CN105642771B - 一种换热器的制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及换热器领域，特别是一种换热器的制造方法。本发明提供一种换热器的制造方法，包括:A、将金属的连接板套装在管外；B、将金属的管套装在胀杆外；C、拉动所述胀杆对弹性体施加压力，使弹性体膨胀所述管；D、推动所述连接板，减小所述管对所述胀杆的压力；E、焊接密封所述管与所述连接板。在本发明的一种换热器的制造方法中，设置了推动部，管膨胀后由推动部推动连接板使连接板与管分离，减小管对胀杆的压力时管的受力更加均匀。

Description

一种换热器的制造方法

技术领域

本发明涉及换热器领域，特别是一种换热器的制造方法。

背景技术

换热器（heat exchanger），是将热流体的部分热量传递给冷流体的设备，又称热交换器。换热器在化工、石油、动力、食品及其它许多工业生产中占有重要地位，其在化工生产中换热器可作为加热器、冷却器、冷凝器、蒸发器和再沸器等，应用广泛。

换热器可分为有管的换热器和无管的换热器。在有管的换热器中：管用于给热流体或冷流体二者之一提供流通通道。管的两个端部中至少流体进入端需要与流体容器密封的连接。管与连接板密封连接固定，管通常采用导热性好的金属管，如成本低的铁管，导热性好的铜管，耐腐蚀的不锈钢管。

授权公告号CN 3170543 B公开了一种胀管装置，包括胀头拉杆座、胀接座、胀头组件、固定板和液压缸连接板，其特征在于所述的胀头组件包括多个胀头拉杆，所述的胀头拉杆的上端设置在所述的胀头拉杆座上，每个胀头拉杆上依次套装胀杆衬套、弹性胀套和导向螺母；所述的胀杆衬套固定在所述胀接座的底部通孔内，所述的胀接座上部通过所述的固定板连接到液压缸的缸体；所述的胀头拉杆座通过液压缸连接板连接到液压缸拉杆。该发明结构简单，操作方便，同时对产品零件尺寸精度要求低，生产效率高，可单端胀接也可两端同时胀接，可作直接贴胀胀管工艺应用，也可作焊前预胀工艺应用。

管膨胀后胀杆复位后，管对胀杆有压力，该压力为管的弹性回复力，该压力有时可达数千千牛甚至几万千牛。

现有的换热器的制造方法存在以下不足：管膨胀后不能通过人工晃动管使管变形，减小管对胀杆的压力，晃动会使管产生不均匀的变形。

发明内容

本发明目的在于提供一种换热器的制造方法，减小管对胀杆的压力使管的受力更加均匀。

为达上述优点，本发明提供一种换热器的制造方法，包括:

A、将金属的连接板套装在管外；

B、将金属的管套装在胀杆外；

C、拉动所述胀杆对弹性体施加压力，使弹性体膨胀所述管；

D、推动所述连接板，减小所述管对所述胀杆的压力；

E、焊接密封所述管与所述连接板。

在本发明的一种换热器的制造方法的一个实施例中，所述步骤A和步骤B互换。

在本发明的一种换热器的制造方法的一个实施例中，所述步骤D包括，所述连接板由推动部推动，所述推动部由第三升降部驱动，所述第三升降部为气压缸或液压缸。

在本发明的一种换热器的制造方法的一个实施例中，所述推动部为固定在所述第三升降部的第三活塞杆端部的杆。

在本发明的一种换热器的制造方法的一个实施例中，所述推动部包括用于抵靠所述连接板的抵靠板，所述抵靠板与所述连接板贴合。

在本发明的一种换热器的制造方法的一个实施例中，所述膨胀后的管穿过所述抵靠板。

在本发明的一种换热器的制造方法的一个实施例中，所述推动部用于控制连接板与所述管管口之间距离。

在本发明的一种换热器的制造方法的一个实施例中，所述第三升降部相对于拉力支撑部固定。

在本发明的一种换热器的制造方法的一个实施例中，所述推动部位于拉力支撑部的背向所述第三升降部的一侧。

在本发明的一种换热器的制造方法的一个实施例中，所述第三升降部的第三活塞杆穿过所述推动部，所述第三活塞杆为带有螺纹的圆杆，所述第三活塞杆在所述推动部的两侧套设有螺帽。

在本发明的一种换热器的制造方法中，设置了推动部，管膨胀后由推动部推动连接板使连接板与管分离，减小管对胀杆的压力使管的受力更加均匀。

附图说明

图1所示为本发明第一实施例换热器的制造方法所采用的管与连接板的固定装置的结构示意图；

图2所示为本发明第二实施例的固定装置的推动部的结构示意图；

图3所示为本发明第三实施例的固定装置的推动部的结构示意图；

图4所示为本发明第四实施例的固定装置的推动部的结构示意图；

具体实施方式

为更进一步阐述本发明为达成预定方法目的所采取的技术手段及功效，以下结合附图及较佳实施例，对依据本发明提出具体实施方式、结构、特征及其功效，详细说明。

图1所示为本发明第一实施例换热器的制造方法所采用的管与连接板的固定装置的结构示意图；请参见图1，本实施例的换热器管与连接板的固定装置20，以下简称固定装置20。固定装置20用于膨胀换热器中金属的管控制管与套装在管外的金属的连接板之间的间隙，金属的管可采用如成本低的铁管，导热性好的铜管，耐腐蚀的不锈钢管，铝管，其截面可以是圆形，椭圆形，多边形或异形结构。

管用于在换热器工作时为温度较高的热流体或温度较低的冷流体提供通道。热流体和冷流体可以是气体也可以是液体。

连接板由金属制成，如铜、铁、铝、不锈钢。连接板在管口一侧的表面为连接板的外表面，连接板背向管口的一面为连接板的内表面。连接板可以是流体容器的一部分，板式换热器的主片。

连接板可以设置在管的一端或两端。连接板上开设有一个或多个的贯通的孔，孔为冲孔或钻孔。

固定装置20包括机架200、胀杆21、拉动部22、第一升降部23、第二升降部24，推动部26及第三升降部27。胀杆21的一端与拉动部22连接固定；拉动部22与第一升降部23、胀杆21的一端的连接固定；第一升降部23与拉动部22、机架200连接固定；第二升降部24与机架200连接。推动部26与第三升降部27连接，第三升降部27与机架200固定连接。

机架200自胀杆21向上包括:上拉力支撑部210、上第一升降部固定板230、第二升降部固定板240；自胀杆21向下包括:下拉力支撑部210a、下第一升降部固定板230a。上拉力支撑部210、上第一升降部固定板230、第二升降部固定板240、下拉力支撑部210a、下第一升降部固定板230a均与硬质的杆体或管体连接，如套装在杆体或管体外，杆体或管体优选的与管轴线平行。

上拉力支撑部210和上第一升降部固定板230可以在机架200的杆体或管体轴线方向移动。第二升降部固定板240与杆体或管体固定连接。上拉力支撑部210和上第一升降部固定板230之间设有用于限制二者间距的硬杆或硬管。硬管可以套装在杆体或管体外。下拉力支撑部210a、下第一升降部固定板230a与杆体或管体连接固定。上拉力支撑部210上开设有通孔，该通孔用于穿过部分胀杆21。上拉力支撑部210用于支撑胀杆21上的弹性体变形。

推动部26与第三升降部27通过螺纹连接，推动部26包括抵靠板261、连接梁262、限位杆263。限位杆263用于限制抵靠板261的活动范围，限位杆263穿过连接梁262，连接梁262与抵靠板261固定连接。第三升降部27的背向抵靠板261的一端与第三升降部27通过螺纹连接。第三活塞杆271为设有螺纹的圆杆。

第三升降部27与下拉力支撑部210a固定连接，第三升降部27位于下拉力支撑部210a背向推动部的一侧，第三升降部27的第三活塞杆271穿过下拉力支撑部210a，第三升降部27用于驱动推动部推动连接板。

抵靠板261可与连接板朝向第一升降部23的表面贴合，膨胀后的管可以穿过抵靠板261。优选的抵抗板261上固定有用于定位连接板的凸起。抵靠板261与连接梁262固定连接。

连接梁262用于连接抵靠板261和第三活塞杆271。连接梁262与抵靠板261固定连接，连接梁262与接抵靠板261可以一体成形。连接梁262开设有通孔，连接梁262与第三活塞杆271通过螺纹连接，第三活塞杆271穿过连接梁262的通孔，第三活塞杆271在连接梁262的两侧套设有螺帽。连接梁262的两侧的螺帽用于固定连接连接梁262和第三活塞杆271。连接梁262的两侧的螺帽还用于调整抵靠板261与下拉力支撑部210a的相对位置。连接梁262用于使第三升降部27避开第一升降部23，和使限位杆263避开胀杆21，保证胀杆21的工作空间。

限位杆263穿过连接梁262，限位杆263为螺杆，限位杆263在连接梁262两侧套设有螺帽二，连接梁262两侧的螺帽二用于控制连接梁262的活动范围，即保证胀管时，抵靠板261与下拉力支撑部210a贴合，控制管的管口与连接板的距离；在第三活塞杆271推动连接梁262时限制连接梁262与下拉力支撑部210a的距离。管口与连接板外表面的距离会影响管的管口至连接板外表面部分的膨胀后的形状。控制管口超过连接板的距离；可以控制管口膨胀后的形状为增大形结构；可以防止连接板与管口平齐，达不到预定的管膨胀效果；当同时膨胀多个管时可以使管口之间相互平齐、整体成形均匀，为后续的自动化焊接提供保证。当管口与连接板的距离小于或等于胀杆的弹性体的长度的一半减去连接板厚度的一半时，管口为增大形。

图2所示为本发明第二实施例的固定装置的推动部的结构示意图；

参见图2，本实施例的结构和原理与第一实施例的结构和原理相似，二者的区别在于：

第三活塞杆271与推动部26固定连接，推动部26为杆状结构，推动部26的数量可以是一根或多根杆。

本实施例的固定装置的其他部分与其他实施例相同，在此不再重复赘述。

图3所示为本发明第三实施例的固定装置的推动部的结构示意图；

参见图3，本实施例的结构和原理与第一实施例的结构和原理相似，二者的区别在于：

连接梁262为z形的杆，第三升降部27与推动部26位于下拉力支撑部210a的同一侧。

本实施例的固定装置的其他部分与其他实施例相同，在此不再重复赘述。

图4所示为本发明第四实施例的固定装置的推动部的结构示意图；

参见图4，本实施例的结构和原理与第一实施例的结构和原理相似，二者的区别在于：

连接梁262为凸轮，连接梁262与第三活塞杆271铰接，连接梁262与抵靠板261接触，连接梁262不与抵靠板261连接。连接梁262可以转动，当连接梁262转动时，连接梁262与抵靠板261接触推动抵靠板261。连接梁262可以在下拉力支撑部210a上滑动。第三活塞杆271的与胀杆21的角度可以根据需要调整。优选的下拉力支撑部210a与连接梁262贴合，连接梁262与下拉力支撑部210a面接触。在其他实施例中下拉力支撑部210a不与连接梁262贴合，连接梁262与下拉力支撑部210a线接触；或连接梁262与下拉力支撑部210a铰接，连接梁262与下拉力支撑部210a的铰接处一与连接梁262与第三活塞杆271的铰接处二位置不能相同。第三升降部27与机架200固定连接。

本实施例的固定装置的其他部分与其他实施例相同，在此不再重复赘述。

根据本发明的上述实施例，本领域技术人员可以理解以下方案同样能够实现本发明的目的：

在本发明的其他实施例中，可以不设置第二升降部。

在本发明的其他实施例中，可以仅对管的一端进行膨胀；

在本发明的其他实施例中，固定装置可以根据需要旋转放置；

在本发明的其他实施例中，可以控制第三活塞杆控制管的管口与连接板的距离；

在本发明的其他实施例中，管可以是直管也可以是弯管。

本发明的一个实施例中可以按以下步骤固定换热器中管与连接板：

A、将金属的连接板套装在管外；

B、将金属的管套装在胀杆外；

C、拉动胀杆对弹性体施加压力，使弹性体膨胀管；

D、推动连接板，减小管对胀杆的压力；

E、焊接密封管与连接板。

步骤D包括，连接板由推动部推动，推动部由第三升降部驱动，第三升降部为气压缸或液压缸。

步骤C之前可以包括，调整推动部与下拉力支撑部的间隙，控制连接板与管的管口的距离。优选的控制推动部与下拉力支撑部的间隙使膨胀后的管的管口为增大形。管口为增大形可以更加容易的使流体进出管。控制连接板与管的管口的距离还可以控制管膨胀后的形状，管与连接板上通孔的间隙。

本发明的一个实施例中可以按以下步骤固定换热器中管与连接板：

B、将金属的管套装在胀杆外；

A、将金属的连接板套装在管外；

C、拉动胀杆对弹性体施加压力，使弹性体膨胀管；

D、推动连接板，减小管对胀杆的压力；

E、焊接密封管与连接板。

第一升降部的活塞杆行程不需要调整时，在管膨胀前通过调整弹性体施力部和拉力支撑部的间距控制调整弹性体受压时的轴向变形，控制管的膨胀程度。

综上，本发明的一种换热器的制造方法至少具有以下的优点:

在本发明的一种换热器的制造方法中，设置了推动部，管膨胀后由推动部推动连接板使连接板与管分离，减小管对胀杆的压力时管的受力更加均匀。

在本发明的一种换热器的制造方法的一个实施例中，设置了推动部，的连接梁两侧设有用于调整推动部与拉力支撑部距离的螺帽，可以调整管的管口与连接板的距离。

在本发明的一种换热器的制造方法的一个实施例中，第二升降部的活塞杆可以拉动第一升降部固定板在杆体或管体上移动，带动拉杆以及拉板，使上下胀杆之间的间距变化，这样就可以将管的两端同时插入胀杆后膨胀管。

在本发明的一种换热器的制造方法的一个实施例中，控制推动部与下拉力支撑部的间隙使膨胀后的管的管口为增大形。管口为增大形可以更加容易的使流体进出管。控制连接板与管的管口的距离还可以控制管膨胀后的形状，管与连接板上通孔的间隙。

以上，仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明作任何形式上的限制，虽然本发明已以较佳实施例揭露如上，然而并非用以限定本发明，任何熟悉本专业的技术人员，在不脱离本发明技术方案范围内，当可利用上述揭示的技术内容作出些许更动或修饰为等同变化的等效实施例，但凡是未脱离本发明技术方案内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化和修饰，均仍属于本发明技术方案的范围内。

Claims (4)

1.一种换热器的制造方法，包括以下步骤:

A、将连接板套装在管外；

B、将管套装在胀杆外；

C、拉动所述胀杆对弹性体施加压力，使弹性体膨胀所述管；

D、推动所述连接板，减小所述管对所述胀杆的压力；

E、焊接密封所述管与所述连接板；

其中所述连接板与所述管均由金属制成，所述步骤C之前包括，调整推动部与下拉力支撑部的间隙，以控制管与连接板上通孔的间隙；

所述推动部包括抵靠板、连接梁，所述抵靠板与所述连接板贴合；

所述抵靠板用于抵靠所述连接板；

所述推动部由驱动部驱动；

所述连接梁为凸轮，所述驱动部水平安装在下拉力支撑部的上方，所述驱动部的活塞杆水平设置，所述连接梁与所述驱动部驱动的活塞杆铰接，该连接梁不与该抵靠板连接，所述连接梁与抵靠板接触，所述连接梁可以转动，当所述连接梁转动时，所述连接梁与所述抵靠板接触并推动抵靠板。

2.根据权利要求1所述的一种换热器的制造方法，其特征在于：所述步骤A和步骤B互换。

3.根据权利要求1所述的一种换热器的制造方法，其特征在于：所述步骤D包括，所述连接板由推动部推动，所述驱动部为气压缸或液压缸。

4.根据权利要求1所述的一种换热器的制造方法，其特征在于：膨胀后的管穿过所述抵靠板。