CN105629869A - 一种数控机床加工过程自动调控方法 - Google Patents

一种数控机床加工过程自动调控方法 Download PDF

Info

Publication number
CN105629869A
CN105629869A CN201410605935.2A CN201410605935A CN105629869A CN 105629869 A CN105629869 A CN 105629869A CN 201410605935 A CN201410605935 A CN 201410605935A CN 105629869 A CN105629869 A CN 105629869A
Authority
CN
China
Prior art keywords
machining
processing
current
working position
tool
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
CN201410605935.2A
Other languages
English (en)
Inventor
介艳良
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Xian Kuoli Mechanical and Electrical Technology Co Ltd
Original Assignee
Xian Kuoli Mechanical and Electrical Technology Co Ltd
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Xian Kuoli Mechanical and Electrical Technology Co Ltd filed Critical Xian Kuoli Mechanical and Electrical Technology Co Ltd
Priority to CN201410605935.2A priority Critical patent/CN105629869A/zh
Publication of CN105629869A publication Critical patent/CN105629869A/zh
Pending legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
    • Y02P90/00—Enabling technologies with a potential contribution to greenhouse gas [GHG] emissions mitigation
    • Y02P90/02—Total factory control, e.g. smart factories, flexible manufacturing systems [FMS] or integrated manufacturing systems [IMS]

Landscapes

  • Numerical Control (AREA)

Abstract

本发明公开了一种数控机床加工过程自动调控方法，由先至后进行产品加工并对各产品加工过程调控，过程如下：一、工件移位；二、起始加工时刻判断；三、加工计时启动；四、产品加工及实际加工状态信息检测与同步上传；五、各加工位置加工状态分析与加工过程控制：按时间先后顺序，对当前所加工产品各加工位置处的加工状态进行分析，并根据分析结果对该产品的加工过程进行控制：当前加工位置处实际加工状态获取、当前加工位置处的设计加工参数获取、实际加工状态与设计加工参数对比和加工过程控制。本发明方法步骤简单、设计合理且实现方便、使用效果好，能自动对加工过程中出现的加工缺陷进行诊断，并能根据诊断结果对该产品的加工过程进行调控。

Description

一种数控机床加工过程自动调控方法
技术领域
本发明涉及一种自动调控方法，尤其是涉及一种数控机床加工过程自动调控方法。
背景技术
数控机床是指采用数字形式信息进行控制的机床，也就是说凡是用数字化代码将零件加工过程中所需的各种操作和步骤以及刀具与工件之间的相对位移量等记录在程序介质上，送入计算机或数控装置经过译码、运算及处理，控制机床的刀具与工件相对运动，并相应加工出所需要的工件的一类机床即为数控机床。目前，市场上所出现的数控机床功能越来越高且加工精度也非常精确，但实际加工过程中，影响数控机床加工精度的不确定因素非常多，因而不可避免地会出现加工缺陷，并相应产生许多不符合加工精度要求且带有少量瑕疵的瑕疵产品，尤其是在加工精度要求较高的加工部件来说，所出现的瑕疵产品概率更大。
现如今，数控机床大多都不具备加工状态自诊断功能，因而每加工一件产品，无论在哪个加工步骤出现加工缺陷，数据机床均需按照预先输入的加工方案完成该产品的全部加工过程，加工过程中不能在出现加工缺陷之后对被加工产品的加工过程进行有效制止，不仅费时费力，浪费投入成本，而且完成全部加工工序的瑕疵产品的再加工价值也大幅降低。因此，现如今缺少一种方法步骤简单、设计合理且实现方便、使用效果好的数控机床用产品加工状态自诊断方法，能自动对加工过程中出现的加工缺陷进行诊断，并能根据诊断结果对该产品的加工过程进行调控。
发明内容
本发明所要解决的技术问题在于针对上述现有技术中的不足，提供一种数控机床加工过程自动调控方法，其方法步骤简单、设计合理且实现方便、使用效果好，能自动对加工过程中出现的加工缺陷进行诊断，并能根据诊断结果对该产品的加工过程进行调控。
为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案是：一种数控机床加工过程自动调控方法，其特征在于：采用数控机床的控制系统按照预先输入的加工方案，由先至后对多个产品进行加工，多个所述产品均为同一型号；加工过程中，对各产品的加工过程分别进行自动调控，所有产品的自动调控方法均相同，过程如下：
步骤一、工件移位：采用所述数控机床上所设置的工件夹持机构对当前所加工产品进行夹持，并将当前所加工产品移动至所述数控机床的加工位上；
步骤二、起始加工时刻判断：所述控制系统调用起始加工时刻判断模块，判断当前时刻是否启动数控机床对当前所加工产品进行加工；
步骤三、加工计时启动：当步骤二中判断得出当前时刻需启动数控机床对当前所加工产品进行加工时，将当前时刻记为起始加工时刻，同时启动计时电路开始计时；
步骤四、产品加工及实际加工状态信息检测与同步上传：所述控制系统根据预先输入的产品加工方案，并通过控制伺服驱动装置对驱动加工刀具的电动执行机构进行控制，使所述加工刀具按照预先设定的加工方案对当前所加工产品进行加工；
所述加工方案中包括产品型号、总加工时间、加工轨迹和加工参数，所述加工轨迹为刀具加工位置随加工时间变化的曲线，所述加工参数包括所述加工轨迹中各加工位置处的设计加工参数，且每一加工位置处的设计加工参数均包括该加工位置处的刀具进给量、刀具转速和刀具加工时间；
产品加工过程中，通过刀具位置检测单元对所述加工刀具的位置进行实时检测，同时通过刀具加工状态检测单元对所述加工刀具在各加工位置处的加工状态进行检测，并将所检测信息同步传送至所述控制系统；所述刀具加工状态检测单元包括对所述加工刀具在各加工位置处的刀具进给量、刀具转速和刀具加工时间进行检测的加工深度检测单元、转速检测单元和计时模块，所述加工深度检测单元、转速检测单元和计时模块均与所述控制系统相接；
步骤五、各加工位置加工状态分析与加工过程控制：按照加工时间先后顺序，对当前所加工产品各加工位置处的加工状态进行分析，并根据分析结果对该产品的加工过程进行控制；各加工位置处的加工状态分析方法和加工过程控制方法均相同，对于任一加工位置处进行加工状态分析和加工过程控制时，过程如下：
步骤501、当前加工位置处的实际加工状态获取：所述控制系统接收当前时刻步骤三中所述刀具加工状态检测单元所传送的检测信息后，先根据此时所述刀具位置检测单元所检测的位置信息，判断出当前加工位置；之后，根据此时所述刀具加工状态检测单元的检测信息，获得当前加工位置处的实际加工状态；
步骤502、当前加工位置处的设计加工参数获取：根据预先所输入加工方案中各加工位置处的设计加工参数，所述控制系统找出当前加工位置处的设计加工参数；
步骤503、实际加工状态与设计加工参数对比：将步骤501中所获取的当前加工位置处的实际加工状态和步骤502中所获取的当前加工位置处的设计加工参数进行对比，判断当前加工位置处的实际加工状态与设计加工参数是否存在差异之处：当当前加工位置处的实际加工状态与设计加工参数之间存在差异时，说明当前加工位置为出现加工缺陷位置，并进入步骤504；否则，说明当前加工位置为准确加工位置，返回步骤501，对下一加工位置处的加工状态进行分析，直至当前所加工产品的全部加工过程完成，之后进入步骤504；
步骤504、加工过程控制：所述控制系统停止当前所加工产品的加工过程；
步骤505、重复步骤501至步骤504，对下一个产品进行加工状态分析和加工过程控制。
上述一种数控机床加工过程自动调控方法，其特征是：步骤一中所述工件夹持机构为由所述控制系统进行控制的电动夹持机构。
上述一种数控机床加工过程自动调控方法，其特征是：所述电动夹持机构上安装有对其移动位置进行实时检测的工件位置检测单元，所述工件位置检测单元与所述控制系统连接；步骤二中对当前时刻是否启动数控机床对当前所加工产品进行加工时，所述控制系统根据所述工件位置检测单元所检测信息对当前所加工产品的位置进行判断，当判断得出当前所加工产品位于所述数控机床的加工工位上时，说明当前时刻为起始加工时刻。
上述一种数控机床加工过程自动调控方法，其特征是：步骤503中当前所加工产品的全部加工过程完成后，所述控制系统调用加工轨迹制作模块，绘制出所加工产品的实际加工轨迹。
上述一种数控机床加工过程自动调控方法，其特征是：步骤504中所述控制系统停止当前所加工产品的加工过程后，所述控制系统通过控制所述电动夹持机构，将当前所加工产品从所述数控机床的加工工位移开。
本发明与现有技术相比具有以下优点：方法步骤简单、设计合理且实现方便、使用效果好，能自动对加工过程中出现的加工缺陷进行诊断，并能根据诊断结果对该产品的加工过程进行调控。
下面通过附图和实施例，对本发明的技术方案做进一步的详细描述。
附图说明
图1为本发明的方法流程框图。
具体实施方式
如图1所示的一种数控机床加工过程自动调控方法，采用数控机床的控制系统按照预先输入的加工方案，由先至后对多个产品进行加工，多个所述产品均为同一型号；加工过程中，对各产品的加工过程分别进行自动调控，所有产品的自动调控方法均相同，过程如下：
步骤一、工件移位：采用所述数控机床上所设置的工件夹持机构对当前所加工产品进行夹持，并将当前所加工产品移动至所述数控机床的加工位上。
步骤二、起始加工时刻判断：所述控制系统调用起始加工时刻判断模块，判断当前时刻是否启动数控机床对当前所加工产品进行加工。
步骤三、加工计时启动：当步骤二中判断得出当前时刻需启动数控机床对当前所加工产品进行加工时，将当前时刻记为起始加工时刻，同时启动计时电路开始计时。
步骤四、产品加工及实际加工状态信息检测与同步上传：所述控制系统根据预先输入的产品加工方案，并通过控制伺服驱动装置对驱动加工刀具的电动执行机构进行控制，使所述加工刀具按照预先设定的加工方案对当前所加工产品进行加工。
所述加工方案中包括产品型号、总加工时间、加工轨迹和加工参数，所述加工轨迹为刀具加工位置随加工时间变化的曲线，所述加工参数包括所述加工轨迹中各加工位置处的设计加工参数，且每一加工位置处的设计加工参数均包括该加工位置处的刀具进给量、刀具转速和刀具加工时间。
产品加工过程中，通过刀具位置检测单元对所述加工刀具的位置进行实时检测，同时通过刀具加工状态检测单元对所述加工刀具在各加工位置处的加工状态进行检测，并将所检测信息同步传送至所述控制系统；所述刀具加工状态检测单元包括对所述加工刀具在各加工位置处的刀具进给量、刀具转速和刀具加工时间进行检测的加工深度检测单元、转速检测单元和计时模块，所述加工深度检测单元、转速检测单元和计时模块均与所述控制系统相接。
步骤五、各加工位置加工状态分析与加工过程控制：按照加工时间先后顺序，对当前所加工产品各加工位置处的加工状态进行分析，并根据分析结果对该产品的加工过程进行控制；各加工位置处的加工状态分析方法和加工过程控制方法均相同，对于任一加工位置处进行加工状态分析和加工过程控制时，过程如下：
步骤501、当前加工位置处的实际加工状态获取：所述控制系统接收当前时刻步骤三中所述刀具加工状态检测单元所传送的检测信息后，先根据此时所述刀具位置检测单元所检测的位置信息，判断出当前加工位置；之后，根据此时所述刀具加工状态检测单元的检测信息，获得当前加工位置处的实际加工状态。
步骤502、当前加工位置处的设计加工参数获取：根据预先所输入加工方案中各加工位置处的设计加工参数，所述控制系统找出当前加工位置处的设计加工参数。
步骤503、实际加工状态与设计加工参数对比：将步骤501中所获取的当前加工位置处的实际加工状态和步骤502中所获取的当前加工位置处的设计加工参数进行对比，判断当前加工位置处的实际加工状态与设计加工参数是否存在差异之处：当当前加工位置处的实际加工状态与设计加工参数之间存在差异时，说明当前加工位置为出现加工缺陷位置，并进入步骤504；否则，说明当前加工位置为准确加工位置，返回步骤501，对下一加工位置处的加工状态进行分析，直至当前所加工产品的全部加工过程完成，之后进入步骤504。
步骤504、加工过程控制：所述控制系统停止当前所加工产品的加工过程。
步骤505、重复步骤501至步骤504，对下一个产品进行加工状态分析和加工过程控制。
本实施例中，步骤一中所述工件夹持机构为由所述控制系统进行控制的电动夹持机构。
实际使用时，所述电动夹持机构上安装有对其移动位置进行实时检测的工件位置检测单元，所述工件位置检测单元与所述控制系统连接；步骤二中对当前时刻是否启动数控机床对当前所加工产品进行加工时，所述控制系统根据所述工件位置检测单元所检测信息对当前所加工产品的位置进行判断，当判断得出当前所加工产品位于所述数控机床的加工工位上时，说明当前时刻为起始加工时刻。
本实施例中，步骤503中当前所加工产品的全部加工过程完成后，所述控制系统调用加工轨迹制作模块，绘制出所加工产品的实际加工轨迹。
本实施例中，步骤504中所述控制系统停止当前所加工产品的加工过程后，所述控制系统通过控制所述电动夹持机构，将当前所加工产品从所述数控机床的加工工位移开。
以上所述，仅是本发明的较佳实施例，并非对本发明作任何限制，凡是根据本发明技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、变更以及等效结构变化，均仍属于本发明技术方案的保护范围内。

Claims (5)

1.一种数控机床加工过程自动调控方法，其特征在于：采用数控机床的控制系统按照预先输入的加工方案，由先至后对多个产品进行加工，多个所述产品均为同一型号；加工过程中，对各产品的加工过程分别进行自动调控，所有产品的自动调控方法均相同，过程如下：
步骤一、工件移位：采用所述数控机床上所设置的工件夹持机构对当前所加工产品进行夹持，并将当前所加工产品移动至所述数控机床的加工位上；
步骤二、起始加工时刻判断：所述控制系统调用起始加工时刻判断模块，判断当前时刻是否启动数控机床对当前所加工产品进行加工；
步骤三、加工计时启动：当步骤二中判断得出当前时刻需启动数控机床对当前所加工产品进行加工时，将当前时刻记为起始加工时刻，同时启动计时电路开始计时；
步骤四、产品加工及实际加工状态信息检测与同步上传：所述控制系统根据预先输入的产品加工方案，并通过控制伺服驱动装置对驱动加工刀具的电动执行机构进行控制，使所述加工刀具按照预先设定的加工方案对当前所加工产品进行加工；
所述加工方案中包括产品型号、总加工时间、加工轨迹和加工参数，所述加工轨迹为刀具加工位置随加工时间变化的曲线，所述加工参数包括所述加工轨迹中各加工位置处的设计加工参数，且每一加工位置处的设计加工参数均包括该加工位置处的刀具进给量、刀具转速和刀具加工时间；
产品加工过程中，通过刀具位置检测单元对所述加工刀具的位置进行实时检测，同时通过刀具加工状态检测单元对所述加工刀具在各加工位置处的加工状态进行检测，并将所检测信息同步传送至所述控制系统；所述刀具加工状态检测单元包括对所述加工刀具在各加工位置处的刀具进给量、刀具转速和刀具加工时间进行检测的加工深度检测单元、转速检测单元和计时模块，所述加工深度检测单元、转速检测单元和计时模块均与所述控制系统相接；
步骤五、各加工位置加工状态分析与加工过程控制：按照加工时间先后顺序，对当前所加工产品各加工位置处的加工状态进行分析，并根据分析结果对该产品的加工过程进行控制；各加工位置处的加工状态分析方法和加工过程控制方法均相同，对于任一加工位置处进行加工状态分析和加工过程控制时，过程如下：
步骤501、当前加工位置处的实际加工状态获取：所述控制系统接收当前时刻步骤三中所述刀具加工状态检测单元所传送的检测信息后，先根据此时所述刀具位置检测单元所检测的位置信息，判断出当前加工位置；之后，根据此时所述刀具加工状态检测单元的检测信息，获得当前加工位置处的实际加工状态；
步骤502、当前加工位置处的设计加工参数获取：根据预先所输入加工方案中各加工位置处的设计加工参数，所述控制系统找出当前加工位置处的设计加工参数；
步骤503、实际加工状态与设计加工参数对比：将步骤501中所获取的当前加工位置处的实际加工状态和步骤502中所获取的当前加工位置处的设计加工参数进行对比，判断当前加工位置处的实际加工状态与设计加工参数是否存在差异之处：当当前加工位置处的实际加工状态与设计加工参数之间存在差异时，说明当前加工位置为出现加工缺陷位置，并进入步骤504；否则，说明当前加工位置为准确加工位置，返回步骤501，对下一加工位置处的加工状态进行分析，直至当前所加工产品的全部加工过程完成，之后进入步骤504；
步骤504、加工过程控制：所述控制系统停止当前所加工产品的加工过程；
步骤505、重复步骤501至步骤504，对下一个产品进行加工状态分析和加工过程控制。
2.按照权利要求1所述的一种数控机床加工过程自动调控方法，其特征在于：步骤一中所述工件夹持机构为由所述控制系统进行控制的电动夹持机构。
3.按照权利要求2所述的一种数控机床加工过程自动调控方法，其特征在于：所述电动夹持机构上安装有对其移动位置进行实时检测的工件位置检测单元，所述工件位置检测单元与所述控制系统连接；步骤二中对当前时刻是否启动数控机床对当前所加工产品进行加工时，所述控制系统根据所述工件位置检测单元所检测信息对当前所加工产品的位置进行判断，当判断得出当前所加工产品位于所述数控机床的加工工位上时，说明当前时刻为起始加工时刻。
4.按照权利要求1、2或3所述的一种数控机床加工过程自动调控方法，其特征在于：步骤503中当前所加工产品的全部加工过程完成后，所述控制系统调用加工轨迹制作模块，绘制出所加工产品的实际加工轨迹。
5.按照权利要求1、2或3所述的一种数控机床加工过程自动调控方法，其特征在于：步骤504中所述控制系统停止当前所加工产品的加工过程后，所述控制系统通过控制所述电动夹持机构，将当前所加工产品从所述数控机床的加工工位移开。
CN201410605935.2A 2014-10-31 2014-10-31 一种数控机床加工过程自动调控方法 Pending CN105629869A (zh)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201410605935.2A CN105629869A (zh) 2014-10-31 2014-10-31 一种数控机床加工过程自动调控方法

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201410605935.2A CN105629869A (zh) 2014-10-31 2014-10-31 一种数控机床加工过程自动调控方法

Publications (1)

Publication Number Publication Date
CN105629869A true CN105629869A (zh) 2016-06-01

Family

ID=56044934

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CN201410605935.2A Pending CN105629869A (zh) 2014-10-31 2014-10-31 一种数控机床加工过程自动调控方法

Country Status (1)

Country Link
CN (1) CN105629869A (zh)

Cited By (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN107132816A (zh) * 2017-05-09 2017-09-05 东莞市固达机械制造有限公司 一种数控双头铣床的控制方法及其相应的控制系统
CN109299755A (zh) * 2017-07-25 2019-02-01 青岛海尔洗衣机有限公司 一种基于rfid技术的产品在线装配系统
CN110142579A (zh) * 2019-05-31 2019-08-20 苏州卡利肯新光讯科技有限公司 一种多工位模具的加工方法
CN116974239A (zh) * 2023-09-22 2023-10-31 深圳市艾姆克斯科技有限公司 一种基于精雕机的加工轨迹控制方法及系统
CN117742242A (zh) * 2023-12-26 2024-03-22 巨野县职业中等专业学校 一种数控机床动态调控方法和系统

Cited By (9)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN107132816A (zh) * 2017-05-09 2017-09-05 东莞市固达机械制造有限公司 一种数控双头铣床的控制方法及其相应的控制系统
CN107132816B (zh) * 2017-05-09 2019-07-19 东莞市固达机械制造有限公司 一种数控双头铣床的控制方法及其相应的控制系统
CN109299755A (zh) * 2017-07-25 2019-02-01 青岛海尔洗衣机有限公司 一种基于rfid技术的产品在线装配系统
CN109299755B (zh) * 2017-07-25 2023-09-26 卡奥斯工业智能研究院(青岛)有限公司 一种基于rfid技术的产品在线装配系统
CN110142579A (zh) * 2019-05-31 2019-08-20 苏州卡利肯新光讯科技有限公司 一种多工位模具的加工方法
CN116974239A (zh) * 2023-09-22 2023-10-31 深圳市艾姆克斯科技有限公司 一种基于精雕机的加工轨迹控制方法及系统
CN116974239B (zh) * 2023-09-22 2023-12-01 深圳市艾姆克斯科技有限公司 一种基于精雕机的加工轨迹控制方法及系统
CN117742242A (zh) * 2023-12-26 2024-03-22 巨野县职业中等专业学校 一种数控机床动态调控方法和系统
CN117742242B (zh) * 2023-12-26 2024-05-17 巨野县职业中等专业学校 一种数控机床动态调控方法和系统

Similar Documents

Publication Publication Date Title
CN105629869A (zh) 一种数控机床加工过程自动调控方法
US6937942B2 (en) Method and apparatus of detecting tool abnormality in a machine tool
US8180476B2 (en) Machining state checking method and machining state checking apparatus
CN107678398B (zh) 用于数控机床的断刀检测的方法
JP4920785B2 (ja) 数値制御方法及びその装置
US9483041B2 (en) Block execution sequence display system
CN102667650B (zh) 数控机床
US9651938B2 (en) Interference checking device
JP2017033346A (ja) 工作機械の情報取得装置
CN107430393B (zh) 数控装置
CN109143979B (zh) 数控设备的加工控制方法、系统、可读存储介质和设备
CN205184414U (zh) 一种带有在线检测装置的数控平面钻床
CN105563104A (zh) 全自动组装设备
CN105676790B (zh) 激光加工控制方法和装置
CN105629879A (zh) 一种数控机床用产品加工状态自诊断方法
CN105278463B (zh) 基于表形式数据进行运转的数值控制装置
CN1293978C (zh) 线切割加工机床
JP2008226112A (ja) 数値制御装置
CN203485198U (zh) 钻头取置模块
CN106886198B (zh) 一种多通道式数控系统加工进度指令控制系统及方法
CN105345813B (zh) 一种基于广义坐标的机械手高精度定位方法
CN204122787U (zh) 一种多功能自动倒角扩孔锪平机
CN107812988B (zh) 一种在线自动清洗测量刀具长度的方法
CN103676775A (zh) Nc自动检查分中方法
CN108445833B (zh) 精加工中轨迹智能修正系统及其方法

Legal Events

Date Code Title Description
C06 Publication
PB01 Publication
WD01 Invention patent application deemed withdrawn after publication
WD01 Invention patent application deemed withdrawn after publication

Application publication date: 20160601