CN105601102A - 高碱硅铝酸盐玻璃、导光板、背光模组、液晶面板、液晶显示终端及玻璃的制备方法 - Google Patents

高碱硅铝酸盐玻璃、导光板、背光模组、液晶面板、液晶显示终端及玻璃的制备方法 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种高碱硅铝酸盐玻璃、导光板、背光模组、液晶面板、液晶显示终端及玻璃的制备方法，涉及液晶显示技术领域，解决了导光板使用性能较差的问题。本发明的高碱硅铝酸盐玻璃由如下质量百分含量的组分组成：SiO2？67％-72％，Al2O3？3％-12％，MgO？2％-5％，CaO？5％-10％，Na2O？8％-14％，复合澄清剂1％-2％。采用本发明的高碱硅铝酸盐玻璃可制备性能优异的导光板。

Description

高碱硅铝酸盐玻璃、导光板、背光模组、液晶面板、液晶显示终端及玻璃的制备方法
技术领域
本发明涉及液晶显示技术领域，尤其涉及一种高碱硅铝酸盐玻璃、导光板、背光模组、液晶面板、液晶显示终端及玻璃的制备方法。
背景技术
液晶显示技术已成为平板显示行业的主流技术，尤其，LED(发光二极管)背光源的液晶面板因其发光均匀、亮度高、使用寿命长及环保等特性已代替CCFL(冷阴极荧光灯管)液晶面板而成为市场主流，如LED液晶电视和LED液晶显示器。随着高科技的发展和人们生活水平的提高，要求平板型液晶电视的机身越来越薄，要求液晶显示屏向超薄超大发展并已然成为了一个很大的发展趋势，同时，广大用户对降低手机、平板电脑的耗电量，延长电池使用时间也有着强烈的需求。
LED液晶面板能正常显示影像的关键零件之一为背光模组，该背光模组用于提供充足的亮度与分布均匀的光源，使之能正常显示。传统的背光模组一般包括光源、反射板、导光板、扩散膜和棱镜膜等若干组件,其工作原理是利用PMMA(聚甲基丙烯酸甲酯，俗称亚克力)透明导光板，将由光源发出的线光源纯色白光，从透明板端面导入并扩散到整个板面，当光照射到导光板背面印刷的反光点时发生垂直反射，光从与光源入射面埀直的板面(工作面)向前射出。背光模组根据光源位置的不同，分为侧光式背光模组和直下式背光模组两种类型，其中，直下式LED背光是将大量的LED灯泡均匀地排列在液晶面板后面供光均匀，但是厚度要求较高，而侧入式LED背光则是将LED灯安置在屏幕的两侧，通过导光板将光线均匀散射到液晶面板上，具有较好的画面质量和发光均匀性、轻、薄、低耗电等优点而得到了广泛的应用。在背光模组中最关键的构成是导光板，而导光板的性能和使用寿命主要取决于导光板的材质。
现有的导光板材质主要是PMMA(聚甲基丙烯酸甲酯，俗称亚克力)，其强度较低，亚克力导光板受热受潮后均会伸缩膨胀，容易变形，尤其会将安装在导光板侧边的LED灯易挤坏，影响了导光板的透光性，并且亚克力导光板越薄越大受热受潮后越容易变形，而且越薄越大在运输、安装、使用过程中越容易变形断裂受损，由于现有导光板存在上述缺陷而不能满足人们对外型超薄且性能优异的液晶面板的需求。因此，我们亟待开发出结构简单、强度高、受热受潮不易变形及透光率高等综合性能优异的导光板，并以获得超薄型、成像显示性能好及更加节能的液晶面板。
发明内容
有鉴于此，本发明实施例提供了一种高碱硅铝酸盐玻璃，主要目的是提供一种高碱铝硅酸盐玻璃以用于制备性能较好的导光板。
为达到上述目的，本发明主要提供了如下技术方案：
一方面，本发明提供了一种高碱硅铝酸盐玻璃玻璃，所述玻璃由如下质量百分含量的组分组成，SiO267％-72％，Al2O33％-12％，MgO2％-5％，CaO5％-10％，Na2O8％-14％，复合澄清剂1％-2％。
作为优选，所述玻璃由如下质量百分含量的组分组成，SiO269％-72％，Al2O37％-10％，MgO3％-4％，CaO6％-8％，Na2O9％-12％，复合澄清剂1％-2％。
作为优选，所述复合澄清剂为Na2SO4、NaCl及SnO2的混合物。
作为优选，所述玻璃中的杂质铁以Fe2O3计的质量百分含量≤0.011％。
作为优选，所述玻璃的厚度为0.7mm时可见光的透过率为92％-93％，所述玻璃的折射率为1.49-1.5。
作为优选，所述玻璃的密度为2.38g/cm3-2.44g/cm3，所述玻璃在50℃-350℃条件下的热膨胀系数为78×10-7-80×10-71/℃。
作为优选，所述玻璃的杨氏模量为75GPa-76.1GPa，所述玻璃的维氏硬度为550kg/mm2-570kg/mm2。
另一方面，本发明提供了上述高碱硅铝酸盐玻璃的制备方法，包括如下步骤：按原料配方制备玻璃混合料，将所述玻璃混合料熔融成玻璃液，将所述玻璃液浇注于经过预热的模具内，所述玻璃液固化后得到玻璃块，所述玻璃块经过退火后再进行冷加工，得到所需尺寸的所述玻璃。
作为优选，所述玻璃混合料盛放于坩埚内，所述熔融是将盛放有所述玻璃混合料的所述坩埚放置于高温炉内进行，所述熔融的温度为1480℃-1500℃，熔融后保温7-10小时，保温期间用铂金棒对所述玻璃液进行搅拌；所述模具为不锈钢铸铁模具，所述模具的预热温度为300℃-400℃；所述退火是在马弗炉中进行，所述退火的温度为600℃-610℃，所述退火的时间为1小时。
作为优选，所述冷加工包括切割、研磨及抛光；所述切割是采用全自动内圆切片机将冷却至室温的所述玻璃块切割成厚度为0.5-2mm的玻璃片，所述研磨及抛光是采用行星式双面研磨抛光机对所述玻璃片进行研磨抛光。
另一方面，本发明提供了一种导光板，所述导光板由上述高碱硅铝酸盐玻璃制成。
另一方面，本发明提供了一种背光模组，所述背光模组包括导光板，所述导光板为上述导光板。
另一方面，本发明提供了一种液晶面板，所述液晶面板包括背光模组，所述背光模组为上述背光模组。
另一方面，本发明提供了一种液晶显示终端，所述液晶显示终端包括液晶面板，所述液晶面板为上述液晶面板。
作为优选，所述液晶显示终端包括液晶显示器和液晶电视。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
本发明针对亚克力受热受潮易变形、机械强度较低而导致的导光板表面强度较低、易变形、成像显示性较差、耗电量大、板体较厚及使用寿命较低等技术问题，采用高碱硅铝酸盐玻璃制备导光板，通过调整该玻璃的组分及组分含量得到热膨胀系数低、机械强度高、透光率高及耐热耐潮性较好的高碱铝硅酸盐玻璃的技术手段，达到了导光板具有较高的透光率、受潮受热不易变形、表面强度高、耗电量少、使用寿命长且板体超薄的技术目的。
具体实施方式
为更进一步阐述本发明为达成预定发明目的所采取的技术手段及功效,以下结合较佳实施例，对依据本发明申请的具体实施方式、技术方案、特征及其功效，详细说明如后。下述说明中的多个实施例中的特定特征、结构、或特点可由任何合适形式组合。
实施例1
按下述各组分的质量百分含量换算并称取对应原料：SiO268.5％，Al2O312％，MgO3％，CaO6％，Na2O9％，Na2SO41.1％,NaCl0.35％，SnO20.05％；
将上述各原料混合均匀得到玻璃混合料，将施上述玻璃混合料倒入坩埚中，将盛有玻璃混合料的坩埚放置于高温炉内进行熔融，设置熔融温度为1480℃，玻璃混合料熔融后得到玻璃液，将上述玻璃液在1480℃保温7小时，为了使玻璃成分均匀，保温期间使用铂金棒搅拌上述玻璃液，将不锈钢铸铁模具在300℃预热1小时，将上述玻璃液浇注于预热后的不锈钢铸铁模具内并经过固化成型得到玻璃块，将上述玻璃块放置于在退火炉中退火，退火温度为600℃，退火时间1小时，退火结束后关闭电源，将上述玻璃块随炉冷却至室温得到铝硅酸盐玻璃；为了测试该玻璃的性能，采用全自动内圆切片机将常温的上述玻璃块切成若干个厚度为0.7mm的玻璃片，采用行星式双面研磨抛光机对上述玻璃片进行研磨抛光后得到测试样品1。
实施例2
按下述各组分的质量百分含量换算并称取对应原料：SiO269％，Al2O310％，MgO3％，CaO6.5％，Na2O10％，Na2SO41％,NaCl0.47％，SnO20.03％；
将上述各原料混合均匀得到玻璃混合料，将施上述玻璃混合料倒入坩埚中，将盛有玻璃混合料的坩埚放置于高温炉内进行熔融，设置熔融温度为1485℃，玻璃混合料熔融后得到玻璃液，将上述玻璃液在1485℃保温7.5小时，为了使玻璃成分均匀，保温期间使用铂金棒搅拌上述玻璃液，将不锈钢铸铁模具在580℃预热1小时，将上述玻璃液浇注入预热后的不锈钢铸铁模具内并经过固化成型得到玻璃块，将上述玻璃块放置于在退火炉中退火，退火温度为602℃，退火时间1小时，退火结束后关闭电源，将上述玻璃块随炉冷却至室温得到铝硅酸盐玻璃；为了测试该玻璃的性能，采用全自动内圆切片机将常温的上述玻璃块切成若干个厚度为1.0mm的玻璃片，采用行星式双面研磨抛光机对上述玻璃片进行研磨抛光后得到测试样品2。
实施例3
按下述各组分的质量百分含量换算并称取对应原料：SiO269.3％，Al2O39％，MgO3.7％，CaO5.8％，Na2O11％，Na2SO40.9％,NaCl0.25％，SnO20.05％；
将上述各原料混合均匀得到玻璃混合料，将施上述玻璃混合料倒入坩埚中，将盛有玻璃混合料的坩埚放置于高温炉内进行熔融，设置熔融温度为1490℃，玻璃混合料熔融后得到玻璃液，将上述玻璃液在1490℃保温8小时，为了使玻璃成分均匀，保温期间使用铂金棒搅拌上述玻璃液，将不锈钢铸铁模具在580℃预热1小时，将上述玻璃液浇注入预热后的不锈钢铸铁模具内并经过固化成型得到玻璃块，将上述玻璃块放置于在退火炉中退火，退火温度为605℃，退火时间1小时，退火结束后关闭电源，将上述玻璃块随炉冷却至室温得到铝硅酸盐玻璃；为了测试该玻璃的性能，采用全自动内圆切片机将常温的上述玻璃块切成若干个厚度为1.0mm的玻璃片，采用行星式双面研磨抛光机对上述玻璃片进行研磨抛光后得到测试样品3。
实施例4
按下述各组分的质量百分含量换算并称取对应原料：SiO270％，Al2O38％，MgO3.7％，CaO7％，Na2O10％，Na2SO40.8％,NaCl0.44％，SnO20.06％；
将上述各原料混合均匀得到玻璃混合料，将施上述玻璃混合料倒入坩埚中，将盛有玻璃混合料的坩埚放置于高温炉内进行熔融，设置熔融温度为1495℃，玻璃混合料熔融后得到玻璃液，将上述玻璃液在1495℃保温8.5小时，为了使玻璃成分均匀，保温期间使用铂金棒搅拌上述玻璃液，将不锈钢铸铁模具在580℃预热1小时，将上述玻璃液浇注入预热后的不锈钢铸铁模具内并经过固化成型得到玻璃块，将上述玻璃块放置于在退火炉中退火，退火温度为608℃，退火时间1小时，退火结束后关闭电源，将上述玻璃块随炉冷却至室温得到铝硅酸盐玻璃；为了测试该玻璃的性能，采用全自动内圆切片机将常温的上述玻璃块切成若干个厚度为1.0mm的玻璃片，采用行星式双面研磨抛光机对上述玻璃片进行研磨抛光后得到测试样品4。
实施例5
按下述各组分的质量百分含量换算并称取对应原料：SiO270.3％，Al2O37.8％，MgO3.3％，CaO8.8％，Na2O8％，Na2SO41.2％,NaCl0.58％，SnO20.02％；
将上述各原料混合均匀得到玻璃混合料，将施上述玻璃混合料倒入坩埚中，将盛有玻璃混合料的坩埚放置于高温炉内进行熔融，设置熔融温度为1500℃，玻璃混合料熔融后得到玻璃液，将上述玻璃液在1500℃保温9小时，为了使玻璃成分均匀，保温期间使用铂金棒搅拌上述玻璃液，将不锈钢铸铁模具在580℃预热1小时，将上述玻璃液浇注入预热后的不锈钢铸铁模具内并经过固化成型得到玻璃块，将上述玻璃块放置于在退火炉中退火，退火温度为609℃，退火时间1小时，退火结束后关闭电源，将上述玻璃块随炉冷却至室温得到铝硅酸盐玻璃；为了测试该玻璃的性能，采用全自动内圆切片机将常温的上述玻璃块切成若干个厚度为1.0mm的玻璃片，采用行星式双面研磨抛光机对上述玻璃片进行研磨抛光后得到测试样品5。
实施例6
按下述各组分的质量百分含量换算并称取对应原料：SiO271％，Al2O36％，MgO2.5％，CaO7.5％，Na2O12％，Na2SO40.5％,NaCl0.46％，SnO20.04％；
将上述各原料混合均匀得到玻璃混合料，将施上述玻璃混合料倒入坩埚中，将盛有玻璃混合料的坩埚放置于高温炉内进行熔融，设置熔融温度为1495℃，玻璃混合料熔融后得到玻璃液，将上述玻璃液在1495℃保温9.5小时，为了使玻璃成分均匀，保温期间使用铂金棒搅拌上述玻璃液，将不锈钢铸铁模具在580℃预热1小时，将上述玻璃液浇注入预热后的不锈钢铸铁模具内并经过固化成型得到玻璃块，将上述玻璃块放置于在退火炉中退火，退火温度为610℃，退火时间1小时，退火结束后关闭电源，将上述玻璃块随炉冷却至室温得到铝硅酸盐玻璃；为了测试该玻璃的性能，采用全自动内圆切片机将常温的上述玻璃块切成若干个厚度为1.0mm的玻璃片，采用行星式双面研磨抛光机对上述玻璃片进行研磨抛光后得到测试样品6。
实施例7
按下述各组分的质量百分含量换算并称取对应原料：SiO271.5％，Al2O35％，MgO3％，CaO6.7％，Na2O12.4％，Na2SO40.7％,NaCl0.69％，SnO20.01％；
将上述各原料混合均匀得到玻璃混合料，将施上述玻璃混合料倒入坩埚中，将盛有玻璃混合料的坩埚放置于高温炉内进行熔融，设置熔融温度为1500℃，玻璃混合料熔融后得到玻璃液，将上述玻璃液在1500℃保温10小时，为了使玻璃成分均匀，保温期间使用铂金棒搅拌上述玻璃液，将不锈钢铸铁模具在580℃预热1小时，将上述玻璃液浇注入预热后的不锈钢铸铁模具内并经过固化成型得到玻璃块，将上述玻璃块放置于在退火炉中退火，退火温度为610℃，退火时间1小时，退火结束后关闭电源，将上述玻璃块随炉冷却至室温得到铝硅酸盐玻璃；为了测试该玻璃的性能，采用全自动内圆切片机将常温的上述玻璃块切成若干个厚度为1.0mm的玻璃片，采用行星式双面研磨抛光机对上述玻璃片进行研磨抛光后得到测试样品7。
实施例8
按下述各组分的质量百分含量换算并称取对应原料：SiO272％，Al2O33.1％，MgO3.4％，CaO8％，Na2O12.5％，Na2SO40.6％,NaCl0.38％，SnO20.02％；
将上述各原料混合均匀得到玻璃混合料，将施上述玻璃混合料倒入坩埚中，将盛有玻璃混合料的坩埚放置于高温炉内进行熔融，设置熔融温度为1500℃，玻璃混合料熔融后得到玻璃液，将上述玻璃液在1500℃保温10小时，为了使玻璃成分均匀，保温期间使用铂金棒搅拌上述玻璃液，将不锈钢铸铁模具在580℃预热1小时，将上述玻璃液浇注入预热后的不锈钢铸铁模具内并经过固化成型得到玻璃块，将上述玻璃块放置于在退火炉中退火，退火温度为610℃，退火时间1小时，退火结束后关闭电源，将上述玻璃块随炉冷却至室温得到铝硅酸盐玻璃；为了测试该玻璃的性能，采用全自动内圆切片机将常温的上述玻璃块切成若干个厚度为1.0mm的玻璃片，采用行星式双面研磨抛光机对上述玻璃片进行研磨抛光后得到测试样品8。
按照玻璃领域常用的测定技术分别对实施例1-8制备的玻璃样品1-8进行性能测试；测试玻璃样品的厚度可制成0.5-2mm,本发明实施例中根据实验需求统一制成厚度为0.7mm的玻璃片；其中，密度ρ采用阿基米德法进行测定，50℃-350℃条件下的热膨胀系数α50/350采用膨胀计进行测定，以平均膨胀系数表示，退火点(粘度为1013dpa·s时的温度)和应变点(粘度为1014.5dpa·s时的温度)采用退火点应变点测定仪进行测定，软化点(粘度为107.6dpa·s时的温度)采用软化点测定仪进行测定，高温粘度采用圆筒式旋转高温粘度计进行测定，由Fulcher(也称为VFT公式)计算得到澄清温度(粘度为102dpa·s时的温度)，折射率nD采用阿贝折射仪进行测定，杨氏模量(亦称弹性模量)采用共振法进行测定，光透过率采用紫外-可见分光光度计进行测定，单位为％；玻璃耐水性用粉末滴定法(化学分析法)测定，以溶液中析出的Na2O含量的多少换算成每克玻璃析出Na2O的量，并确定玻璃的耐水等级；具体测定结果见表1。
表1
玻璃样品 1 2 3 4 5 6 7 8
密度g/cm3 2.39 2.41 2.42 2.38 2.42 2.42 2.44 2.43
膨胀系数×10-7/℃ 78.6 79.5 79.2 79.5 79.4 79.4 79.1 78.3
可见光透光率(％) 92.7 92.3 92 92.7 92.3 92.8 92 92.3
折射率nD 1.493 1.492 1.498 1.493 1.495 1.494 1.496 1.491
弹性模量/GPa 75.5 75.8 76.1 75.3 75.7 75.5 75.3 75.1
维氏硬度kg/mm2 567 564 552 556 559 563 558 552
102dpa·s澄清温度(℃) 1485 1480 1475 1485 1495 1477 1495 1485
107 . 6dpa·s软化点(℃) 855 846 845 848 845 845 857 840
1013dpa·s退火点(℃) 618 614 614 619 618 618 617 613
1014 . 5dpa·s应变点(℃) 552 548 544 560 557 546 553 541
耐水等级 1 1 1 1 1 1 1 1
由上述测试结果可知本发明实施例制备的玻璃在50℃-350℃条件下的热膨胀系数为78×10-7-80×10-71/℃，可见光透过率为92％-93％，折射率为1.49-1.5，密度为2.38g/cm3-2.44g/cm3，杨氏模量为75GPa-76.1GPa，维氏硬度为550kg/mm2-570kg/mm2，软化温度为840℃-860℃；将上述玻璃样品1-8放置于高温高湿环境7天后，仔细观察发现其表面并无显著变化，说明上述玻璃样品耐环境能力较强，尤其是耐潮耐热不易变形，上述各项指标均满足导光板的性能要求。
本发明实施例通过调整玻璃组分及含量，得到高碱铝硅酸盐玻璃，其具有适宜的热膨胀系数，较高的杨氏模量及较高的透光率；其中，若所得玻璃不具有足够高的杨氏模量，易产生小的机械应力，极易产生变形，影响玻璃的光学特性；在玻璃原料中，采用强碱金属氧化物作为易熔玻璃成分，使得玻璃熔融温度下降，降低了玻璃粘度，同时也为玻璃材质的导光板化学强化创造条件；在玻璃原料中存在的杂质Fe2O3，必须严格控制Fe2O3在原料中的质量比例小于0.011％，即110ppm,否则玻璃颜色会出现偏差，影响玻璃的透光性。
本发明实施例中，SiO2是形成玻璃骨架的主要成分，可提高玻璃机械强度、化学稳定性、透明度和粘度；若其含量较高，则需较高的熔化温度，将会导致玻璃熔化困难，并且可能会产生析晶现象；本发明实施例中SiO2的质量百分含量为67％-72％，通过高碱硅铝酸盐玻璃各组分的协同作用而获得的玻璃机械强度高、化学性稳定，具有适宜的透明度和粘度的同时，玻璃的熔化温度相对较低，避免了析晶现象；SiO2的质量百分含量优选为69％-72％。
本发明实施例中，Al2O3是中间体氧化物，可提高玻璃应变点、玻璃硬度，可提高玻璃的化学稳定性和机械强度，降低玻璃的析晶倾向和热膨胀系数，并可减少对耐火材料的侵蚀；因Al2O3具有以上特性，其熔化温度相应也较高；因此，Al2O3在原料中的质量百分含量一般较低；本发明实施例中Al2O3的质量百分含量为3％-12％，得到的玻璃硬度高，热膨胀系数小，而当小于3％时，获得的玻璃硬度、稳定性、机械强度及膨胀系数相对较差，大于12％易提高玻璃的熔化温度；本发明实施例中Al2O3的质量百分含量优选为7％-10％。
本发明实施例中，CaO可提高玻璃的机械强度、硬度和化学稳定性，高温时可降低玻璃的粘度有利于玻璃熔化和澄清，低温时可增加玻璃的粘度，提高玻璃成型速度；本发明实施例中CaO的质量百分含量为5％-10％，小于5％时玻璃的强度、硬度及化学稳定性较差，大于10％易使玻璃析晶，使玻璃发脆，易降低玻璃的热稳定性；本发明实施例CaO质量百分含量优选为6％-8％。
本发明实施例中，MgO的作用与CaO相似，但是MgO的加入克服了CaO析晶能力强的特点，加宽了作业温度范围，有利于玻璃的成型；MgO的质量百分含量为2％-5％，优选为3％-4％。
本发明实施例中，Na2O可降低玻璃的熔化温度，是良好的助熔剂，并且能降低玻璃粘度，增加玻璃的流动性，改善玻璃的析晶性能；Na2O的质量百分含量为8％-14％，大于14％时易降低玻璃的机械强度、化学稳定性及热稳定性，在潮湿环境下易使玻璃发霉；Na2O的质量百分含量优选为9％-12％。
本发明实施例中，Na2SO4、NaCl及SnO2可作为玻璃熔融时的复合澄清剂或除泡剂；其中，Na2SO4的澄清作用是通过Na2SO4在高温下分解放出SO2和O2实现，通过类似“表面活性剂”作用和界面湍流作用，实现高温排气和均化；NaCl作为1400℃-1530℃高温澄清剂，可促进气泡长大排出，对大气泡消除最有效；SnO2在复合澄清剂中含量最少，含量不足5％，其主要目的是保持玻璃液进入锡槽之前呈微氧化气氛，稳定氧化还原特征指数(Fe2+/Fe2O3)在合适范围，更有利于排出玻璃液中的灰泡；该复合澄清剂的质量百分含量为1％-2％时澄清效果显著，可明显提高玻璃外观质量和透明度；但若其百分含量超过2％易致玻璃失透。
由以上可知，玻璃原料中各组分均具有特定的物理化学性能，其含量过多或过少均会影响玻璃制品的最终性能，例如玻璃的硬度、机械强度、膨胀系数、密度、软化点、应变点及耐水性能等；因此，必须根据各组分在制备需要的玻璃时所起的正面作用和负面作用，合理的调整出适宜的各组分含量以满足高碱硅铝酸盐玻璃制品既具有优异的化学、物理特性，又易操作且可将各组分的负面作用控制在最小范围内。
本发明实施例还提供了一种导光板，该导光板由上述任一实施例的玻璃制成。
采用本发明实施例制备的玻璃来制备导光板，制备方法为常规的导光板制备工艺，采用本发明实施例的玻璃制备的导光板表面强度较高、抗划伤，热膨胀系数小、收缩率小，可见光透过率较高、发光均匀柔和，耐热耐水性好、受热受潮不易变形；由于导光板具有以上优异特性，使其结构简化，省去部分附属部件，制备出超薄型的导光板；而导光板一般用于液晶显示面板技术领域，因而，进一步可采用超薄型导光板制备出超薄型液晶显示面板，由于上述玻璃的导光板具有上述较好的综合性能，其可有效解决超薄型液晶电视或液晶显示器散热问题，可最大程度减少液晶显示面板的色偏问题；采用上述导光板制备的液晶显示面板具有耐水性好，防潮，受热不易变形，成像显示性好，抗压抗划，耗电量少，使用寿命较长；即使玻璃导光板生产成本较惯用的亚克力导光板成本较高，但玻璃导光板因可制成性能较好的超薄型液晶显示器或液晶电视而省去了电视机底盘或其他附属机械元件；制备超薄型且性能较好的液晶家电是该领域的发展趋势，本发明实施例提供的上述导光板的玻璃材料对解决该技术问题具有重要意义。
本发明提供了一种背光模组，该背光模组包括导光板，该导光板为上述导光板。
本发明提供了一种液晶面板，该液晶面板包括背光模组，该背光模组为上述背光模组。
另一方面，本发明提供了一种液晶显示终端，该液晶显示终端包括液晶面板，该液晶面板为上述液晶面板；其中，所述液晶显示终端包括液晶显示器和液晶电视。
本发明实施例中未尽之处，本领域技术人员均可从现有技术中选用。
以上公开的仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应以上述权利要求的保护范围为准。

Claims (15)

1.高碱硅铝酸盐玻璃，其特征在于，所述玻璃由如下质量百分含量的组分组成，SiO267％-72％，Al2O33％-12％，MgO2％-5％，CaO5％-10％，Na2O8％-14％，复合澄清剂1％-2％。
2.根据权利要求1所述的玻璃，其特征在于，所述玻璃由如下质量百分含量的组分组成，SiO269％-72％，Al2O37％-10％，MgO3％-4％，CaO6％-8％，Na2O9％-12％，复合澄清剂1％-2％。
3.根据权利要求1或2所述的玻璃，其特征在于，所述复合澄清剂为Na2SO4、NaCl及SnO2的混合物。
4.根据权利要求1或2所述的玻璃，其特征在于，所述玻璃中的杂质铁以Fe2O3计的质量百分含量≤0.011％。
5.根据权利要求1所述的玻璃，其特征在于，所述玻璃的厚度为0.7mm时可见光的透过率为92％-93％，所述玻璃的折射率为1.49-1.5。
6.根据权利要求1所述的玻璃，其特征在于，所述玻璃的密度为2.38g/cm3-2.44g/cm3，所述玻璃在50℃-350℃条件下的热膨胀系数为78×10-7-80×10-71/℃。
7.根据权利要求1所述的玻璃，其特征在于，所述玻璃的杨氏模量为75GPa-76.1GPa，所述玻璃的维氏硬度为550kg/mm2-570kg/mm2。
8.权利要求1-7任一项所述的玻璃的制备方法，其特征在于，包括如下步骤：按原料配方制备玻璃混合料，将所述玻璃混合料熔融成玻璃液，将所述玻璃液浇注于经过预热的模具内，所述玻璃液固化后得到玻璃块，所述玻璃块经过退火后再进行冷加工，得到所需尺寸的所述玻璃。
9.根据权利要求8所述的玻璃的制备方法，其特征在于，所述玻璃混合料盛放于坩埚内，所述熔融是将盛放有所述玻璃混合料的所述坩埚放置于高温炉内进行，所述熔融的温度为1480℃-1500℃，熔融后保温7-10小时，保温期间用铂金棒对所述玻璃液进行搅拌；所述模具为不锈钢铸铁模具，所述模具的预热温度为300℃-400℃；所述退火是在马弗炉中进行，所述退火的温度为600℃-610℃，所述退火的时间为1小时。
10.根据权利要求9所述的玻璃的制备方法，其特征在于，所述冷加工包括切割、研磨及抛光；所述切割是采用全自动内圆切片机将冷却至室温的所述玻璃块切割成厚度为0.5-2mm的玻璃片，所述研磨及抛光是采用行星式双面研磨抛光机对所述玻璃片进行研磨抛光。
11.导光板，其特征在于，所述导光板由权利要求1-7任一项所述的玻璃制成。
12.背光模组，所述背光模组包括导光板，其特征在于，所述导光板为权利要求11所述的导光板。
13.液晶面板，所述液晶面板包括背光模组，其特征在于，所述背光模组为权利要求12所述的背光模组。
14.液晶显示终端，所述液晶显示终端包括液晶面板，其特征在于，所述液晶面板为权利要求13所述的液晶面板。
15.根据权利要求14所述的液晶显示终端，其特征在于，所述液晶显示终端包括液晶显示器和液晶电视。
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