CN105555639B - 用于转向轴的导向管及其制造方法 - Google Patents

Abstract

描述了用于可转动地安装机动车辆的转向轴(2)的导向管(4)，其中所述导向管(4)从单个金属片部分圆柱形地轧制，并且连接于轴向接触部位(12)处，并且其中，所述导向管(4)具有用于在轴承单元(1)中可限定地轴向移位的固定的元件(13‑15)。所述导向管(4)的特征在于，所述元件(13‑15)被构造为在所述金属片中成形的至少两个凹槽(13)的形状，所述凹槽分布在圆周上并且轴向延伸，并且由扩大气缸圆周的肋部(14、15)在两侧上周向地形成。还描述了这种导向管(4)的制造方法。

Description

用于转向轴的导向管及其制造方法

技术领域

本发明涉及用于机动车辆转向轴的导向管并且涉及用于制造所述导向轴的特别简单、快速、稳健且优选的方法。

背景技术

机动车辆中的转向装置通常被构造为使得转向轴可转动地安装在轴承单元中，方向盘紧固到所述转向轴。为了使方向盘在其高度方面可调节，轴承单元能够以使得转向轴能够被固定在不同的位置中的方式紧固到底盘。在这种情况下，通常存在导向管，所述导向管容纳用于转向轴的轴承的外轴承套衬。

如特别在例如EP 0 502 761中通常已知的类型，这种导向管通常被设计为圆柱管。

这种导向管能够以还可轴向移动的方式安装在轴承单元中，使得转向轴在其可被用户触摸到的长度方面能够被某种程度地改变，其中，能够通过力锁合和/或形状锁合、通常利用杠杆或电动引擎来固定不同的轴向位置。

为此，分离的轨道形的安装元件被焊接到根据现有技术的这种导向管的外侧(例如与根据EP 1 464 560的通用类型)，该安装元件允许将导向管在轴承单元中以能够轴向移位的方式固定在不同的位置。

这种导向管的制造方法包括多个步骤，并且除了对多个部件进行冲压和成形的过程之外，所述制造方法还包括下述缺点，即在接合过程中，例如在焊接过程中，不同的部件必须彼此联接在一起。

发明内容

相应地，本发明的目的在于提供一种可容易且精确制造的、用于机动车辆中的转向轴的轻导向管，所述导向管还能够经济地制造。

本发明的目的通过如权利要求中限定的导向管及其制造方法实现。

对此，本发明的核心在于完全省掉了如根据现有技术提供的、在圆柱管的外侧上的分离的安装元件，并且在于直接通过管壁自身的合适设计，即该管壁具有分布在圆周上的至少2个导向槽，来确保使导向管能够轴向移位的安装的接口。因此，能够以下述方式从在纯粹的成形过程中的单个冲压金属片部分提供包括用于能够轴向移位的安装的接口的这种导向管，即该导向管不仅被轧制并且在接触部位连接和/或焊接，而且同时从该金属片材料构造轴向凹槽。

具体地，本发明涉及用于可转动地安装机动车辆的转向轴的导向管，其中导向管由单个金属片部分圆柱形地轧制，并且连接于轴向接触部位处，并且其中，导向管具有用于可限定地轴向移位地紧固在轴承单元中的元件。

根据本发明，这种导向管的特征尤其在于，所述元件被构造为在所述金属片部分中成形的至少两个凹槽的形状，所述凹槽分布在圆周上并且轴向延伸，并且由扩大气缸圆周的肋部在两侧上周向地构造。至少4个滚珠、通常是一整个滚珠轴承罩能够接合进这些凹槽中，以便获得良好的轴向安装，其中滚珠轴承罩被设置在轴承单元中的相应槽中。

根据第一优选实施例，这种导向管的特征在于，构造有正好两个凹槽，并且这两个凹槽在两个相对侧对称朝向。这意味着，例如如图7中所示的，所述凹槽被设置为通过布置在轴承单元的内部中的、在相对且平行延伸的壁上的两个滚珠轴承支承。

根据另一优选实施例，两个凹槽布置在相对于导向管的中轴线的同一半空间中。这意味着，例如如图7中所示的，它们以相对于所述轴线成小于180°的角度方式被布置在其最低点。

轴向接触部位优选布置在两个凹槽之间的圆周段上，优选在较长的圆周段上。

根据另一优选实施例，凹槽不仅在部分上延伸，而且在导向管的整个轴向长度上延伸。

凹槽能够形成不同于圆形的外轮廓，使得在其中滚动的滚珠在两个相对的限定点处顶靠肋部的侧面。例如，如果所述点被布置为与滚珠所成的角度为大约在60到100°，则是优选的。这种导向管优选由金属制成，优选由钢制成，特别优选由黑钢制成，其优选具有1.5到2.5mm的厚度。

根据另一优选实施例，这种导向管能够还具有作为转向轴的外轴承套衬的止动件的夹持部，优选在导向管的一端，特别在导向管的两端在圆周上分布布置至少两个、优选至少三个该类型的夹持部。

这种导向管的另一优选实施例的特征在于，金属片部分在接触部位处通过焊接接合部和/或点焊接合部和/或燕尾接合部连接。

此外，本发明涉及用于制造该类型的导向管的方法。所述方法特别优选的特征在于，从冲压金属片部分开始，在成形过程中轧制导向管并且同时构造肋部和凹槽。

根据该方法的第一优选实施例，所述方法分多阶段执行，并且优选从中轴线出发，在两侧依次形成各个圆周段，其中，在最后一个步骤中，优选仅使用成形工艺而不使用焊接工艺使导向管在接触部位闭合。

所述方法具有至少四个、优选至少八个阶段，特别是8到12个阶段。

根据所提出方法的另一优选实施例，冲压金属片部分在至少一个、优选在两个轴向端部具有操纵部件，在制造方法期间，操纵部件在中轴线的区域中与原本的导向管的金属片连接，并且之后与导向管分离。

所提出方法的另一优选实施例旨在更进一步提高带凹槽的导向管中的轴承座的圆度。为此，能够在轴承座区域中将圆柱形芯轴插入导向管的内部并且随后借助从外部作用的工具特别地使材料在芯轴的周向上塑性流动，所述圆柱形芯轴的外径基本对应于导向管的期望内径。这是通过借助于包括两个模具的特定工具对导向凹槽施加力而实现的。在第一测试中，通过使用该方法，能够实现从约0.13mm到约0.06mm的圆度公差的改善。需要强调的是，该特定校准方法是能够不仅结合上述导向管使用的方法，而且通常还是与轧制的金属管、优选与由单片金属轧制的金属管一起使用的方法。在上述的导向管的情况下，从外部作用的工具从两侧接合凹形的过渡区域以产生移位。在该类型的更一般性的应用中，例如，能够校准仅在一侧上具有单个轴向延伸的肋部的金属管，在这种情况下工具则在凹形的过渡区域中从上方或下方接合到该肋部，或者能够校准在以某种程度相对的两侧上布置有单个该类型的肋部的金属管。还能够加工在每侧上具有多于一个凹槽的管或者在其中设置有允许通过工具施加力的、从根本上另外的轴向结构的管。一般性地，关于该方法的具体实施方式，在以下任何时候，当提到导向管时，一般性地理解为具有轴向延伸的连接部位的轧制金属管。

相应地，根据另一优选实施例，本发明涉及上述方法，所述方法的特征在于，在导向管(或者一般为轧制的金属管)闭合之后，在用于容纳轴承的至少一个端部区域中通过如下方式对导向管进行再加工，以便提高其圆度：将圆柱形芯轴插入到端部区域的内部中并且使用两个模具以使导向管在芯轴的周向上塑性流动。这优选被实现为使得模具优选在一个加工步骤中在导向管的两侧上借助于相应的接触区域，通过施加力使从下弯曲区域到下轴向肋部的过渡区域在从上弯曲区域到上轴向肋部的过渡区域的周向上移位。在用于提高圆度的该方法步骤之前，导向管可能先被再加工，例如，在接触部位处将所生产的燕尾接合部逐点或逐区域的重新焊接，和/或将另外的元件、例如特别地加强型材和/或碰撞元件焊接到导向管上。

为了将该校准限制在轴向部分，该轴向部分实际上必须具有更高精度，如果导向管在凹槽或肋部的区域中的圆周段上、优选在两侧上具有所谓的自由冲孔的槽口，则是有利的。该槽口在某种程度上使圆周段中的待加工(待校准)区域与不需加工的区域分离。这导致已加工区域与其他未加工区域解耦，从而未加工区域中的肋部的稳定效应对已加工区域没有影响。因此，能够对具有较高精度的已加工区域执行校准。

根据该方法的另一优选实施例，至少一个接触区域、优选两个接触区域具有圆周接触区域，所述圆周接触区域在有限的圆周段上贴合导向管的外圆周并且远离相应的肋部。

在从属权利要求中限定了另外的实施方案。

附图说明

以下会基于附图描述本发明的优选实施例，其仅起着说明作用而不应理解为限制性的。在附图中：

图1以侧视图示出了整个轴承单元；

图2以透视图示出了根据图1的轴承单元；

图3示出了根据如图1中所示的穿过轴承单元的A-A的截面；

图4示出了根据如图1中所示的穿过轴承单元的B-B的截面；

图5示出了导向管的仰视透视图；

图6示出了导向管的俯视透视图；

图7示出了穿过这种导向管的截面。

图8以a)-l)示出了在坯料的冲压之后的成形过程中的制造方法的各个阶段，其中分别在上面示出了俯视图，在中间示出了透视图，并且在下面示出了与所形成的导向管的轴线垂直的平面中的截面图；

图9示出了用于对导向管(通常是金属管)再加工以提高部分、特别是在轴承座的区域中的部分的圆度的设备的各个视图，其中，在a)中打开的工具以透视图示出，在b)中闭合的工具以透视图示出，并且分别具有导向管，在c)中示出了在没有导向管情况下处于打开位置的工具的轴向视图，在d)中示出了在具有导向管的情况下处于闭合位置的工具的轴向视图，并且在e)中根据图9d中的B的详图；和

图10从一(a)侧和从另一(b)侧示出了导向管的仰视透视图。

具体实施方式

在图1到4中，示出了安装有导向管4的整个轴承单元1。在作为侧视图的图1中在上前侧转向轴2是如何从轴承单元1突出的是特别清楚的。如特别从图4中看出的，转向轴2被安装在轴承中，其具有被紧固在导向管4中的外轴承套衬7。在具体地方面，具有轴承套衬7和滚珠11的轴承被压入导向管中。在导向管的另一端也存在相应的轴承，虽然其在图1到3中不明显，但是在图4中是非常明显的，在图4中其以直接穿过滚珠的截面示出。

在原本的轴承单元1中存在用于功能部件的紧固元件5，以及特别是布置在中心轴承上的、用于直接或间接紧固到底盘横梁的紧固元件6。箱形外壳3在此通常是压铸件(尤其参见图2)，其提供了用于容纳导向管4的轴向延伸的空腔。

如能够从图3中看出的，在该箱形外壳中，在内部存在两个相对的槽形凹部10，其轴向延伸并且分别容纳具有滚珠9的、彼此相对的滚珠轴承罩。这些滚珠9因此在一侧和另一侧都由于轴向延伸的凹槽13而被限制在凹部10中，所述凹槽在导向管4的金属片中成形，也在整个长度上延伸。因此，导向管4借助于滚珠轴承9以能够轴向移位的方式被安装在箱体3中。所述方式在给定具体期望的设置的情况下是可以被限定的，即还存在另外的机制，其允许导向管在移位到正确的轴向位置后例如通过力锁合、形状锁合或者它们的结合被固定在该位置中。出于此目的，此处存在连接元件8，其在被杠杆或马达致动时，通过力锁合固定轴向位置。替代地，在此可以将力锁合换成杠杆传动或借助于例如电动马达或曲柄致动的类似解决方案。

如能够从图4中看出的，导向管具有该类型的两个侧面凹槽13，其面向箱体3内部的平行布置且相对的壁。实际的凹槽13由两个轴向延伸的肋部、分别由下肋部14和上肋部15形成。两个凹槽13都被布置在半圆平面之上(根据图7中的截面图为上半空间)，使得由于侧向向外的相互对齐，上肋部15基本从导向管的周边突出地更远。

在图5到7中，示出了导向管的仰视透视图(图5)、俯视透视图(图6)以及轴向截面(图7)。在此明显的是，导向管由单个金属片部分制成，其在底侧通过燕尾接合锁合连接，可能地通过焊接或点焊来支持。燕尾接合部12因此被布置在下弯曲区域26中，即在长的弯曲区域中。短的弯曲区域22形成顶侧。上弯曲区域22和下弯曲区域26被布置在同一圆形-圆柱形表面上并且形成实际的圆柱形中空腔，其包围导向管的内部16并且限定纵轴20。

从弯折部24和25开始，由肋部14和15形成的两个侧面凹槽13成形于该圆柱形基本结构。此外，导向管具有夹持部19，其用作在前侧17和后侧18两侧上的用于外轴承套衬7的止动件(在图5到7中未示出，但是在图8中示出)。

在图8中示出了用于制造这种导向管的方法。从如图8a中示出的冲压金属片部分开始，已经在该冲压金属片部分的侧向边缘预成形有用于燕尾接合部的轮廓，此外，在两端提供了操纵条21，所述操纵条在成形过程中没有被进一步加工，而是用于在成形过程中紧固所述部件，即仅在中心线27的区域中连接到形成最终导向管的金属片。

在第一成形步骤中，现在形成上弯曲区域22的第一部分。在图b)中的该第一步骤后，在下一步骤中，弯折部24被构造用于过渡到上肋部15，如随后在图c)中所示。在下一步骤中，如在图d)的最后结果中示出的，形成肋部15的顶部，并且将侧面金属片部分向上移回。在接下来的步骤e)-g)中，构造单独的肋部，其中这可能还能够在一个或仅两个阶段中产生。在此，示出了三个阶段：在第一阶段中完成内肋部，其形成上肋部15；在第二步骤中完成了最外的肋部14，其会形成下肋部；并且在图g)中示出了其结果的最后步骤中，随后这两个肋部的构造被相对于彼此再次被校准和被调整。

在图h)示出了其结果的下一步骤中，现在构造下弯曲区域的第一区域；在图i)和j)示出了其结果的下一些步骤中，该区域基本闭合，使得随后以这样的方式在最后的步骤k)和I)中完全闭合，以使得随后燕尾接合部12也闭合并且下弯曲区域26具有完整圆柱形的构造。在此，不再示出最后的操作(包括操纵条21的移除)。

该方法实现了在其中设置有用于可轴向移位还可固定地安装在箱体中的元件的导向管，所述箱体由导向管的材料制成并且与其一体地形成。所述方法是简单、快速、经济且非常稳健的，并且由此允许非常经济地制造具有高刚度和低重量的这种轴承箱。

由于多阶段的轧制操作，根据上述方法制造的导向管在整个长度上都具有超高精度。为了确保在轴承座的区域中，即在管的至少一端处的更加精确的圆度，能够有利的是在进一步的下游步骤中校准轴承座的区域。应基于图9中的图示来解释能够提高该端部区域的圆度的该方法。

提供了用于校准的工具，所述工具具有圆柱形芯轴30，其用于取决于一端或两端是否要被再加工而在对导向管的一侧或两侧的加工期间被插入到导向管4内部16的端部中。该芯轴30的圆柱形外表面30’在此基本对应于导向管的两个弯曲区域22和26的期望内径。

此外，工具包括下模具28和上模具29，其具有引导开口形状的引导元件38，使得它们能够被引导至直接相互耦接。可替代地，但是还可以以柱安装的方式安装这两个工具，使得它们不能被引导至直接相互耦接。模具28和29分别具有切口，其包围导向管并且分别在相对侧具有接触区域31、32。在中间区域34、35中，切口在加工过程中不与导向管4接触。换言之，接触区域31和32在某种程度上仅局部地并且很特别地在关键部位与导向管4接触，每个工具具有两个对称布置的接触区域。

接触区域31和32在此被构造为沿着导向管的外轮廓轴向延伸的突起，所述突起分别接合在下弯曲区域26和下轴向肋部14之间的凹形弯折部中和在上弯曲区域22和上轴向肋部15之间的过渡区域中。如能够看出的，特别地，基于根据图9e的详图，两个模具28、29按照图9e所示的箭头移动靠近在一起导致接触区域31和32在某种程度上分别接合在各自的凹形过渡区域37和36中，并且在那儿使材料在周向上移位并且由此使其流动，这样使区域37和36在周向上移动靠近在一起。导向管的材料由此从图9e所示的虚线示出的初始位置形成，并且相对于实线移位，并且由于在该操作中因塑性流动而实现了围绕整个圆周的更广范围的形成，这样显著提高了围绕整个圆周的圆度。

为了能够有效地控制过程，如果接触区域分别在远离肋部的区域中具有圆周接触区域31’和32’的话能够是特别有利的，所述圆周接触区域基本贴合在导向管的外侧上的圆周。

通常，如果直径为45mm的导向管中的有效位移在不超过1.5mm的范围中、通常在0.5到1.0mm的范围中移动，那么在涉及工具和加工工件之间接触的阶段中观察到两个模具沿着图中所示的箭头一个朝向另一个的相对位移。

最终，由于该下游校准方法，圆度公差能够从通常的约0.13mm减小到约0.06mm。

圆度公差能够通过设置附图中示出的自由冲孔33(即，在某种程度上使管的已加工区域与未加工区域特别在肋部的区域中且仅在该区域中分开的槽口)而进一步增加。因此，校准区域与管的其余部分解耦，并且由于未加工管的区域中的凹槽不能具有稳定效应，所以校准变得更加准确。

如图9所示的，以上结合图9提出的用于提高导向管端部区域的圆度的该方法也能够在从根本上还未进一步加工的导向管4上实现。然而，还可以将用于提高圆度的方法应用到还未进一步加工的单元，即子组件。因此，例如导向管已经经过图8所示的步骤后已经在某种程度上进入了根据图5到7的状态之后，可以在执行用于校准端部区域的方法之前进一步加工导向管4。如图10中所示，这特别是通过在执行用于提高圆度的方法之前通过如在图10中以附图标记41表示的另外的焊接部对燕尾接合部进行加强。相应的焊接接合部41优选位于接合部的相应轴向延伸的部分上，在图10中被表示为轴向延伸的接合部，但是还能够是点焊接合部。而且，另外的元件能够被紧固到导向管。在图10中具体示出的是加强型材39，其利用在轴向上延伸的焊接部42被紧固到导向管，使得其桥接燕尾接合部。此外，能够再次借助于适当的焊接部43对另一元件、例如图10中所示的碰撞元件40、进行紧固。

显然，从该类型再加工到根据图10的子组件，特别如果经过焊接操作，那么可能会导致一定的尺寸扭曲。换言之，如果在这些加工步骤之前实现圆度的提高，那么通过该方法实现的、位置支承点的更高精度的另外益处可能会被再次破坏。因此，优选能够采用如下方法：首先执行这些进一步加工的步骤(燕尾接合部的焊接以及其他元件的焊接)，仅在这时执行图9中示出并且在上面描述的用于提高端部区域的圆度的那种方法。一般性地，可以说优选在(即，例如作为最后一个加工步骤在)将轴承有效引入轴承箱的改进端部区域之前尽可能短时间地应用用于提高端部区域中的圆度的方法。

附图标记列表

1 轴承单元

2 转向轴

3 1的箱形外壳

4 导向管

5 用于功能部件的紧固元件

6 用于可枢轴转动地直接或间接紧固到底盘的紧固元件

7 转向轴的外轴承套衬

8 用于将4的位置力锁合地轴向固定在3中的连接元件

9 滚珠轴承

10 3中的用于9的凹部

11 转向轴安装的滚珠

12 导向管的拉链闭合

13 导向管中的凹槽

14 下轴向肋部

15 上轴向肋部

16 导向管的内部

17 导向管的前端

18 导向管的后端

19 作为轴承止动件的夹持部

20 导向管的纵轴

21 操纵条

22 导向管的上弯曲区域

24、25 过渡到14、15的弯折部

26 导向管的下弯曲区域

27 中心线

28 下模具

29 上模具

30 圆柱形芯轴

30’ 30的圆柱形外表面

31 28的接触区域

31’ 28的圆周接触区域

32 29的接触区域

32’ 29的圆周接触区域

33 自由冲孔，凹槽区域中的周向切口

34 26处的无接触区域

35 22处的无接触区域

36 从22到15的过渡区域

37 从26到14的过渡区域

38 引导开口

39 加强型材

40 碰撞元件

41 燕尾接合部上的焊接部

42 加强型材上的焊接部

43 碰撞元件上的焊接部

Claims (32)

1.一种用于可转动地安装机动车辆的转向轴(2)的导向管(4)，其中所述导向管(4)由单个金属片部分圆柱形地轧制，并且连接于轴向接触部位(12)处，并且其中，所述导向管(4)具有用于可限定地轴向移位地紧固在轴承单元(1)中的元件(13-15)，

其特征在于，所述元件(13-15)被构造为在所述金属片部分中成形的至少两个凹槽(13)的形状，所述凹槽分布在圆周上并且轴向延伸，并且由扩大圆柱形圆周的肋部(14、15)在两侧上周向地形成。

2.如权利要求1所述的导向管(4)，其特征在于，构造有正好两个凹槽(13)，并且所述两个凹槽在两个相对侧对称朝向。

3.如权利要求2所述的导向管(4)，其特征在于，所述两个凹槽(13)布置在相对于所述导向管(4)的中轴线(20)的同一半空间中。

4.如权利要求2或3所述的导向管(4)，其特征在于，所述轴向接触部位(12)布置在所述两个凹槽(13)之间的圆周段上。

5.如权利要求2或3所述的导向管(4)，其特征在于，所述轴向接触部位(12)布置在所述两个凹槽(13)之间的较长的圆周段上。

6.如权利要求1所述的导向管(4)，其特征在于，所述凹槽(13)在所述导向管(4)的整个轴向长度上延伸。

7.如权利要求1所述的导向管(4)，其特征在于，所述凹槽(13)形成不同于圆形的外轮廓，使得在其中滚动的滚珠(9)在两个相对的限定点处顶靠所述肋部(14、15)的侧面。

8.如权利要求1所述的导向管(4)，其特征在于，所述导向管由金属构成。

9.如权利要求1所述的导向管(4)，其特征在于，所述导向管由钢构成。

10.如权利要求1所述的导向管(4)，其特征在于，所述导向管由黑钢构成。

11.如权利要求1所述的导向管(4)，其特征在于，所述导向管由具有1.5到2.5mm的厚度的金属构成。

12.如权利要求1所述的导向管(4)，其特征在于，所述导向管由具有1.5到2.5mm的厚度的钢构成。

13.如权利要求1所述的导向管(4)，其特征在于，所述导向管由具有1.5到2.5mm的厚度的黑钢构成。

14.如权利要求1所述的导向管(4)，其特征在于，设置有额外的夹持部(19)，所述夹持部作为所述转向轴(2)的外轴承套衬(7)的止动件。

15.如权利要求1所述的导向管(4)，其特征在于，设置有额外的夹持部(19)，所述夹持部作为所述转向轴(2)的外轴承套衬(7)的止动件，其中在所述导向管(4)的一端或者在所述导向管的两端(17、18)处、在圆周上分布布置至少两个该类型的夹持部(19)。

16.如权利要求1所述的导向管(4)，其特征在于，设置有额外的夹持部(19)，所述夹持部作为所述转向轴(2)的外轴承套衬(7)的止动件，其中在所述导向管(4)的一端或者在所述导向管的两端(17、18)处、在圆周上分布布置至少三个该类型的夹持部(19)。

17.如权利要求1所述的导向管(4)，其特征在于，所述金属片部分在所述轴向接触部位(12)处通过焊接接合部和/或点焊接合部和/或燕尾接合部连接。

18.一种用于制造如前述权利要求中任一项所述的导向管(4)的方法，其特征在于，从被冲压金属片部分开始，在成形过程中轧制所述导向管(4)并且同时构造所述肋部(14、15)和所述凹槽(13)。

19.如权利要求18所述的方法，其特征在于，所述方法分多阶段执行，并且从中心线(27)出发，在两侧依次形成各个圆周段，并且在最后一个步骤中，使所述导向管(4)在所述轴向接触部位(12)闭合。

20.如权利要求18所述的方法，其特征在于，所述方法分多阶段执行，并且从中心线(27)出发，在两侧依次形成各个圆周段，并且在最后一个步骤中，仅使用成形工艺而不使用焊接工艺，使所述导向管(4)在所述轴向接触部位(12)闭合。

21.如权利要求18或19所述的方法，其特征在于，所述方法具有至少四个阶段。

22.如权利要求18或19所述的方法，其特征在于，所述方法具有至少八个阶段。

23.如权利要求18或19所述的方法，其特征在于，所述方法具有8到12个阶段。

24.如权利要求19所述的方法，其特征在于，所述被冲压金属片部分在至少一个轴向端部具有操纵部件(21)，在所述制造方法期间，所述操纵部件在所述中心线(27)的区域中与原本的导向管(4)的片连接，并且在所述制造方法之后与所述导向管(4)分离。

25.如权利要求19所述的方法，其特征在于，所述被冲压金属片部分在两个轴向端部具有操纵部件(21)，在所述制造方法期间，所述操纵部件在所述中心线(27)的区域中与原本的导向管(4)的片连接，并且在所述制造方法之后与所述导向管(4)分离。

26.如前述权利要求18所述的方法，其特征在于，在闭合所述导向管(4)之后，在用于容纳轴承的至少一个端部区域中通过如下方式对所述导向管(4)进行再加工，以便提高其圆度：将圆柱形芯轴(30)插入所述端部区域的内部(16)中并且使用两个模具(28、29)使所述导向管在所述芯轴的周向上塑性地流动，借助于相应的接触区域(31、32)，通过施加力使从下弯曲区域(26)到下轴向肋部(14)的过渡区域在从上弯曲区域(22)到上轴向肋部(15)的过渡区域的周向上移位。

27.如前述权利要求18所述的方法，其特征在于，在闭合所述导向管(4)之后，在再加工之后，在用于容纳轴承的至少一个端部区域中通过如下方式对所述导向管(4)进行再加工，以便提高其圆度：将圆柱形芯轴(30)插入所述端部区域的内部(16)中并且使用两个模具(28、29)使所述导向管在所述芯轴的周向上塑性地流动，借助于相应的接触区域(31、32)，通过施加力使从下弯曲区域(26)到下轴向肋部(14)的过渡区域在从上弯曲区域(22)到上轴向肋部(15)的过渡区域的周向上移位。

28.如前述权利要求18所述的方法，其特征在于，在闭合所述导向管(4)之后，在将所产生的燕尾接合部焊接在所述轴向接触部位(12)处之后和/或在将另外的元件焊接到所述导向管(4)上之后，在用于容纳轴承的至少一个端部区域中通过如下方式对所述导向管(4)进行再加工，以便提高其圆度：将圆柱形芯轴(30)插入所述端部区域的内部(16)中并且使用两个模具(28、29)使所述导向管在所述芯轴的周向上塑性地流动，借助于相应的接触区域(31、32)，通过施加力使从下弯曲区域(26)到下轴向肋部(14)的过渡区域在从上弯曲区域(22)到上轴向肋部(15)的过渡区域的周向上移位。

29.如前述权利要求18所述的方法，其特征在于，在闭合所述导向管(4)之后，在将所产生的燕尾接合部焊接在所述轴向接触部位(12)处之后和/或在将加强型材和/或碰撞元件焊接到所述导向管(4)上之后，在用于容纳轴承的至少一个端部区域中通过如下方式对所述导向管(4)进行再加工，以便提高其圆度：将圆柱形芯轴(30)插入所述端部区域的内部(16)中并且使用两个模具(28、29)使所述导向管在所述芯轴的周向上塑性地流动，借助于相应的接触区域(31、32)，通过施加力使从下弯曲区域(26)到下轴向肋部(14)的过渡区域在从上弯曲区域(22)到上轴向肋部(15)的过渡区域的周向上移位。

30.如前述权利要求18所述的方法，其特征在于，在闭合所述导向管(4)之后，在用于容纳轴承的至少一个端部区域中通过如下方式对所述导向管(4)进行再加工，以便提高其圆度：将圆柱形芯轴(30)插入所述端部区域的内部(16)中并且使用两个模具(28、29)使所述导向管在所述芯轴的周向上塑性地流动，在一个加工步骤中在所述导向管(4)的两侧借助于相应的接触区域(31、32)，通过施加力使从下弯曲区域(26)到下轴向肋部(14)的过渡区域在从上弯曲区域(22)到上轴向肋部(15)的过渡区域的周向上移位。

31.如权利要求26所述的方法，其特征在于，所述接触区域(31、32)中至少一个具有圆周接触区域(31'、32')，所述圆周接触区域在有限的圆周段上贴合所述导向管(4)的外圆周并且远离相应的肋部(14、15)。

32.如权利要求26所述的方法，其特征在于，所述接触区域(31、32)中的两个具有圆周接触区域(31'、32')，所述圆周接触区域在有限的圆周段上贴合所述导向管(4)的外圆周并且远离相应的肋部(14、15)。