CN105624917B - 使用短纤纺丝方式制备具有吸湿转移性不织布的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种使用短纤纺丝方式制备具有吸湿转移性不织布的方法，是将高分子生质聚酰胺6,10（Bio‑Polyamide 6,10）原料经250~280℃高温熔化成熔体（melt），以纺丝方式(melt spinning)将熔体从纺孔挤压出来形成小丝束生质聚酰胺6,10纤维，经收集成大丝束后并裁切成短纤(Staple)，再经由梳棉工程使其分散于输送带上来堆积成纤维网状结构，接着将氧化甲基玛琳溶剂加入纸浆(pulp)中使其相混合溶解成黏液(dope)，以纺丝方式(melt spinning)将黏液从纺孔挤压出来形成天然纤维素丝，并堆积在前述输送带上的纤维网状结构上，最后经由凝固再生、水洗、水针轧、干燥及卷取程序后即可制得具有吸湿转移性不织布。
Description
技术领域
本发明涉及一种使用短纤纺丝方式制备具有吸湿转移性不织布的方法，其属于纺织品制造的领域，且为不必依赖使用石油及其衍生品为原料，以及生产过程不会产生高碳排放的环保制程，依该方法所制得的具有吸湿转移性不织布，因具有生质聚酰胺6,10纤维与天然纤维素纤维复合成型的双面结构，而具有提高不织布中疏水层产生拨水性及吸湿转移的功效。
背景技术
由于不织布(Non-woven，又称为非织物)，较传统的织物拥有更好的材料特性，且生产过程更为精简，从原料到成品更是一气呵成，不必如传统织物，须经过繁琐的加工过程，故可节省生产时间及生产成本，而不织布具有轻量、高透气、吸湿、保湿及防尘等特性，因此也已广泛应用于农业、建筑、民生、工业、医药、交通等各行各业之中，尤其近10年运用不织布的吸水性与防水性，来制作具有吸湿排汗的布料及衣服更成为主流，而目前市面上贩售具有吸水性与防水性的布料，大都是由一层具有吸水性的聚酯纤维不织布、缧萦(Rayon)纤维不织布、天然棉布、天然麻布等材料制成的吸水层，及由一层具有防水性的聚乙烯纤维制成的防水层结合而成，其生产方式有两种，第一种是采用粘胶粘合的方式，将前述其中之一种材料制成的吸水层不织布与聚乙烯防水层不织布相接合在一起而成，此种方式的缺点在于该吸水层与防水层之间会形成有一胶膜层，反而影响整体不织布吸水性或透气性的表现；第二种则是采用将前述其中之一种材料制成的吸水层不织布与聚乙烯防水层不织布相迭合后，再于其周边上以车缝或热胶粘合来彼此结合而成，此种方式的缺点在于该吸水层不织布与防水层不织布之间会产生滑动，而会使得其机械强度不足外，更容易在摩擦的过程中不断地造成滑动导致产生破损的结果，此外，由于聚酯纤维或聚乙烯纤维等人造纤维的原料，均是高度依赖来自石油及其衍生品，故在生产过程中容易产生高碳排放造成温室气体的累积，且石油资源也非取之不尽用之不竭的原料，其经使用后的聚酯纤维或聚乙烯纤维等人造纤维，也因无法自然分解，而会造成环境的二次污染。
因此，如何在生产具有吸水性与防水性不织布的过程中，以不会产生高碳排放及符合环保的方法来达成，并使不织布产品兼具高度吸湿转移的功效，便成为迫切急待解决的课题。
发明内容
本发明涉及一种使用短纤纺丝方式制备具有吸湿转移性不织布的方法，其技术不必依赖使用石油及其衍生品为原料，以及生产过程不会产生高碳排放的环保制程，依该方法所制得的具有吸湿转移性不织布，因具有生质聚酰胺6,10纤维与天然纤维素纤维复合成型的双面结构，而具有提高不织布中疏水层产生拨水性及吸湿转移的功效。
本发明的技术方案为：一种使用短纤纺丝方式制备具有吸湿转移性不织布的方法，其步骤包含：a.以高分子生质聚酰胺6,10(Bio-Polyamide 6,10)为原料；b.将该高分子生质聚酰胺6,10原料以250～280℃高温熔化成熔体(melt)；c.以纺丝方式(meltspinning)将熔体从纺孔挤压出来形成小丝束生质聚酰胺6,10纤维，再将其收集成生质聚酰胺6,10纤维大丝束(Tow)；d.将生质聚酰胺6,10纤维大丝束经由延伸加工，使其纤维成为一定规格的纤维纤度，再裁切成一定长度的短纤(Staple)生质聚酰胺6,10纤维；e.经由梳棉工程使该短纤生质聚酰胺6,10纤维分散于输送带上，并在该输送带上堆积成厚度为0.3～2.5mm的生质聚酰胺6,10纤维网状结构；f.以纸浆(pulp)为原料；选用α─纤维素含量在65％以上的纸浆纤维素，其纤维素聚合度(degree of polymerization，简称DP)介于500～1500；g.加入氧化甲基玛琳溶剂(N-methylmorpholine N-oxide，简称NMMO)于纸浆中，以60℃～90℃低温进行高速搅碎，再以80℃～120℃加热在5分钟内蒸发溶解混合后的水分排除至5～13％而形成黏液(dope)；h.以纺丝方式(melt spinning)将粘液从纺孔挤压出来形成小丝束天然纤维素纤维，再将其收集成天然纤维素纤维大丝束(Tow)；i.将天然纤维素纤维大丝束经由延伸加工后，再裁切成一定长度的短纤(Staple)天然纤维素纤维；j.经由梳棉工程使该短纤天然纤维素纤维分散堆积于步骤e中输送带上的生质聚酰胺6,10纤维网状结构上；k.喷出水雾使生质聚酰胺6,10纤维及天然纤维素纤维凝固再生，并经由水洗去除氧化甲基玛琳溶剂；及l.最后经水针轧使生质聚酰胺6,10纤维网状结构及天然纤维素纤维复合成型为不织布，并依序经由干燥及卷取程序后，即制得连续长纤维型态的具有吸湿转移性不织布。
一种使用短纤纺丝方式制备具有吸湿转移性不织布的方法，其步骤包含：a.以高分子生质聚酰胺6,10(Bio-Polyamide 6,10)为原料；b.将该高分子生质聚酰胺6,10原料以250～280℃高温熔化成熔体(melt)；c.以熔喷方式(meltblown)将熔体从纺口挤压出来形成生质聚酰胺6,10纤维；d.将熔喷后的生质聚酰胺6,10纤维吹向输送带，并在该输送带上堆积形成厚度为0.3～2.5mm的生质聚酰胺6,10纤维网状结构；e.以纸浆(pulp)为原料；选用α─纤维素含量在65％以上的纸浆纤维素，其纤维素聚合度(degree ofpolymerization，简称DP)介于500～1500；f.加入氧化甲基玛琳溶剂(N-methylmorpholineN-oxide，简称NMMO)于纸浆中，以60℃～90℃低温进行高速搅碎，再以80℃～120℃加热在5分钟内蒸发溶解混合后的水分排除至5～13％而形成黏液(dope)；g.以纺丝方式(meltspinning)将粘液从纺孔挤压出来形成小丝束天然纤维素纤维，再将其收集成天然纤维素纤维大丝束(Tow)；h.将天然纤维素纤维大丝束经由延伸加工后，再裁切成一定长度的短纤(Staple)天然纤维素纤维；i.经由梳棉工程使短纤天然纤维素纤维分散堆积于步骤d中输送带上的生质聚酰胺6,10纤维网状结构上；j.喷出水雾使生质聚酰胺6,10纤维及天然纤维素纤维凝固再生，并经由水洗去除氧化甲基玛琳溶剂；及k.最后经水针轧使超细生质聚酰胺6,10纤维网状结构及天然纤维素纤维复合成型为不织布，并依序经由干燥及卷取程序后，即制得连续长纤维型态的具有吸湿转移性不织布。
一种使用短纤纺丝方式制备具有吸湿转移性不织布的方法，其步骤包含：a.以高分子生质聚酰胺6,10(Bio-Polyamide 6,10)为原料；b.将该高分子生质聚酰胺6,10原料以250～280℃高温熔化成熔体(melt)；c.以纺黏方式(spunbond)将熔体从纺口挤压出来形成生质聚酰胺6,10纤维；d.将纺粘后的生质聚酰胺6,10纤维以气流牵伸器进行高压高速拉伸，并在输送带上堆积成厚度为0.3～2.5mm的超细生质聚酰胺6,10纤维网状结构；e.以纸浆(pulp)为原料；选用α─纤维素含量在65％以上的纸浆纤维素，其纤维素聚合度(degreeof polymerization，简称DP)介于500～1500；f.加入氧化甲基玛琳溶剂(N-methylmorpholine N-oxide，简称NMMO)于纸浆中，以60℃～90℃低温进行高速搅碎，再以80℃～120℃加热在5分钟内蒸发溶解混合后的水分排除至5～13％而形成黏液(dope)；g.以纺丝方式(melt spinning)将粘液从纺孔挤压出来形成小丝束天然纤维素纤维，再将其收集成天然纤维素纤维大丝束(Tow)；h.将天然纤维素纤维大丝束经由延伸加工后，再裁切成一定长度的短纤(Staple)天然纤维素纤维；i.经由梳棉工程使短纤天然纤维素纤维分散堆积于步骤d中输送带上的生质聚酰胺6,10纤维网状结构上；j.喷出水雾使生质聚酰胺6,10纤维及天然纤维素纤维凝固再生，并经由水洗去除氧化甲基玛琳溶剂；及k.最后经水针轧使生质聚酰胺6,10纤维网状结构及天然纤维素纤维复合成型为不织布，并依序经由干燥及卷取程序后，即制得连续长纤维型态的具有吸湿转移性不织布。
本发明的有益效果为：提供一种使用短纤纺丝方式制备具有吸湿转移性不织布的方法，其是将高分子生质聚酰胺6,10(Bio-Polyamide 6,10)原料经250～280℃高温熔化成熔体(melt)，以纺丝方式(melt spinning)将熔体从纺孔挤压出来形成小丝束生质聚酰胺6,10纤维，经收集成大丝束后并裁切成短纤(Staple)，再经由梳棉工程使其分散于输送带上来堆积成生质聚酰胺6,10纤维网状结构，接着将氧化甲基玛琳溶剂加入纸浆(pulp)中使其相混合溶解成黏液(dope)，以纺丝方式(melt spinning)将粘液从纺孔挤压出来形成小丝束天然纤维素丝，经收集成大丝束后并裁切成短纤(Staple)，再经由梳棉工程使其分散堆积在前述输送带上的生质聚酰胺6,10纤维网状结构上，最后经由凝固再生、水洗、水针轧、干燥及卷取程序后即可制得具有吸湿转移性不织布。
本发明提供一种使用短纤纺丝方式制备具有吸湿转移性不织布的方法，依该方法所制得的具有吸湿转移性不织布，是由生质聚酰胺6,10纤维与天然纤维素纤维复合成型的双面结构，其中，该生质聚酰胺6,10纤维因具有低含水率而形成疏水层，该天然纤维素纤维因具有高吸水率而形成吸水层，藉由位在该具有吸湿转移性不织布其中一面的高吸水率吸水层，可对位在其另外一面低含水率疏水层内所含的水分，产生吸附转移的作用，并使该生质聚酰胺6,10纤维疏水层的表面能达成保持干燥的功效，且经由制程中控制调整该生质聚酰胺6,10纤维含量的多寡，可达成提高疏水层的拨水性及吸湿转移功效，因此本发明所制得的不织布具有高度吸湿转移功能的特性。
本发明提供一种使用短纤纺丝方式制备具有吸湿转移性不织布的方法，其用来熔喷生质聚酰胺6,10纤维所需的生质聚酰胺6,10原料，是由玉米、蓖麻等非食用农产品所制成，经使用丢弃后可用堆肥等方式回归大自然，并能滋养自然界中的微生物与其他动植物，且其来源可以不断重复取得，而具备了永续生产的特性，故不会有习知人造纤维因对石油及其衍生品的高度依赖，以及生产过程中会产生高碳排放所导致伤害生态环保的缺失，此外，用来溶解纸浆纤维素所使用的氧化甲基玛琳溶剂不具有毒性，其经由过滤、脱色及减压浓缩蒸馏后可充分循环使用，故其损耗率极低且回收率可达99.5％以上，不但可降低制造成本，更不会造成环境的污染，完全符合环保制程的规范。
本发明提供一种使用短纤纺丝方式制备具有吸湿转移性不织布的方法，其是将生质聚酰胺6,10纤维与天然纤维素纤维，在同一制程中以纺丝方式及水针轧同步复合成型来制得具有吸湿转移性不织布，故复合成型后的生质聚酰胺6,10纤维与天然纤维素纤维之间可完全紧密结合，而不会有传统生产具有吸水层与防水层的不织布，因采用将该两层吸水层与防水层不织布以粘胶接合在一起的方式，使得吸水层与防水层之间会形成有一胶膜，所导致影响吸水性或透气性不佳的缺失。
本发明提供一种使用短纤纺丝方式制备具有吸湿转移性不织布的方法，其是将生质聚酰胺6,10纤维与天然纤维素纤维，在同一制程中以纺丝方式及水针轧同步复合成型来制得具有吸湿转移性不织布，故复合成型后的生质聚酰胺6,10纤维与天然纤维素纤维之间可完全紧密结合，并具有整体的良好尺寸安定性及机械强度，而不会有另一种传统生产具有吸水层与防水层的不织布，因采用将一吸水层不织布与另一防水层不织布相迭合后，再于其周边上以车缝或热胶粘合来达成彼此相接合在一起的方式，使得机械强度不足外，又容易在该吸水层不织布与防水层不织布之间产生滑动，以及在摩擦的过程中不断地造成滑动所导致破损产生的缺失。
附图说明
图1是本发明的制造流程方块图。
图2是本发明中纺丝生质聚酰胺6,10纤维的作动示意图。
图3是本发明中纺丝天然纤维素纤维的作动示意图。
图4是本发明的制造流程示意图。
图5是本发明所制得具有吸湿转移性不织布的剖面图。
图6是本发明另一实施例的制造流程方块图。
图7是本发明另一实施例中熔喷生质聚酰胺6,10纤维的作动示意图。
图8是本发明另一实施例中纺丝天然纤维素纤维的作动示意图。
图9是本发明另一实施例的制造流程示意图。
图10是本发明再一实施例的制造流程方块图。
图11是本发明再一实施例中纺黏生质聚酰胺6,10纤维的作动示意图。
图12是本发明再一实施例中纺丝天然纤维素纤维的作动示意图。
图13是本发明再一实施例的制造流程示意图。
图中具体标号如下：
1、7-齿轮泵 2、8-纺口模具
3-纺嘴管 4、4a、4b-输送带
5、5a、5b-生质聚酰胺 6,10纤维网状结构
9-纺口 100-不织布
101-疏水层 102-吸水层
D-黏液 H-热空气
M-熔体
具体实施方式
为进一步说明本发明的制作流程与功效，兹佐以图示及各试验实例详细说明如后：
请参阅图1至图5所示，本发明使用短纤纺丝方式制备具有吸湿转移性不织布的方法，其步骤包含：
a.以高分子生质聚酰胺6,10(Bio-Polyamide 6,10)为原料；
b.将该高分子生质聚酰胺6,10原料以250～280℃高温熔化成熔体(melt)；
c.以纺丝方式(melt spinning)将熔体从纺孔挤压出来形成小丝束生质聚酰胺6,10纤维，再将其收集成生质聚酰胺6,10纤维大丝束(Tow)；如图2所示，该生质聚酰胺6,10的熔体M经挤压机以100～50,000c.c./min压出量送至纺丝孔后，于纺丝孔外以风温为15～25℃的冷风对生质聚酰胺6,10熔体M的细流小丝束进行冷却，并将小丝束再收集成生质聚酰胺6,10纤维大丝束(Tow)；
d.将生质聚酰胺6,10纤维大丝束经由延伸加工，使其纤维成为一定规格的纤维纤度，再裁切成一定长度的短纤(Staple)生质聚酰胺6,10纤维；
e.经由梳棉工程使该短纤生质聚酰胺6,10纤维分散于输送带4上，并在该输送带4上堆积成厚度为0.3～2.5mm的生质聚酰胺6,10纤维网状结构5(如图2及图4所示)；
f.以纸浆(pulp)为原料；选用α─纤维素含量在65％以上的纸浆纤维素，其纤维素聚合度(degree of polymerization，简称DP)介于500～1500；
g.加入氧化甲基玛琳溶剂(N-methylmorpholine N-oxide，简称NMMO)于纸浆中，使其相混合溶解成粘液(dope)；其是利用卧式调浆机，将该纸浆纤维素及氧化甲基玛琳溶剂一起置入后，以60℃～90℃低温进行高速搅碎，并藉由氧化甲基玛琳对纤维素膨润性大、溶解性高及溶解速率快等功效，来达成快速相互混合溶解，再利用真空薄膜蒸发器以80℃～120℃加热，在5分钟内蒸发溶解混合后的水分排除至5～13％，即可形成黏液(dope)；
h.以纺丝方式(melt spinning)将黏液从纺孔挤压出来形成小丝束天然纤维素纤维，再将其收集成天然纤维素纤维大丝束(Tow)；如图3所示，该粘液D经挤压机以100～50,000c.c./min压出量送至纺丝孔后，于纺丝孔外以风温为15～25℃的冷风对天然纤维素粘液D的细流小丝束进行冷却成，并将小丝束再收集成天然纤维素纤维大丝束(Tow)；
i.将天然纤维素纤维大丝束经由延伸加工后，再裁切成一定长度的短纤(Staple)天然纤维素纤维；
j.经由梳棉工程使该短纤天然纤维素纤维分散堆积于步骤e中输送带4上的生质聚酰胺6,10纤维网状结构5上；
k.喷出水雾使生质聚酰胺6,10纤维及天然纤维素纤维凝固再生，并经由水洗去除氧化甲基玛琳溶剂(如图1及图4所示)；及
l.最后经水针轧使生质聚酰胺6,10纤维网状结构及天然纤维素纤维复合成型为不织布，并依序经由干燥及卷取程序后，即制得连续长纤维型态的具有吸湿转移性不织布(如图1及图4所示)。
其中，该步骤f的纸浆(pulp)原料，可变更为长纤维木浆(soft wood pulp)或短纤维木浆(hard wood pulp)或棉浆或竹浆等原料，或由该长纤维木浆(soft wood pulp)、短纤维木浆(hard wood pulp)、棉浆及竹浆之其中两者以上所组合而成的原料，且其α─纤维素含量均在65％以上，其纤维素聚合度均介于500～1500。
另步骤d中该生质聚酰胺6,10纤维的纤维纤度为1～15um，而步骤g中氧化甲基玛琳溶剂的浓度为45％～75％，其为无毒性溶剂并可在步骤k的水洗过程中被洗出后，再经由过滤、脱色及减压浓缩蒸馏而被回收加入步骤f的调浆中重复使用(如图1所示)，故其损耗率极低且回收率可达99.5％以上，不但可降低制造成本，亦不会造成环境的污染，完全符合环保制程的规范。
又步骤f中该粘液的纤维素含量为6wt％～15wt％，该粘液的粘度为300～3000(poise)，该粘液的熔融指数为200～1000。
如图5所示，依本发明所制得的具有吸湿转移性不织布100，是由生质聚酰胺6,10纤维与天然纤维素纤维复合成型的双面结构，其中，该生质聚酰胺6,10纤维因具有低含水率而形成疏水层101，该天然纤维素纤维因具有高吸水率而形成吸水层102，藉由位在该具有吸湿转移性不织布100其中一面的高吸水率吸水层102，可对位在其另外一面低含水率疏水层101内所含的水份，产生吸附转移的作用，并使该生质聚酰胺6,10纤维疏水层101的表面能达成保持干燥的功效，且经由步骤c中调整增加纺粘挤压出生质聚酰胺6,10纤维的含量，可提高生质聚酰胺6,10纤维疏水层101产生拨水性及吸湿转移的效果，当水份停留于不织布100的疏水层101时，可使水份迅速脱离不织布100的疏水层101表面，而对于微量的水气，则透过吸湿转移的特性，由吸水层102中高吸水性的天然纤维素纤维将其吸收，并将水份保持于天然纤维素纤维之中，降低疏水层101接触面的潮湿感并保持不织布100的疏水层101表面干燥，因此，依本发明方法可生产出不同程度吸湿转移功能的具有吸湿转移性不织布。
为进一步证明本发明的特点及实施功效，乃进行完成各项试验实例并说明如后：
实施例1︰
首先，将生质聚酰胺6,10原料经280℃高温熔融成熔体，以300c.c./min的挤压机压出量，将熔体以纺丝方式从纺孔挤压出来形成生质聚酰胺6,10纤维小丝束，并于纺丝孔外以20℃的冷风进行冷却后收集成大丝束，经由延伸加工使其纤维纤度达到10um后裁切成短纤(Staple)，再经由梳棉工程使短纤的生质聚酰胺6,10纤维分散于输送带上，并在该输送带上堆积成生质聚酰胺6,10纤维网状结构；接着，使用聚合度为500的纤维素纸浆(plup)，加入氧化甲基玛琳溶剂(N-methylmorpholine N-oxide，简称NMMO)，并以60℃进行混合后，再利用真空薄膜蒸发器以120℃加热，在5分钟内蒸发溶解混合后的水份排除至5～13％形成黏液，以375c.c./min的挤压机压出量，将该黏液以纺丝方式从纺孔挤压出来形成天然纤维素纤维小丝束，并于纺丝孔外以20℃的冷风进行冷却后收集成大丝束，经由延伸加工后裁切成短纤天然纤维素纤维，再经由梳棉工程使该短纤天然纤维素纤维分散堆积于前述输送带上的生质聚酰胺6,10纤维网状结构上；最后，喷出水雾使生质聚酰胺6,10纤维及天然纤维素纤维凝固再生，并依序经由水针轧、干燥及卷取的程序后，即制得基重44.8g/m2的具有吸湿转移性不织布，并将前述各项设定的制程参数归纳如表一所示。
实施例2︰
首先，将生质聚酰胺6,10原料经280℃高温熔融成熔体，以250c.c./min的挤压机压出量，将熔体以纺丝方式从纺孔挤压出来形成生质聚酰胺6,10纤维小丝束，并于纺丝孔外以20℃的冷风进行冷却后收集成大丝束，经由延伸加工使其纤维纤度达到10um后裁切成短纤(Staple)，再经由梳棉工程使短纤的生质聚酰胺6,10纤维分散于输送带上，并在该输送带上堆积成生质聚酰胺6,10纤维网状结构；接着，使用聚合度为500的纤维素纸浆(plup)，加入氧化甲基玛琳溶剂(N-methylmorpholine N-oxide，简称NMMO)，并以60℃进行混合后，再利用真空薄膜蒸发器以120℃加热，在5分钟内蒸发溶解混合后的水份排除至5～13％形成黏液，以375c.c./min的挤压机压出量，将该粘液以纺丝方式从纺孔挤压出来形成天然纤维素纤维小丝束，并于纺丝孔外以20℃的冷风进行冷却后收集成大丝束，经由延伸加工后裁切成短纤天然纤维素纤维，再经由梳棉工程使该短纤天然纤维素纤维分散堆积于前述输送带上的生质聚酰胺6,10纤维网状结构上；最后，喷出水雾使生质聚酰胺6,10纤维及天然纤维素纤维凝固再生，并依序经由水针轧、干燥及卷取的程序后，即制得基重41.9g/m2的具有吸湿转移性不织布，并将前述各项设定的制程参数归纳如表一所示。
实施例3︰
首先，将生质聚酰胺6,10原料经280℃高温熔融成熔体，以225c.c./min的挤压机压出量，将熔体以纺丝方式从纺孔挤压出来形成生质聚酰胺6,10纤维小丝束，并于纺丝孔外以20℃的冷风进行冷却后收集成大丝束，经由延伸加工使其纤维纤度达到10um后裁切成短纤(Staple)，再经由梳棉工程使短纤的生质聚酰胺6,10纤维分散于输送带上，并在该输送带上堆积成生质聚酰胺6,10纤维网状结构；接着，使用聚合度为500的纤维素纸浆(plup)，加入氧化甲基玛琳溶剂(N-methylmorpholine N-oxide，简称NMMO)，并以60℃进行混合后，再利用真空薄膜蒸发器以120℃加热，在5分钟内蒸发溶解混合后的水份排除至5～13％形成黏液，以375c.c./min的挤压机压出量，将该粘液以纺丝方式从纺孔挤压出来形成天然纤维素纤维小丝束，并于纺丝孔外以20℃的冷风进行冷却后收集成大丝束，经由延伸加工后裁切成短纤天然纤维素纤维，再经由梳棉工程使该短纤天然纤维素纤维分散堆积于前述输送带上的生质聚酰胺6,10纤维网状结构上；最后，喷出水雾使生质聚酰胺6,10纤维及天然纤维素纤维凝固再生，并依序经由水针轧、干燥及卷取的程序后，即制得基重40.5g/m2的具有吸湿转移性不织布，并将前述各项设定的制程参数归纳如表一所示。
实施例4︰
首先，将生质聚酰胺6,10原料经280℃高温熔融成熔体，以300c.c./min的挤压机压出量，将熔体以纺丝方式从纺孔挤压出来形成生质聚酰胺6,10纤维小丝束，并于纺丝孔外以20℃的冷风进行冷却后收集成大丝束，经由延伸加工使其纤维纤度达到10um后裁切成短纤(Staple)，再经由梳棉工程使短纤的生质聚酰胺6,10纤维分散于输送带上，并在该输送带上堆积成生质聚酰胺6,10纤维网状结构；接着，使用聚合度为750的纤维素纸浆(plup)，加入氧化甲基玛琳溶剂(N-methylmorpholine N-oxide，简称NMMO)，并以60℃进行混合后，再利用真空薄膜蒸发器以120℃加热，在5分钟内蒸发溶解混合后的水份排除至5～13％形成黏液，以300c.c./min的挤压机压出量，将该粘液以纺丝方式从纺孔挤压出来形成天然纤维素纤维小丝束，并于纺丝孔外以20℃的冷风进行冷却后收集成大丝束，经由延伸加工后裁切成短纤天然纤维素纤维，再经由梳棉工程使该短纤天然纤维素纤维分散堆积于前述输送带上的生质聚酰胺6,10纤维网状结构上；最后，喷出水雾使生质聚酰胺6,10纤维及天然纤维素纤维凝固再生，并依序经由水针轧、干燥及卷取的程序后，即制得基重40.2g/m2的具有吸湿转移性不织布，并将前述各项设定的制程参数归纳如表一所示。
表一：本发明中实施例1至4的制程参数设定表
另以传统聚丙稀(PP)、纯纤维素、聚丙稀(PP)与纤维素、聚酯(Polyester)与纤维素等为原料，并采用纺粘方式所制得各种不织布来做为与上述各实施例的比较例如下：
比较例1︰
将聚丙稀(PP)原料经230℃高温熔融成熔体，以600c.c./min的挤压机压出量将熔体以纺丝方式从纺孔挤压出来形成聚丙稀纤维小丝束，并于纺丝孔外以20℃的冷风进行冷却后收集成大丝束，经由延伸加工后裁切成短纤(Staple)，再经由梳棉工程使短纤的聚丙稀纤维分散于输送带上，并在该输送带上堆积成聚丙稀纤维网状结构，最后喷出水雾使聚丙稀纤维凝固再生，再依序经由水针轧、干燥及卷取等程序后即制得基重39.5g/m2的聚丙稀纤维不织布，并将前述各项设定的制程参数归纳如表二所示。
比较例2︰
使用聚合度为500的纤维素纸浆(plup)，加入氧化甲基玛琳溶剂(N-methylmorpholine N-oxide，简称NMMO)，并以60℃进行混合后，再利用真空薄膜蒸发器以120℃加热，在5分钟内蒸发溶解混合后的水份排除至5～13％形成黏液，以600c.c./min的挤压机压出量将该黏液以纺丝方式从纺孔挤压出来形成天然纤维素纤维小丝束，并于纺丝孔外以20℃的冷风进行冷却后收集成大丝束，经由延伸加工后裁切成短纤(Staple)，再经由梳棉工程使短纤的天然纤维素纤维分散于输送带上，并在该输送带上堆积成天然纤维素纤维网状结构，最后喷出水雾使天然纤维素纤维凝固再生，再依序经由水针轧、干燥及卷取等程序后即制得基重41.1g/m2的天然纤维素纤维不织布，并将前述各项设定的制程参数归纳如表二所示。
比较例3︰
首先，将聚丙稀(PP)原料经230℃高温熔融成熔体，以300c.c./min的挤压机压出量将熔体以纺丝方式从纺孔挤压出来形成聚丙稀纤维小丝束，并于纺丝孔外以20℃的冷风进行冷却后收集成大丝束，经由延伸加工后裁切成短纤(Staple)，再经由梳棉工程使短纤的聚丙稀纤维分散于输送带上，并在该输送带上堆积成聚丙稀纤维网状结构；接着，使用聚合度为500的纤维素纸浆(plup)，加入氧化甲基玛琳溶剂(N-methylmorpholine N-oxide，简称NMMO)，并以60℃进行混合后，再利用真空薄膜蒸发器以120℃加热，在5分钟内蒸发溶解混合后的水份排除至5～13％形成黏液，以300c.c./min的挤压机压出量将该粘液以纺丝方式从纺孔挤压出来形成天然纤维素纤维小丝束，并于纺丝孔外以20℃的冷风进行冷却后收集成大丝束，经由延伸加工后裁切成短纤(Staple)，再经由梳棉工程使短纤的天然纤维素纤维分散堆积于前述聚丙稀纤维网状结构上，最后，喷出水雾使聚丙稀纤维及天然纤维素纤维凝固再生，并依序经由水针轧、干燥及卷取的程序后，即制得基重39.8g/m2的聚丙稀纤维与天然纤维素纤维复合不织布，并将前述各项设定的制程参数归纳如表二所示。
比较例4：
首先，将聚酯(Polyester)原料经290℃高温熔融成熔体，以300c.c./min的挤压机压出量将熔体以纺丝方式从纺孔挤压出来形成聚酯纤维小丝束，并于纺丝孔外以20℃的冷风进行冷却后收集成大丝束，经由延伸加工后裁切成短纤(Staple)，再经由梳棉工程使短纤的聚酯纤维分散于输送带上，并在该输送带上堆积成聚酯纤维网状结构；接着，使用聚合度为500的纤维素纸浆(plup)，加入氧化甲基玛琳溶剂(N-methylmorpholine N-oxide，简称NMMO)，并以60℃进行混合后，再利用真空薄膜蒸发器以120℃加热，在5分钟内蒸发溶解混合后的水份排除至5～13％形成黏液，以300c.c./min的挤压机压出量将该粘液以纺丝方式从纺孔挤压出来形成天然纤维素纤维小丝束，并于纺丝孔外以20℃的冷风进行冷却后收集成大丝束，经由延伸加工后裁切成短纤(Staple)，再经由梳棉工程使短纤的天然纤维素纤维分散堆积于前述聚酯纤维网状结构上，最后，喷出水雾使聚酯纤维及天然纤维素纤维凝固再生，并依序经由水针轧、干燥及卷取的程序后，即制得基重39.2g/m2的聚酯纤维与天然纤维素纤维复合不织布，并将前述各项设定的制程参数归纳如表二所示。
表二：比较例1至4的制程参数设定表
将以上各实施例及比较例中的不织布，分别进行机械方向强度(MD)、垂直方向强度(CD)、吸水率(％)、接触角(度)、水份回渗量(g)、吸水时间(sec)及柔软度的抗弯曲性测试(mm)等项目的测定如下：
机械方向强度(MD)及垂直方向强度(CD)试验：
根据CNS5610标准进行检测，方法如下：分别将各实施例及比较例样品的机械方向(Mechanical Direction,MD)及垂直方向(Cross Direction,CD)，取下拉伸测试试片各10块，其试片长度至少为180mm，宽度为2.54mm，使用万能强力试验机作测试，设定夹距为76mm，拉伸速率300mm/min，实施例1至4样品测试后所得的机械方向(MD)及垂直方向(CD)强度如表三所示，比较例1至4样品测试后所得的机械方向(MD)及垂直方向(CD)强度如表四所示。
吸水率试验：
根据CNS5612标准进行检测，将各实施例及比较例样品裁剪成26×26cm2各四片，以透气度试验机：TEXTEST FX3300对26×26cm2的试片进行透气度测试，先将不织布切取5条纵向试片，每一试片的宽度为76mm，长度则视试片的质量(一条试片的质量为5.0±0.1g)而定，试片及网篮沉浸于水内，历经10秒钟，再抓牢网篮的开口端，将试片及网篮一起自水中取出，让网篮开口端朝上，滴水10秒钟，立即将该试片及网篮一起放入以知质量的玻璃杯内，称取试片、网篮及玻璃杯的总质量，准确是0.1g。试片的吸水率值公式如下：
实施例1至4样品测试后所得的吸水率如表三所示，比较例1至4样品测试后所得的吸水率如表四所示。
抗弯曲性测试：
根据CNS12915悬臂法，将各实施例及比较例样品使用曲折计(Flexometer)进行柔软度的抗弯曲性量测，织物的挺性是以其手感及其悬垂性作为研究的主要因素，其抗弯曲性以公分(cm)表示，当所呈现的数值越大，代表织物的挺性越硬，反之，所呈现的数值越小，则代表织物越柔软，实施例1至4样品测试后所得的抗弯曲性如表三所示，比较例1至4样品测试后所得的抗弯曲性如表四所示。
吸湿转移性能测试：包括接触角、回渗量及吸水时间等三项，其中，本发明实施例1至4样品是选择以其生质聚酰胺6,10纤维面，来进行接触角、回渗量及吸水时间的测试。
接触角测定：是固液、固气和气液分子相互作用的直接表现，通过对接触角的研究，可获得固液相互作用的讯息，由于接触角大小与湿润性成反比，故可以判断液体与固体表面的湿润性的关系；若固体表面为强亲水性(即高吸水性)，则在固体表面上的液滴，因受到固体表面的作用力甚强，其液滴会完全地贴平在固体表面上，故对水的接触角约为0度；反之，若固体表面为强疏水性，则在固体表面上的液滴，因受到固体表面的作用力极弱，故对水的接触角会超过90度，甚至高达150度或近180度。实施例1至4样品以其生质聚酰胺6,10纤维面所测得的接触角如表三所示，比较例1至4样品所测得的接触角如表四所示。
水分回渗量测定：
采用干燥滤纸上水份的吸收量来进行量测，在测试样品吸收水份后，再于该测试样品上放置一滤纸进行测试，若测试样本具有水分回渗的能力，便会将水分渗透至滤纸上，再经由量测该滤纸上液体的重量(g)，即可用来判别测试样品的水分回渗能力，本发明是以疏水层的生质聚酰胺6,10纤维面来测其水分的回渗量，若回渗量低，表示水份已充分被具有高吸水率的天然纤维素纤维吸水层所吸附，经实施例1至4样品以其生质聚酰胺6,10纤维面所测得的回渗量如表三所示，比较例1至4样品所测得的回渗量如表四所示。
吸水时间量测：
织物为达成干爽舒适的接触效果，应具备吸收液态水分并能将该液态水分迅速传导远离皮肤的功能，故量测织物吸水时间的长短，便可得知其对水分转移能力的快慢，根据AATCC 195-2011的测试方法，是将试样水平放置于上下两层的电流感应器之间，该电流感应器由各自排列成七个同心圆的金属针所组成，将液态水与试样的「传导层」(实验中试样的上层，为接触皮肤的一面)接触后，水会沿着「传导层」扩散，同时也会从上层向底层(为实际穿着或使用时向外的正面，亦称为吸收层)移动以及在底层(吸收层)扩散，在前述过程中金属针的电阻变化会被记录下来，并计算出各项液态水分传导性能的数值指标后，便可用来评估织物的吸湿性能，当吸水时间越短表示水份转移能力越快，并能保持疏水层表面的干燥性，反之，当吸水时间越长表示水份转移能力越慢，而不能保持疏水层表面的干燥性；经实施例1至4样品以其生质聚酰胺6,10纤维面所测得的吸水时间如表三所示，比较例1至4样品所测得的吸水时间如表四所示。
表三：本发明中实施例1至4的不织布特性表
表四：比较例1至4的不织布特性表
由上列表三中本发明的实施例1至4及表四中的比较例1至4可知，依本发明所完成的具有吸湿转移性不织布，其机械方向(MD)或垂直方向(CD)的强度与各比较例相当而具有良好的尺寸安定性，在柔软度的抗弯曲性方面，除比较例2外，也优于其他的比较例，此外，在接近于相同基重条件下的吸水率表现亦优于各比较例；另在有关吸湿转移性能中的接触角、回渗量及吸水时间等三项的表现上，本发明的实施例1至4仍优于所有的比较例，其中，本发明实施例1至4的接触角均超过90度，甚至高达131度而具有强疏水性，反观比较例1至4的接触角均未超过90度，而不具有强疏水性，又本发明各实施例1至4的回渗量只有0.3～0.7g，反观比较例1至4的回渗量高达1.4～6.9g，若以比较例1的6.9g回渗量与实施例4的0.3g回渗量相比，两者的回渗量差距可高达23倍(6.9÷0.3＝23)，此外，本发明实施例1至4的吸水时间亦均少于比较例1至4的吸水时间，故其对水分转移的能力显然优于各比较例，故依本发明所完成的具有吸湿转移性不织布，确实具有高度的吸湿转移性功效；再者，如表一及表三中的实施例1与实施例4所示，当本发明具有吸湿转移性不织布中的生质聚酰胺6,10纤维含量较高时，因其吸水时间较短(分别为26秒及16秒)，故可提高其疏水层的拨水能力及水份移转能力，进而使得生质聚酰胺6,10纤维面具有更佳的干燥性，另如实施例4中所示，其具有较短的吸水时间与较大的接触角时，则表示在生质聚酰胺6,10纤维疏水层具有高拨水性，并可同时藉由天然纤维素纤维吸水层的吸水作用，而将疏水层内的液体透过毛细作用进行传递来被吸收于吸水层内，以及避免水分回渗至疏水层表面，因此可用于需长时间保持接触面干燥的应用领域的布料，故经由本发明制程中控制调整其生质聚酰胺6,10纤维含量的多寡，确实可达成提高疏水层的拨水性及吸湿转移功效，而依本发明制备所得的不织布也确具有高度吸湿转移功能的特性。
如图6至图9所示，是本发明使用短纤纺丝方式制备具有吸湿转移性不织布的方法的另一实施例，其步骤包含：
a.以高分子生质聚酰胺6,10(Bio-Polyamide 6,10)为原料；
b.将该高分子生质聚酰胺6,10原料以250～280℃高温熔化成熔体(melt)；
c.以熔喷方式(meltblown)将熔体从纺口挤压出来形成生质聚酰胺6,10纤维；如图7所示，该生质聚酰胺6,10的熔体M经挤压机压出后，由齿轮泵1打入纺口模具2内，再进入纺口模具2的纺嘴管3中，藉由高速热空气H持续灌入纺口模具2后，并从纺嘴管3周围排出的高速热气流作用，迫使熔体M从纺嘴管3中被熔喷挤压出外部而拉伸形成均匀的生质聚酰胺6,10纤维，其中，该挤压机的挤压吐出量为100～50,000c.c./min，该高速热空气H吹出的风压为0.01～0.50Mpa，风速为2～100m/s，风温为250～350℃；
d.将熔喷后的生质聚酰胺6,10纤维吹向输送带4a，并在该输送带4a上堆积形成厚度为0.3～2.5mm的生质聚酰胺6,10纤维网状结构5a(如图7及图9所示)；
e.以纸浆(pulp)为原料；选用α─纤维素含量在65％以上的纸浆纤维素，其纤维素聚合度(degree of polymerization，简称DP)介于500～1500；
f.加入氧化甲基玛琳溶剂(N-methylmorpholine N-oxide，简称NMMO)于纸浆中，使其相混合溶解成粘液(dope)；其是利用卧式调浆机，将该纸浆纤维素及氧化甲基玛琳溶剂一起置入后，以60℃～90℃低温进行高速搅碎，并藉由氧化甲基玛琳对纤维素膨润性大、溶解性高及溶解速率快等功效，来达成快速相互混合溶解，再利用真空薄膜蒸发器以80℃～120℃加热，在5分钟内蒸发溶解混合后的水分排除至5～13％，即可形成黏液(dope)；
g.以纺丝方式(melt spinning)将粘液从纺孔挤压出来形成小丝束天然纤维素纤维，再将其收集成天然纤维素纤维大丝束(Tow)；如图8所示，该粘液D经挤压机以100～50,000c.c./min压出量送至纺丝孔后，于纺丝孔外以风温为15～25℃的冷风对天然纤维素粘液D的细流小丝束进行冷却成，并将小丝束再收集成天然纤维素纤维大丝束(Tow)；
h.将天然纤维素纤维大丝束经由延伸加工后，再裁切成一定长度的短纤(Staple)天然纤维素纤维；
i.经由梳棉工程使短纤天然纤维素纤维分散堆积于步骤d中输送带4a上的生质聚酰胺6,10纤维网状结构5a上(如图8所示)；
j.喷出水雾使生质聚酰胺6,10纤维及天然纤维素纤维凝固再生，并经由水洗去除氧化甲基玛琳溶剂(如图6及图9所示)；及
k.最后经水针轧使超细生质聚酰胺6,10纤维网状结构及天然纤维素纤维复合成型为不织布，并依序经由干燥及卷取程序后，即制得连续长纤维型态的具有吸湿转移性不织布(如图6及图9所示)。
其中，该步骤e的纸浆(pulp)原料，可变更为长纤维木浆(soft wood pulp)或短纤维木浆(hard wood pulp)或棉浆或竹浆等原料，或由该长纤维木浆(soft wood pulp)、短纤维木浆(hard wood pulp)、棉浆及竹浆之其中两者以上所组合而成的原料，且其α─纤维素含量均在65％以上，其纤维素聚合度均介于500～1500。
另步骤h中该生质聚酰胺6,10纤维的纤维纤度为1～15um，该步骤f中该氧化甲基玛琳溶剂的浓度为45％～75％，该粘液的纤维素含量为6wt％～15wt％，粘液的粘度为300～3000(poise)，粘液的熔融指数为200～1000。
依上述本发明的另一实施例，再进行完成其试验的实施例5至9如后：
实施例5︰
首先，将生质聚酰胺6,10原料经280℃高温熔融成熔体，以300c.c./min的挤压机压出量将熔体从纺口挤压熔喷出来，再于纺口外注入风压为0.5Mpa、风速为25m/sec的高速气流，使生质聚酰胺6,10熔体细化拉伸成生质聚酰胺6,10纤维，并在输送带上堆积成生质聚酰胺6,10网状结构；接着，使用聚合度为500的纤维素纸浆(plup)，加入氧化甲基玛琳溶剂(N-methylmorpholine N-oxide，简称NMMO)，并以60℃进行混合后，再利用真空薄膜蒸发器以120℃加热，在5分钟内蒸发溶解混合后的水份排除至5～13％形成黏液，以375c.c./min的挤压机压出量，将该粘液以纺丝方式从纺孔挤压出来形成天然纤维素纤维小丝束，并于纺丝孔外以20℃的冷风进行冷却后收集成大丝束，经由延伸加工后裁切成短纤天然纤维素纤维，再经由梳棉工程使该短纤天然纤维素纤维分散堆积于前述输送带上的生质聚酰胺6,10纤维网状结构上；最后，喷出水雾使生质聚酰胺6,10纤维及天然纤维素纤维凝固再生，并依序经由水针轧、干燥及卷取的程序后，即制得基重45.1g/m2的具有吸湿转移性不织布，并将前述各项设定的制程参数归纳如表五所示。
实施例6︰
首先，将生质聚酰胺6,10原料经280℃高温熔融成熔体，以250c.c./min的挤压机压出量将熔体从纺口挤压熔喷出来，再于纺口外注入风压为0.5Mpa、风速为25m/sec的高速气流，使生质聚酰胺6,10熔体细化拉伸成生质聚酰胺6,10纤维，并在输送带上堆积成生质聚酰胺6,10网状结构；接着，使用聚合度为500的纤维素纸浆(plup)，加入氧化甲基玛琳溶剂(N-methylmorpholine N-oxide，简称NMMO)，并以60℃进行混合后，再利用真空薄膜蒸发器以120℃加热，在5分钟内蒸发溶解混合后的水份排除至5～13％形成黏液，以375c.c./min的挤压机压出量，将该粘液以纺丝方式从纺孔挤压出来形成天然纤维素纤维小丝束，并于纺丝孔外以20℃的冷风进行冷却后收集成大丝束，经由延伸加工后裁切成短纤天然纤维素纤维，再经由梳棉工程使该短纤天然纤维素纤维分散堆积于前述输送带上的生质聚酰胺6,10纤维网状结构上；最后，喷出水雾使生质聚酰胺6,10纤维及天然纤维素纤维凝固再生，并依序经由水针轧、干燥及卷取的程序后，即制得基重42.1g/m2的具有吸湿转移性不织布，并将前述各项设定的制程参数归纳如表五所示。
实施例7︰
首先，将生质聚酰胺6,10原料经280℃高温熔融成熔体，以225c.c./min的挤压机压出量将熔体从纺口挤压熔喷出来，再于纺口外注入风压为0.5Mpa、风速为25m/sec的高速气流，使生质聚酰胺6,10熔体细化拉伸成生质聚酰胺6,10纤维，并在输送带上堆积成生质聚酰胺6,10网状结构；接着，使用聚合度为500的纤维素纸浆(plup)，加入氧化甲基玛琳溶剂(N-methylmorpholine N-oxide，简称NMMO)，并以60℃进行混合后，再利用真空薄膜蒸发器以120℃加热，在5分钟内蒸发溶解混合后的水份排除至5～13％形成黏液，以375c.c./min的挤压机压出量，将该粘液以纺丝方式从纺孔挤压出来形成天然纤维素纤维小丝束，并于纺丝孔外以20℃的冷风进行冷却后收集成大丝束，经由延伸加工后裁切成短纤天然纤维素纤维，再经由梳棉工程使该短纤天然纤维素纤维分散堆积于前述输送带上的生质聚酰胺6,10纤维网状结构上；最后，喷出水雾使生质聚酰胺6,10纤维及天然纤维素纤维凝固再生，并依序经由水针轧、干燥及卷取的程序后，即制得基重40.2g/m2的具有吸湿转移性不织布，并将前述各项设定的制程参数归纳如表五所示。
实施例8︰
首先，将生质聚酰胺6,10原料经280℃高温熔融成熔体，以300c.c./min的挤压机压出量将熔体从纺口挤压熔喷出来，再于纺口外注入风压为0.5Mpa、风速为25m/sec的高速气流，使生质聚酰胺6,10熔体细化拉伸成生质聚酰胺6,10纤维，并在输送带上堆积成生质聚酰胺6,10网状结构；接着，使用聚合度为750的纤维素纸浆(plup)，加入氧化甲基玛琳溶剂(N-methylmorpholine N-oxide，简称NMMO)，并以60℃进行混合后，再利用真空薄膜蒸发器以120℃加热，在5分钟内蒸发溶解混合后的水份排除至5～13％形成黏液，以300c.c./min的挤压机压出量，将该粘液以纺丝方式从纺孔挤压出来形成天然纤维素纤维小丝束，并于纺丝孔外以20℃的冷风进行冷却后收集成大丝束，经由延伸加工后裁切成短纤天然纤维素纤维，再经由梳棉工程使该短纤天然纤维素纤维分散堆积于前述输送带上的生质聚酰胺6,10纤维网状结构上；最后，喷出水雾使生质聚酰胺6,10纤维及天然纤维素纤维凝固再生，并依序经由水针轧、干燥及卷取的程序后，即制得基重39.9g/m2的具有吸湿转移性不织布，并将前述各项设定的制程参数归纳如表五所示。
表五：本发明另一实施例中实施例5至8的制程参数设定表
将上述实施例5至8进行机械方向强度(MD)、垂直方向强度(CD)、吸水率(％)、接触角(度)、水份回渗量(g)、吸水时间(sec)及柔软度的抗弯曲性测试(mm)等项目的测定如表六：
表六：本发明另一实施例中实施例5至8的不织布特性表
由上列表六中的实施例5至8与表四中的比较例1至4相比较后可知，依本发明另一实施例所完成的具有吸湿转移性不织布，其机械方向强度(MD)、垂直方向强度(CD)、吸水率、接触角、水分回渗量、吸水时间及柔软度的抗弯曲性等项目，均优于所有的比较例，且经由制程中控制调整其生质聚酰胺6,10纤维含量的多寡，也能达成提高疏水层的拨水性及吸湿转移功效，故依本发明另一实施例制备所得的不织布仍具有高度吸湿转移功能的特性。
如图10至图13所示，是本发明使用短纤纺丝方式制备具有吸湿转移性不织布的方法的再一实施例，其步骤包含：
a.以高分子生质聚酰胺6,10(Bio-Polyamide 6,10)为原料；
b.将该高分子生质聚酰胺6,10原料以250～280℃高温熔化成熔体(melt)；
c.以纺粘方式(spunbond)将熔体从纺口挤压出来形成生质聚酰胺6,10纤维；如图11所示，该生质聚酰胺6,10的熔体M经挤压机以100～50,000c.c./min压出量压出后，由齿轮泵7打入纺口模具8内，再经纺口9向外以空气隔距(air gap)冷却方式进行拉伸，其中，空气隔距的距离为2公分～30公分，使用冷却风的温度为15℃～25℃，其相对湿度为60％～99％；
d.将纺粘后的生质聚酰胺6,10纤维以气流牵伸器进行牵伸速度为20m/min～3000m/min的高压高速拉伸，使生质聚酰胺6,10纤维形成均匀性的纤维，并在输送带4b上堆积成厚度为0.3～2.5mm的超细生质聚酰胺6,10纤维网状结构5b(如图11及图13所示)；
e.以纸浆(pulp)为原料；选用α─纤维素含量在65％以上的纸浆纤维素，其纤维素聚合度(degree of polymerization，简称DP)介于500～1500；
f.加入氧化甲基玛琳溶剂(N-methylmorpholine N-oxide，简称NMMO)于纸浆中，使其相混合溶解成粘液(dope)；其是利用卧式调浆机，将该纸浆纤维素及氧化甲基玛琳溶剂一起置入后，以60℃～90℃低温进行高速搅碎，并藉由氧化甲基玛琳对纤维素膨润性大、溶解性高及溶解速率快等功效，来达成快速相互混合溶解，再利用真空薄膜蒸发器以80℃～120℃加热，在5分钟内蒸发溶解混合后的水分排除至5～13％，即可形成黏液(dope)；
g.以纺丝方式(melt spinning)将粘液从纺孔挤压出来形成小丝束天然纤维素纤维，再将其收集成天然纤维素纤维大丝束(Tow)；如图12所示，该粘液D经挤压机以100～50,000c.c./min压出量送至纺丝孔后，于纺丝孔外以风温为15～25℃的冷风对天然纤维素粘液D的细流小丝束进行冷却成，并将小丝束再收集成天然纤维素纤维大丝束(Tow)；
h.将天然纤维素纤维大丝束经由延伸加工后，再裁切成一定长度的短纤(Staple)天然纤维素纤维；
i.经由梳棉工程使短纤天然纤维素纤维分散堆积于步骤d中输送带4b上的生质聚酰胺6,10纤维网状结构5b上(如图12所示)；
i.喷出水雾使生质聚酰胺6,10纤维及天然纤维素纤维凝固再生，并经由水洗去除氧化甲基玛琳溶剂(如图10及图13所示)；及
j.最后经水针轧使生质聚酰胺6,10纤维网状结构及天然纤维素纤维复合成型为不织布，并依序经由干燥及卷取程序后，即制得连续长纤维型态的具有吸湿转移性不织布(如图10及图13所示)。
其中，该步骤e的纸浆(pulp)原料，可变更为长纤维木浆(soft wood pulp)或短纤维木浆(hard wood pulp)或棉浆或竹浆等原料，或由该长纤维木浆(soft wood pulp)、短纤维木浆(hard wood pulp)、棉浆及竹浆之其中两者以上所组合而成的原料，且其α─纤维素含量均在65％以上，其纤维素聚合度均介于500～1500。
另该步骤h中生质聚酰胺6,10纤维的纤维纤度为1～15um，且步骤f中该氧化甲基玛琳溶剂的浓度为45％～75％，该粘液的纤维素含量为6wt％～15wt％，粘液的粘度为300～3000(poise)，粘液的熔融指数为200～1000。
依上述本发明的再一实施例，再进行完成其试验的实施例9至12如后：
实施例9：
首先，将生质聚酰胺6,10原料经280℃高温熔融成熔体，以300c.c./min的挤压机压出量将熔体以纺粘方式从纺口挤压出来形成生质聚酰胺6,10纤维，经由纺口向外以距离10公分的空气隔距及温度20℃的冷却风进行拉伸，再以气流牵伸器进行牵伸速度为1500m/min的高压高速拉伸，使生质聚酰胺6,10纤维形成均匀性的纤维，并在输送带上堆积成超细生质聚酰胺6,10纤维网状结构；接着，使用聚合度为500的纤维素纸浆(plup)，加入氧化甲基玛琳溶剂(N-methylmorpholine N-oxide，简称NMMO)，并以60℃进行混合后，再利用真空薄膜蒸发器以120℃加热，在5分钟内蒸发溶解混合后的水份排除至5～13％形成黏液，以375c.c./min的挤压机压出量，将该粘液以纺丝方式从纺孔挤压出来形成天然纤维素纤维小丝束，并于纺丝孔外以20℃的冷风进行冷却后收集成大丝束，经由延伸加工后裁切成短纤天然纤维素纤维，再经由梳棉工程使该短纤天然纤维素纤维分散堆积于前述输送带上的超细生质聚酰胺6,10纤维网状结构上；最后，喷出水雾使生质聚酰胺6,10纤维及天然纤维素纤维凝固再生，并依序经由水针轧、干燥及卷取的程序后，即制得基重44.7g/m2的具有吸湿转移性不织布，并将前述各项设定的制程参数归纳如表七所示。
实施例10：
首先，将生质聚酰胺6,10原料经280℃高温熔融成熔体，以250c.c./min的挤压机压出量将熔体以纺粘方式从纺口挤压出来形成生质聚酰胺6,10纤维，经由纺口向外以距离10公分的空气隔距及温度20℃的冷却风进行拉伸，再以气流牵伸器进行牵伸速度为1500m/min的高压高速拉伸，使生质聚酰胺6,10纤维形成均匀性的纤维，并在输送带上堆积成超细生质聚酰胺6,10纤维网状结构；接着，使用聚合度为500的纤维素纸浆(plup)，加入氧化甲基玛琳溶剂(N-methylmorpholine N-oxide，简称NMMO)，并以60℃进行混合后，再利用真空薄膜蒸发器以120℃加热，在5分钟内蒸发溶解混合后的水份排除至5～13％形成黏液，以375c.c./min的挤压机压出量，将该粘液以纺丝方式从纺孔挤压出来形成天然纤维素纤维小丝束，并于纺丝孔外以20℃的冷风进行冷却后收集成大丝束，经由延伸加工后裁切成短纤天然纤维素纤维，再经由梳棉工程使该短纤天然纤维素纤维分散堆积于前述输送带上的超细生质聚酰胺6,10纤维网状结构上；最后，喷出水雾使生质聚酰胺6,10纤维及天然纤维素纤维凝固再生，并依序经由水针轧、干燥及卷取的程序后，即制得基重42.3g/m2的具有吸湿转移性不织布，并将前述各项设定的制程参数归纳如表七所示。
实施例11：
首先，将生质聚酰胺6,10原料经280℃高温熔融成熔体，以225c.c./min的挤压机压出量将熔体以纺粘方式从纺口挤压出来形成生质聚酰胺6,10纤维，经由纺口向外以距离10公分的空气隔距及温度20℃的冷却风进行拉伸，再以气流牵伸器进行牵伸速度为1500m/min的高压高速拉伸，使生质聚酰胺6,10纤维形成均匀性的纤维，并在输送带上堆积成超细生质聚酰胺6,10纤维网状结构；接着，使用聚合度为500的纤维素纸浆(plup)，加入氧化甲基玛琳溶剂(N-methylmorpholine N-oxide，简称NMMO)，并以60℃进行混合后，再利用真空薄膜蒸发器以120℃加热，在5分钟内蒸发溶解混合后的水份排除至5～13％形成黏液，以375c.c./min的挤压机压出量，将该粘液以纺丝方式从纺孔挤压出来形成天然纤维素纤维小丝束，并于纺丝孔外以20℃的冷风进行冷却后收集成大丝束，经由延伸加工后裁切成短纤天然纤维素纤维，再经由梳棉工程使该短纤天然纤维素纤维分散堆积于前述输送带上的超细生质聚酰胺6,10纤维网状结构上；最后，喷出水雾使生质聚酰胺6,10纤维及天然纤维素纤维凝固再生，并依序经由水针轧、干燥及卷取的程序后，即制得基重39.9g/m2的具有吸湿转移性不织布，并将前述各项设定的制程参数归纳如表七所示。
实施例12：
首先，将生质聚酰胺6,10原料经280℃高温熔融成熔体，以300c.c./min的挤压机压出量将熔体以纺粘方式从纺口挤压出来形成生质聚酰胺6,10纤维，经由纺口向外以距离10公分的空气隔距及温度20℃的冷却风进行拉伸，再以气流牵伸器进行牵伸速度为1500m/min的高压高速拉伸，使生质聚酰胺6,10纤维形成均匀性的纤维，并在输送带上堆积成超细生质聚酰胺6,10纤维网状结构；接着，使用聚合度为750的纤维素纸浆(plup)，加入氧化甲基玛琳溶剂(N-methylmorpholine N-oxide，简称NMMO)，并以60℃进行混合后，再利用真空薄膜蒸发器以120℃加热，在5分钟内蒸发溶解混合后的水份排除至5～13％形成黏液，以300c.c./min的挤压机压出量，将该粘液以纺丝方式从纺孔挤压出来形成天然纤维素纤维小丝束，并于纺丝孔外以20℃的冷风进行冷却后收集成大丝束，经由延伸加工后裁切成短纤天然纤维素纤维，再经由梳棉工程使该短纤天然纤维素纤维分散堆积于前述输送带上的超细生质聚酰胺6,10纤维网状结构上；最后，喷出水雾使生质聚酰胺6,10纤维及天然纤维素纤维凝固再生，并依序经由水针轧、干燥及卷取的程序后，即制得基重40.1g/m2的具有吸湿转移性不织布，并将前述各项设定的制程参数归纳如表七所示。
表七：本发明再一实施例中实施例9至12的制程参数设定表
将上述实施例9至12进行机械方向强度(MD)、垂直方向强度(CD)、吸水率(％)、接触角(度)、水份回渗量(g)、吸水时间(sec)及柔软度的抗弯曲性测试(mm)等项目的测定如表八：
表八：本发明再一实施例中实施例9至12的不织布特性表
由上列表八中的实施例9至12与表四中的比较例1至4相比较后可知，依本发明再一实施例所完成的具有吸湿转移性不织布，其机械方向强度(MD)、垂直方向强度(CD)、吸水率、接触角、水分回渗量、吸水时间及柔软度的抗弯曲性等项目，均优于所有的比较例，且经由制程中控制调整其生质聚酰胺6,10纤维含量的多寡，也能达成提高疏水层的拨水性及吸湿转移功效，故依本发明再一实施例制备所得的不织布也仍具有高度吸湿转移功能的特性。
另上述本发明的步骤a或本发明另一实施例的步骤a或本发明再一实施例的步骤a中，其使用的高分子生质聚酰胺6,10(Bio-Polyamide 6,10)原料，可变更成高分子聚酰胺6(Nylon6)或高分子聚酰胺6,6(Nylon 6,6)或高分子聚酯(polyester)或高分子聚乙烯(PE)或高分子聚丙烯(PP)或高分子聚乳酸(polylactic acid)等原料，且依本发明或本发明另一实施例或本发明再一实施例等方法所制得的具有吸湿转移性不织布，除均具有高度吸湿转移功能的特性外，也因同时含有天然纤维素纤维，而能降低对高分子聚酰胺6(Nylon6)或高分子聚酰胺6,6(Nylon 6,6)或高分子聚酯(polyester)或高分子聚乙烯(PE)或高分子聚丙烯(PP)或高分子聚乳酸(polylactic acid)等原料的使用量，故可间接达成减少对制造该等原料所需石油及其衍生品来源的依赖度，及降低对地球环境的损害冲击。
综上所陈，本发明将生质聚酰胺6,10纤维与天然纤维素纤维，在同一制程中以纺丝方式及水针轧同步复合成型来制得具有吸湿转移性不织布，其因具有生质聚酰胺6,10纤维与天然纤维素纤维复合成型的双面结构，而能提高不织布中疏水层产生拨水性及吸湿转移的功效，且该生质聚酰胺6,10不是由石油及其衍生品来做为原料，故生产过程不会产生高碳排放，而用来溶解天然纤维素的氧化甲基玛琳溶剂亦不具有无毒性，并能充分回收循环使用，完全不会对环境造成污染，确为具有高度产业利用性的创新发明，乃依法提出申请。
Claims (20)
1.一种使用短纤纺丝方式制备具有吸湿转移性不织布的方法，其特征在于，步骤包含：
a.以高分子生物质聚酰胺6,10为原料；
b.将该高分子生物质聚酰胺6,10原料以250～280℃高温熔化成熔体；
c.以纺丝方式将熔体从纺孔挤压出来形成小丝束生物质聚酰胺6,10纤维，再将其收集成生物质聚酰胺6,10纤维大丝束；
d.将生物质聚酰胺6,10纤维大丝束经由延伸加工，使其纤维成为一定规格的纤维纤度，再裁切成一定长度的短纤生物质聚酰胺6,10纤维；
e.经由梳棉工程使该短纤生物质聚酰胺6,10纤维分散于输送带上，并在该输送带上堆积成厚度为0.3～2.5mm的生物质聚酰胺6,10纤维网状结构；
f.以纸浆为原料；选用α─纤维素含量在65％以上的纸浆纤维素，其纤维素聚合度介于500～1500；
g.加入氧化甲基玛琳溶剂于纸浆中，以60℃～90℃低温进行高速搅碎，再以80℃～120℃加热在5分钟内蒸发溶解混合后的水分排除至5～13％而形成粘液；
h.以纺丝方式将粘液从纺孔挤压出来形成小丝束天然纤维素纤维，再将其收集成天然纤维素纤维大丝束；
i.将天然纤维素纤维大丝束经由延伸加工后，再裁切成一定长度的短纤天然纤维素纤维；
j.经由梳棉工程使该短纤天然纤维素纤维分散堆积于步骤e中输送带上的生物质聚酰胺6,10纤维网状结构上；
k.喷出水雾使生物质聚酰胺6,10纤维及天然纤维素纤维凝固再生，并经由水洗去除氧化甲基玛琳溶剂；及
l.最后经水针轧使生物质聚酰胺6,10纤维网状结构及天然纤维素纤维复合成型为不织布，并依序经由干燥及卷取程序后，即制得连续长纤维型态的具有吸湿转移性不织布。
2.根据权利要求1所述的使用短纤纺丝方式制备具有吸湿转移性不织布的方法，其特征在于：该步骤c的纺丝方式，是将生物质聚酰胺6,10的熔体经挤压机压以100～50,000c.c./min压出量送至纺丝孔形成生物质聚酰胺6,10纤维小丝束后，于纺丝孔外以风温为15～25℃的冷风对该生物质聚酰胺6,10纤维小丝束进行冷却，并将小丝束再收集成生物质聚酰胺6,10纤维大丝束。
3.根据权利要求1所述的使用短纤纺丝方式制备具有吸湿转移性不织布的方法，其特征在于：该步骤h的纺丝方式，是将粘液经挤压机以100～50,000c.c./min压出量送至纺丝孔形成天然纤维素纤维小丝束后，于纺丝孔外以风温为15～25℃的冷风对该天然纤维素纤维小丝束进行冷却，并将小丝束再收集成天然纤维素纤维大丝束。
4.根据权利要求1所述的使用短纤纺丝方式制备具有吸湿转移性不织布的方法，其特征在于：该步骤a中的高分子生物质聚酰胺6,10原料，可变更为高分子聚酰胺6或高分子聚酰胺6,6或高分子聚酯或高分子聚乙烯或高分子聚丙烯或高分子聚乳酸原料。
5.根据权利要求1所述的使用短纤纺丝方式制备具有吸湿转移性不织布的方法，其特征在于：该步骤d中生物质聚酰胺6,10纤维的纤维纤度为1～15um。
6.根据权利要求1所述的使用短纤纺丝方式制备具有吸湿转移性不织布的方法，其特征在于：其中，该步骤f的纸浆原料，可变更为长纤维木浆或短纤维木浆或棉浆或竹浆原料，或由该长纤维木浆、短纤维木浆、棉浆及竹浆之其中两者以上所组合而成的原料，且其α─纤维素含量均在65％以上，其纤维素聚合度均介于500～1500。
7.根据权利要求1所述的使用短纤纺丝方式制备具有吸湿转移性不织布的方法，其特征在于：该步骤g中氧化甲基玛琳溶剂的浓度为45％～75％，该粘液的纤维素含量为6wt％～15wt％，该粘液的粘度为300～3000，该粘液的熔融指数为200～1000。
8.一种使用短纤纺丝方式制备具有吸湿转移性不织布的方法，其特征在于，步骤包含：
a.以高分子生物质聚酰胺6,10为原料；
b.将该高分子生物质聚酰胺6,10原料以250～280℃高温熔化成熔体；
c.以熔喷方式将熔体从纺口挤压出来形成生物质聚酰胺6,10纤维；
d.将熔喷后的生物质聚酰胺6,10纤维吹向输送带，并在该输送带上堆积形成厚度为0.3～2.5mm的生物质聚酰胺6,10纤维网状结构；
e.以纸浆为原料；选用α─纤维素含量在65％以上的纸浆纤维素，其纤维素聚合度介于500～1500；
f.加入氧化甲基玛琳溶剂于纸浆中，以60℃～90℃低温进行高速搅碎，再以80℃～120℃加热在5分钟内蒸发溶解混合后的水分排除至5～13％而形成粘液；
g.以纺丝方式将粘液从纺孔挤压出来形成小丝束天然纤维素纤维，再将其收集成天然纤维素纤维大丝束；
h.将天然纤维素纤维大丝束经由延伸加工后，再裁切成一定长度的短纤天然纤维素纤维；
i.经由梳棉工程使短纤天然纤维素纤维分散堆积于步骤d中输送带上的生物质聚酰胺6,10纤维网状结构上；
j.喷出水雾使生物质聚酰胺6,10纤维及天然纤维素纤维凝固再生，并经由水洗去除氧化甲基玛琳溶剂；及
k.最后经水针轧使超细生物质聚酰胺6,10纤维网状结构及天然纤维素纤维复合成型为不织布，并依序经由干燥及卷取程序后，即制得连续长纤维型态的具有吸湿转移性不织布。
9.根据权利要求8所述的使用短纤纺丝方式制备具有吸湿转移性不织布的方法，其特征在于：该步骤c的熔喷方式，是将生物质聚酰胺6,10的熔体经挤压机压出后，由齿轮泵打入纺口模具内，再进入纺口模具的纺嘴管中，并藉由高速热空气持续灌入纺口模具后，从纺嘴管周围排出的高速热气流作用，迫使熔体从纺嘴管中被熔喷挤压出外部而拉伸形成均匀的生物质聚酰胺6,10纤维，其中，该挤压机的挤压吐出量为100～50,000c.c./min，该高速热空气吹出的风压为风速为2～100m/s，风温为250～350℃。
10.根据权利要求8所述的使用短纤纺丝方式制备具有吸湿转移性不织布的方法，其特征在于：该步骤g的纺丝方式，是将粘液经挤压机以100～50,000c.c./min压出量送至纺丝孔形成天然纤维素纤维小丝束后，于纺丝孔外以风温为15～25℃的冷风对该天然纤维素纤维小丝束进行冷却，并将小丝束再收集成天然纤维素纤维大丝束。
11.根据权利要求8所述的使用短纤纺丝方式制备具有吸湿转移性不织布的方法，其特征在于：该步骤a中的高分子生物质聚酰胺6,10原料，可变更为高分子聚酰胺6或高分子聚酰胺6,6或高分子聚酯或高分子聚乙烯或高分子聚丙烯或高分子聚乳酸原料。
12.根据权利要求8所述的使用短纤纺丝方式制备具有吸湿转移性不织布的方法，其特征在于：该步骤e的纸浆原料，可变更为长纤维木浆或短纤维木浆或棉浆或竹浆原料，或由该长纤维木浆、短纤维木浆、棉浆及竹浆之其中两者以上所组合而成的原料，且其α─纤维素含量均在65％以上，其纤维素聚合度均介于500～1500。
13.根据权利要求8所述的使用短纤纺丝方式制备具有吸湿转移性不织布的方法，其特征在于：该步骤f中的氧化甲基玛琳溶剂的浓度为45％～75％，该粘液的纤维素含量为6wt％～15wt％，该粘液的粘度为300～3000，该粘液的熔融指数为200～1000。
14.一种使用短纤纺丝方式制备具有吸湿转移性不织布的方法，其特征在于，步骤包含：
a.以高分子生物质聚酰胺6,10为原料；
b.将该高分子生物质聚酰胺6,10原料以250～280℃高温熔化成熔体；
c.以纺黏方式将熔体从纺口挤压出来形成生物质聚酰胺6,10纤维；
d.将纺粘后的生物质聚酰胺6,10纤维以气流牵伸器进行高压高速拉伸，并在输送带上堆积成厚度为0.3～2.5mm的超细生物质聚酰胺6,10纤维网状结构；
e.以纸浆为原料；选用α─纤维素含量在65％以上的纸浆纤维素，其纤维素聚合度介于500～1500；
f.加入氧化甲基玛琳溶剂于纸浆中，以60℃～90℃低温进行高速搅碎，再以80℃～120℃加热在5分钟内蒸发溶解混合后的水分排除至5～13％而形成粘液；
g.以纺丝方式将粘液从纺孔挤压出来形成小丝束天然纤维素纤维，再将其收集成天然纤维素纤维大丝束；
h.将天然纤维素纤维大丝束经由延伸加工后，再裁切成一定长度的短纤天然纤维素纤维；
i.经由梳棉工程使短纤天然纤维素纤维分散堆积于步骤d中输送带上的生物质聚酰胺6,10纤维网状结构上；
j.喷出水雾使生物质聚酰胺6,10纤维及天然纤维素纤维凝固再生，并经由水洗去除氧化甲基玛琳溶剂；及
k.最后经水针轧使生物质聚酰胺6,10纤维网状结构及天然纤维素纤维复合成型为不织布，并依序经由干燥及卷取程序后，即制得连续长纤维型态的具有吸湿转移性不织布。
15.根据权利要求14所述的使用短纤纺丝方式制备具有吸湿转移性不织布的方法，其特征在于：该步骤c的纺粘方式，是将生物质聚酰胺6,10的熔体经挤压机以100～50,000c.c./min压出量压出后，由齿轮泵打入纺口模具内，再经纺口向外以空气隔距冷却方式进行拉伸，其中，空气隔距的距离为2公分～30公分，该冷却使用的冷却风温度为15℃～25℃，其相对湿度为60％～99％。
16.根据权利要求14所述的使用短纤纺丝方式制备具有吸湿转移性不织布的方法，其特征在于：该步骤d中气流牵伸器的牵伸速度为20m/min～3000m/min。
17.根据权利要求14所述的使用短纤纺丝方式制备具有吸湿转移性不织布的方法，其特征在于：该步骤g的纺丝方式，是将粘液经挤压机以100～50,000c.c./min压出量送至纺丝孔形成天然纤维素纤维小丝束后，于纺丝孔外以风温为15～25℃的冷风对该天然纤维素纤维小丝束进行冷却，并将小丝束再收集成天然纤维素纤维大丝束。
18.根据权利要求14所述的使用短纤纺丝方式制备具有吸湿转移性不织布的方法，其特征在于：该步骤a中的高分子生物质聚酰胺6,10原料，可变更为高分子聚酰胺6或高分子聚酰胺6,6或高分子聚酯或高分子聚乙烯或高分子聚丙烯或高分子聚乳酸原料。
19.根据权利要求14所述的使用短纤纺丝方式制备具有吸湿转移性不织布的方法，其特征在于：该步骤e的纸浆原料，可变更为长纤维木浆或短纤维木浆或棉浆或竹浆原料，或由该长纤维木浆、短纤维木浆、棉浆及竹浆之其中两者以上所组合而成的原料，且其α─纤维素含量均在65％以上，其纤维素聚合度均介于500～1500。
20.根据权利要求14所述的使用短纤纺丝方式制备具有吸湿转移性不织布的方法，其特征在于：该步骤f中的氧化甲基玛琳溶剂的浓度为45％～75％，该粘液的纤维素含量为6wt％～15wt％，该粘液的粘度为300～3000，该粘液的熔融指数为200～1000。
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|---|---|---|---|
| C06 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
| C10 | Entry into substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| GR01 | Patent grant | ||
| GR01 | Patent grant | ||
| TR01 | Transfer of patent right | ||
| TR01 | Transfer of patent right |
Effective date of registration: 20201020 Address after: Room 230, No. 415, Jiujiang Road, Shanghai, Huangpu District Patentee after: Zhang Wenbo Address before: Xiang Yong Le Cun Chinese Taiwan Changhua County Puyan Fan Jin Road No. 94 Patentee before: ACELON CHEMICALS & FIBER CORPORATION |
|
| TR01 | Transfer of patent right |
Effective date of registration: 20241014 Address after: No. 160 Zhuanlou Village, Zhuanlou Administrative Village, Zhuanlou Township, Taikang County, Zhoukou City, Henan Province 475400 Patentee after: Wu Yanchao Country or region after: China Address before: Room 415, 230 Jiujiang Road, Huangpu District, Shanghai 200001 Patentee before: Zhang Wenbo Country or region before: China |