CN105567934A - 新能源汽车车身壳体热处理方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种新能源汽车车身壳体热处理方法，步骤如下，设置热处理固熔炉温度升至450℃-550℃之间，同时设置时效炉升至200℃-300℃；将前减震用热处理料架吊至机边，将产品按变形点与支撑点一一对应摆放在专用料架上，前减震用热处理料架自动进入热处理固熔炉保温；当热处理固熔炉保温时间结束后，前减震用热处理料架自动转入冷却室；自动启动强冷风机；风冷结束后前减震用热处理料架自动进入时效炉；时效炉保温结束后前减震用热处理料架通过轨道自动进入产品下料区；本发明的优点：改用风冷工艺替代水冷工艺，满足客户力学性能要求，及产品整体变形要求；改善热处理过程中出现的变形现象，提高的生产效率。

Description

新能源汽车车身壳体热处理方法
技术领域
本发明涉及一种新能源汽车车身壳体热处理方法。
背景技术
该产品为车身结构件中薄壁产品，厚度一般在1.5-3mm之间，使用传统热处理工艺生产，产品容易产生极大的变形；原有水冷工艺无法满足产品变形及力学性能要求；（抗拉强度≥180，屈服强度≥120，延伸率≥10%，折弯角≥60°）。
发明内容
本发明的目的在于改用风冷工艺替代水冷工艺，满足客户力学性能要求，及产品整体变形要求；改善热处理过程中出现的变形现象，提高的生产效率。
本发明的目的通过以下技术方案来实现：一种新能源汽车车身壳体热处理方法，步骤如下，
A、设置热处理固熔炉温度升至450℃-550℃之间，同时设置时效炉升至200℃-300℃；
B、在热处理炉升温期间，将前减震用热处理料架吊至机边，将产品按变形点与支撑点一一对应摆放在专用料架上，第一变形点与第一支撑点对应，第二变形点与第二支撑点对应，第三变形点与第三支撑点对应，第一定位点与第一定位柱对应，第二定位点与第二定位柱对应；
C、当热处理固熔炉到达设定温度后，用行车将摆好产品的前减震专用热处理料架送至热处理固熔炉进料轨道，前减震用热处理料架自动进入热处理固熔炉，同时保温70-120分钟；
D、当热处理固熔炉保温时间结束后，前减震用热处理料架自动转入冷却室；
E、冷却室感应到前减震用热处理料架进入后，自动启动强冷风机，设置风冷时间120-200S，在120-200S内将产品表面温度降至100℃以下；
F、风冷结束后前减震用热处理料架自动进入时效炉，在200℃-300℃下保温150-250分钟；
G、时效炉保温结束后前减震用热处理料架通过轨道自动进入产品下料区，待产品自然冷却到室温，员工开始装取产品，热处理工艺结束。
优选的是，热处理固熔炉温度为450℃，前减震用热处理料架自动进入热处理固熔炉保温120分钟，时效炉温度为200℃，风冷结束后前减震用热处理料架保温250分钟。
优选的是，热处理固熔炉温度为550℃，前减震用热处理料架自动进入热处理固熔炉保温70分钟，时效炉温度为300℃，风冷结束后前减震用热处理料架保温150分钟。
优选的是，热处理固熔炉温度为500℃，前减震用热处理料架自动进入热处理固熔炉保温95分钟，时效炉温度为250℃，风冷结束后前减震用热处理料架保温200分钟。
综上所述，本发明具有以下优点：1、改用风冷工艺替代水冷工艺，要求在120-240S内将产品表面温度降至100℃以下；满足客户力学性能要求，及产品整体变形要求；2、针对产品的变形点，制作专用的热处理料架，来改善热处理过程中出现的变形现象，同时减少或免去了热处理后校形的工作环节，提高的生产效率。
附图说明
图1是本发明车身壳体结构图；
图2是本发明前减震用热处理料架结构图；
图中标号：1.1-第一变形点、1.2-第一支撑点、2.1-第二变形点、2.2-第二支撑点、3.1-第三变形点、3.2-第三支撑点、4.1-第一定位点、4.2-第一定位柱、5.1-第二定位点、5.2-第二定位柱。
具体实施方式
为了加深对本发明的理解，下面将结合实施例和附图对本发明作进一步详述，该实施例仅用于解释本发明，并不构成对本发明保护范围的限定。
一种新能源汽车车身壳体热处理方法，步骤如下，设置热处理固熔炉温度升至450℃-550℃之间，同时设置时效炉升至200℃-300℃；在热处理炉升温期间，将前减震用热处理料架吊至机边，将产品按变形点与支撑点一一对应摆放在专用料架上，第一变形点1.1与第一支撑点1.2对应，第二变形点2.1与第二支撑点2.2对应，第三变形点3.1与第三支撑点3.2对应，第一定位点4.1与第一定位柱4.2对应，第二定位点5.1与第二定位柱5.2对应；当热处理固熔炉到达设定温度后，用行车将摆好产品的前减震专用热处理料架送至热处理固熔炉进料轨道，前减震用热处理料架自动进入热处理固熔炉，同时保温70-120分钟；当热处理固熔炉保温时间结束后，前减震用热处理料架自动转入冷却室；冷却室感应到前减震用热处理料架进入后，自动启动强冷风机，设置风冷时间120-200S，在120-200S内将产品表面温度降至100℃以下；风冷结束后前减震用热处理料架自动进入时效炉，在200℃-300℃下保温150-250分钟；时效炉保温结束后前减震用热处理料架通过轨道自动进入产品下料区，待产品自然冷却到室温，员工开始装取产品，热处理工艺结束。
实施例：热处理固熔炉温度为450℃，前减震用热处理料架自动进入热处理固熔炉保温120分钟，时效炉温度为200℃，风冷结束后前减震用热处理料架保温250分钟。
实施例：热处理固熔炉温度为550℃，前减震用热处理料架自动进入热处理固熔炉保温70分钟，时效炉温度为300℃，风冷结束后前减震用热处理料架保温150分钟。
实施例：热处理固熔炉温度为500℃，前减震用热处理料架自动进入热处理固熔炉保温95分钟，时效炉温度为250℃，风冷结束后前减震用热处理料架保温200分钟。

Claims (4)

1.一种新能源汽车车身壳体热处理方法，其特征在于：步骤如下，
A、设置热处理固熔炉温度升至450℃-550℃之间，同时设置时效炉升至200℃-300℃；
B、在热处理炉升温期间，将前减震用热处理料架吊至机边，将产品按变形点与支撑点一一对应摆放在专用料架上，所述第一变形点（1.1）与第一支撑点（1.2）对应，所述第二变形点（2.1）与第二支撑点（2.2）对应，所述第三变形点（3.1）与第三支撑点（3.2）对应，所述第一定位点（4.1）与第一定位柱（4.2）对应，所述第二定位点（5.1）与第二定位柱（5.2）对应；
C、当热处理固熔炉到达设定温度后，用行车将摆好产品的前减震专用热处理料架送至热处理固熔炉进料轨道，前减震用热处理料架自动进入热处理固熔炉，同时保温70-120分钟；
D、当热处理固熔炉保温时间结束后，前减震用热处理料架自动转入冷却室；
E、冷却室感应到前减震用热处理料架进入后，自动启动强冷风机，设置风冷时间120-200S，在120-200S内将产品表面温度降至100℃以下；
F、风冷结束后前减震用热处理料架自动进入时效炉，在200℃-300℃下保温150-250分钟；
G、时效炉保温结束后前减震用热处理料架通过轨道自动进入产品下料区，待产品自然冷却到室温，员工开始装取产品，热处理工艺结束。
2.根据权利要求1所述的一种新能源汽车车身壳体热处理方法，其特征在于：所述热处理固熔炉温度为450℃，前减震用热处理料架自动进入热处理固熔炉保温120分钟，时效炉温度为200℃，风冷结束后前减震用热处理料架保温250分钟。
3.根据权利要求1所述的一种新能源汽车车身壳体热处理方法，其特征在于：所述热处理固熔炉温度为550℃，前减震用热处理料架自动进入热处理固熔炉保温70分钟，时效炉温度为300℃，风冷结束后前减震用热处理料架保温150分钟。
4.根据权利要求1所述的一种新能源汽车车身壳体热处理方法，其特征在于：所述热处理固熔炉温度为500℃，前减震用热处理料架自动进入热处理固熔炉保温95分钟，时效炉温度为250℃，风冷结束后前减震用热处理料架保温200分钟。
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