢氧化物或者碱土金属的氢氧化物。

通常，所述催化剂为氢氧化钾或者碳酸钾。

其中，对所述步骤2)中有机溶剂的超临界状态不做限定。

在反应过程中，设定所述超临界反应器的温度与压力，使得所述有机溶剂在第一超临界状态下保持第一预设时间；

对所述超临界反应器进行升温，使得所述有机溶剂在第二超临界状态下保持第二预设时间。

在本发明实施例中，在所述有机溶剂的第一超临界状态下，所述第一活性中间体与所述第二活性中间体在催化剂的作用下容易发生分解，生成自由基碎片和小分子活性基团，例如，活性含氧官能团羧基或者羟基，这些小分子活性基团在催化剂作用下生成二氧化碳并释放活性氢，使得所述活性氢不断富集于所述有机溶剂中；在所述有机溶剂的第二超临界状态下，随着温度的升高，所述第一活性中间体与所述第二活性中间体的热解程度加深，释放出更多的活性氢，在所述有机溶剂的萃取作用下，所述自由基碎片和所述活性氢移离反应区而结合生成轻质油品。

其中，对所述第一超临界状态和所述第二超临界状态不做限定。

可以根据实际需要适当调节超临界状态的温度、压力和反应时间以满足热解反应和重组反应的条件。

本发明的一实施例中，所述第一超临界状态的温度为300-380℃，压力为10-40MPa，所述第一预设时间为1-3h。

本发明的又一实施例中，所述第二超临界状态的温度为450-600℃，压力为10-40MPa，所述第二预设时间为1-3h。

优选的，所述第一超临界状态的压力为20-30MPa，第一预设时间为1.5-2.5h。

进一步优选的，所述第二超临界状态的压力为20-30MPa，第二预设时间为1.5-2.5h。

其中，对所述设定所述超临界反应器的温度与压力的具体操作不做限定。

通常，所述超临界反应器上均具有升温程序，通过开启所述升温程序，并以一定的升温速率升温至第一超临界状态。

对所述超临界反应器进行升温的具体操作也不做限定。同样可以通过开启升温程序来进行升温。

其中，对所述步骤1)中所述对所述重质焦油进行活化处理的具体操作不做限定。只要所述重质焦油的表面活性位能够与所述催化剂结合形成所述第一活性中间体即可。其中，吸附剂和催化剂表面能量分布随区域不同而波动，波动显著时能量最低处为吸附中心。吸附中心一般即为催化反应的活性中心，亦称表面活性位。

本发明的一实施例中，所述对所述重质焦油进行活化处理包括：将所述有机溶剂与所述重质焦油混合，并进行超声振荡处理。

其中，示例性的，若所述重质焦油中的催化剂为氢氧化钾，则所述氢氧化钾可在超声振荡下发生解离生成钾离子与氢氧根离子，所述钾离子可以与所述重质焦油的表面活性位结合。

在本发明实施例中，通过将所述有机溶剂和所述重质焦油混合，还可以对所述重质焦油进行稀释，能够减小所述重质焦油的粘性，促进催化剂解离，从而能够促进重质焦油的活化，提高所述重质焦油中第一活性中间体的含量，从而能够提高反应速率。

其中，对所述重质焦油和所述有机溶剂混合的质量比不做限定，对所述超声振荡处理的时间不做限定。

本发明的一实施例中，所述重质焦油与所述有机溶剂的质量比为2:1-9:1，超声振荡的时间为0.5-2.5h。

优选的，所述重质焦油与所述有机溶剂的质量比为4:1-7:1，超声振荡的时间为1-2h。

其中，对所述有机溶剂的种类不做限定。

本发明的又一实施例中，所述有机溶剂选自甲醇、甲苯、乙醇、丙酮、正戊烷、吡啶、四氢呋喃和四氢萘中的一种或几种。

其中，对所述活化处理后的重质焦油不做限定。所述活化处理后的重质焦油可以包含所述有机溶剂，也可以通过蒸馏的方法将有机溶剂除去。

本发明的一实施例中，所述活化处理后的重质焦油包含所述有机溶剂。

在本发明实施例中，由于所述活化处理后的重质焦油包含所述有机溶剂，因此，在将所述活化处理后的重质焦油和所述活化处理后的细粉混合引入所述超临界反应器中时，能够将所述有机溶剂引入，不用额外添加所述有机溶剂，操作更为方便快捷。

其中，对所述细粉进行活化处理的具体操作不做限定。

本发明的一实施例中，所述对所述细粉进行活化处理包括：将所述细粉置于处于流化状态的过热蒸汽中，使所述细粉与所述过热蒸汽接触并发生反应。

在本发明实施例中，具体原理为：蒸汽与细粉中的碳发生氧化还原反应，侵蚀碳化物的表面，使碳化物的微细孔隙结构更加发达，增加所述细粉的表面活性位，能够促使催化剂向细粉的内部孔道迁移，从而增加细粉中的第二活性中间体的含量，能够提高后续的反应活性。

其中，对所述细粉与所述蒸汽的质量比不做限定，对所述蒸汽的温度不做限定，对所述细粉的活化处理时间不做限定。

本发明的又一实施例中，所述蒸汽与所述细粉的质量比为1-5，所述蒸汽的温度为100-400℃，所述活化处理时间为0.5-4h。

优选的，所述蒸汽与所述细粉的质量比为2.2-3.5，所述蒸汽的温度为180-250℃，所述活化处理时间为1.2-3h。

本发明的一实施例中，所述将所述活化处理后的重质焦油和所述活化处理后的细粉混合是在惰性气体保护下进行的。

通过惰性气体保护，能够防止所述活化处理后的重质焦油和所述活化处理后的细粉发生氧化反应，保持所述第一活性中间体与所述第二活性中间体的活性。

其中，对所述将所述活化处理后的重质焦油和所述活化处理后的细粉混合的具体操作不做限定。

优选的，将所述活化处理后的重质焦油和所述活化处理后的细粉置于一容器中，搅拌使所述活化处理后的重质焦油和所述活化处理后的细粉融为一体。

通过搅拌，使得所述活化处理后的重质焦油和所述活化处理后的细粉在混合过程中能够充分接触，从而使得细粉中的未发生离子交换的催化剂被释放出来，释放出来的催化剂既能够调节混合物的pH值，又能够与所述重质焦油中的表面活性位结合继续生成所述第一活性中间体；进一步地，若所述活化处理后的重质焦油包含所述有机溶剂，则所述活化处理后的重质焦油与所述活化处理后的细粉混合时，易于搅拌，使所述活化处理后的重质焦油和所述活化处理后的细粉在有机溶剂中接触更为充分，促使所述活化处理后的重质焦油和所述活化处理后的细粉更为均质化。

其中，对搅拌速度和搅拌时间不做限定。

本发明的一实施例中，搅拌速度为100-500转/min，搅拌时间为1-3h。

优选的，搅拌转速为200-350转/min，搅拌时间为1.5-2.5h。

其中，对所述重质焦油与所述细粉混合的质量比不做限定。

本发明的一实施例中，所述活化处理后的细粉与活化处理前的重质焦油的质量比为1-6。

优选的，所述活化处理后的细粉与活化处理前的重质焦油的质量比为2.5-4。

其中，需要说明的是，随着反应的进行，所述细粉中的碳质成分明显减少，灰骨架裸露，所产生的煤灰中的铁、锰、镍等元素作为超临界反应的良好催化剂，对上述热解反应和重组反应具有催化作用，从而能够进一步提高反应的速度，提高轻质油品的产率。

本发明的一实施例中，参见图2，所述处理方法还包括：步骤3)将所述步骤2)所获得的反应产物进行固液分离获得灰渣以及液相产物，对所述液相产物进行减压蒸馏并收集馏分，获得轻质油品。

其中，对所述固液分离的具体操作不做限定，例如，可以通过过滤的方式实现固液分离。

其中，所获得的轻质油品能够直接作为化工原料或者中间体使用，而灰渣可以用作活性炭、铺路或者制砖。

以下，本发明实施例通过实施例对本发明进行说明。这些实施例仅是为了具体说明本发明而提出的示例，本领域技术人员可以知道的是本发明的范围不受这些实施例的限制。

实施例1

采用1#煤作为催化气化原料，收集产物中的重质焦油和细粉，并对重质焦油的各馏分温度和所占比例进行检测，参见表1所示：

表1

馏分温度/℃	＜180	180-210	210-230	230-300	300-360	＞360
							质量百分数/％	1.92	3.66	12.09	8.55	21	52.78

1、分别对所述重质焦油与所述细粉进行预处理

将所述重质焦油与(甲苯和甲醇)混合溶液以4:1的质量比混合，超声振荡1.5h，将所述细粉用180℃的蒸汽进行活化处理1.2h，所述蒸汽与所述细粉的质量比为3。

2、将活化处理后的重质焦油与混合溶液的混合物以及活化处理后的细粉混合，所述细粉与所述重质焦油的质量比为2.5，以250转/min的速度搅拌2.5h。

3、在温度为380℃，压力为22MPa的超临界状态下反应1.5h，在温度为500℃，压力为22MPa的超临界状态下反应1.5h，所述有机溶剂对所述轻质油品的溶出率为57％。

4、对液体产物进行减压蒸馏获得轻质油品，对所述轻质油品的各馏分温度和所占比例进行检测，参见表2所示：

表2

馏分温度/℃	＜180	180-210	210-230	230-300	300-360	＞360
							质量百分数/％	6.23	15.96	25.09	16.67	20.04	16.01

结论：从表1与表2可知，通过对所述重质焦油和细粉进行处理，所获得的轻质油品的馏分温度较低的产物的比例明显增大，而馏分温度大于360℃的产物的比例明显减小，从而能够将所述重质焦油和所述细粉转化为便于利用的轻质油品，提高煤粉的碳转化率，提高轻质油品的产率，为煤洁净高效利用创造了条件。

实施例2

采用2#煤作为催化气化原料，收集产物中的重质焦油和细粉，并对重质焦油的各馏分温度和所占比例进行检测，参见表3所示：

表3

馏分温度/℃	＜180	180-210	210-230	230-300	300-360	＞360
							质量百分数/％	2.41	5.48	14.31	10.94	11.48	55.38

1、分别对所述重质焦油与所述细粉进行预处理

将所述重质焦油与甲苯以7:1的质量比混合，超声振荡1h，将所述细粉用220℃的蒸汽进行活化处理2h，所述蒸汽与所述细粉的质量比为2.2。

2、在氮气保护下，将活化处理后的重质焦油与混合溶液的混合物以及活化处理后的细粉混合，所述细粉与所述重质焦油的质量比为4，以350转/min的速度搅拌1.5h。

3、在温度为350℃，压力为20MPa的超临界状态下反应2h，在温度为600℃，压力为20MPa的超临界状态下反应2h，所述有机溶剂对所述轻质油品的溶出率为66％。

4、对液体产物进行减压蒸馏获得轻质油品，对所述轻质油品的各馏分温度和所占比例进行检测，参见表4所示：

表4

馏分温度/℃	＜180	180-210	210-230	230-300	300-360	＞360
							质量百分数/％	5.01	18.21	22.95	18.43	21.85	13.55

结论：从表3与表4可知，通过对所述重质焦油和细粉进行处理，所获得的轻质油品的馏分温度较低的产物的比例明显增大，而馏分温度大于360℃的产物的比例明显减小，从而能够将所述重质焦油和所述细粉转化为便于利用的轻质油品，提高煤粉的碳转化率，提高轻质油品的产率，为煤洁净高效利用创造了条件。

实施例3

采用3#煤作为催化气化原料，收集产物中的重质焦油和细粉，并对重质焦油的各馏分温度和所占比例进行检测，参见表5所示：

表5

馏分温度/℃	＜180	180-210	210-230	230-300	300-360	＞360
							质量百分数/％	0.9	1.13	5.67	4.55	24.3	63.45

1、分别对所述重质焦油与所述细粉进行预处理

将所述重质焦油与(甲苯、甲醇和四氢呋喃)混合溶液以5.5:1的质量比混合，超声振荡2h，将所述细粉用250℃的蒸汽进行活化处理3h，所述蒸汽与所述细粉的质量比为3.5。

2、在氮气保护下，将活化处理后的重质焦油与混合溶液的混合物以及活化处理后的细粉混合，所述细粉与所述重质焦油的质量比为3，以200转/min的速度搅拌1.5h。

3、在温度为300℃，压力为30MPa的超临界状态下反应2.5h，在温度为450℃，压力为30MPa的超临界状态下反应2.5h，所述有机溶剂对所述轻质油品的溶出率为50％。

4、对液体产物进行减压蒸馏获得轻质油品，对所述轻质油品的各馏分温度和所占比例进行检测，参见表6所示：

表6

馏分温度/℃	＜180	180-210	210-230	230-300	300-360	＞360
							质量百分数/％	2.83	10.44	18.09	16.67	20.03	31.94

结论：从表5与表6可知，通过对所述重质焦油和细粉进行处理，所获得的轻质油品的馏分温度较低的产物的比例明显增大，而馏分温度大于360℃的产物的比例明显减小，从而能够将所述重质焦油和所述细粉转化为便于利用的轻质油品，提高煤粉的碳转化率，提高轻质油品的产率，为煤洁净高效利用创造了条件。

综上所述，通过对所述重质焦油与所述细粉进行协同处理，能够将重质焦油与所述细粉转化为轻质油品，从而能够提高煤粉的碳转化率，提高轻质油品的产率，为煤洁净高效利用创造条件。

以上所述，仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应以所述权利要求的保护范围为准。

Claims (11)

1.一种重质焦油与细粉的处理方法，所述重质焦油与所述细粉中均含有催化剂，其特征在于，包括：

步骤1)对所述重质焦油进行活化处理获得活化处理后的重质焦油，对所述细粉进行活化处理获得活化处理后的细粉，所述活化处理后的重质焦油包含第一活性中间体，所述活化处理后的细粉包含第二活性中间体；

步骤2)将所述活化处理后的重质焦油和所述活化处理后的细粉混合，并引入超临界反应器中，在有机溶剂的超临界状态下，所述第一活性中间体与所述第二活性中间体发生反应生成轻质油品和灰渣。

2.根据权利要求1所述的处理方法，其特征在于，所述步骤2)还包括：

在反应过程中，设定所述超临界反应器的温度与压力，使得所述有机溶剂在第一超临界状态下保持第一预设时间；

对所述超临界反应器进行升温，使得所述有机溶剂在第二超临界状态下保持第二预设时间。

3.根据权利要求2所述的处理方法，其特征在于，所述第一超临界状态的温度为300-380℃，压力为10-40MPa，所述第一预设时间为1-3h。

4.根据权利要求2所述的处理方法，其特征在于，所述第二超临界状态的温度为450-600℃，压力为10-40MPa，所述第二预设时间为1-3h。

5.根据权利要求1所述的处理方法，其特征在于，

所述对所述重质焦油进行活化处理包括：将所述有机溶剂与所述重质焦油混合，并进行超声振荡处理。

6.根据权利要求5所述的处理方法，其特征在于，所述活化处理后的重质焦油包含所述有机溶剂。

7.根据权利要求5所述的处理方法，其特征在于，所述重质焦油与所述有机溶剂的质量比为2:1-9:1，超声振荡的时间为0.5-2.5h。

8.根据权利要求1所述的处理方法，其特征在于，

所述有机溶剂选自甲醇、甲苯、乙醇、丙酮、正戊烷、吡啶、四氢呋喃和四氢萘中的一种或几种。

9.根据权利要求1所述的处理方法，其特征在于，

所述对所述细粉进行活化处理包括：将所述细粉置于处于流化状态的过热蒸汽中，使所述细粉与所述过热蒸汽接触并发生反应。

10.根据权利要求9所述的处理方法，其特征在于，

所述过热蒸汽与所述细粉的质量比为1:1-5:1，所述过热蒸汽的温度为100-400℃，所述活化处理时间为0.5-4h。

11.根据权利要求1-10任一项所述的处理方法，其特征在于，所述将所述活化处理后的重质焦油和所述活化处理后的细粉混合是在惰性气体保护下进行的。