CN105536534A - 烟气脱硫脱硝深度除尘系统 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及的一种烟气脱硫脱硝深度除尘系统，其特征在于它包括一体塔（1）、滤液循环系统（2）、洗尘水喷淋循环系统（3）、除雾喷淋液供给系统（4）、曝气系统（5）、石灰浆制备系统（6）、滤液制备系统（7）以及事故浆回用系统（8）。本发明烟气脱硫脱硝深度除尘系统具有建造、运行成本较低，脱硫脱硝效果好，使用控制较为简便的优点。

Description

烟气脱硫脱硝深度除尘系统
技术领域
本发明涉及一种烟气脱硫脱硝深度除尘系统。
背景技术
二氧化硫和氮氧化物是大气污染物中影响较大的气态污染物，对人体、环境和生态系统有极大危害。随着环保要求的日益严格，二氧化硫和氮氧化物排放的问题越来越受到关注。二氧化硫和氮氧化物主要源自于煤、石油等石化燃料的燃烧过程，以及矿石的焙烧、冶炼过程的烟气排放。其中各种燃烧锅炉特别是火电厂锅炉排烟具有浓度低、烟气量大、浮尘多等特点而难以治理。传统技术中，排放烟气中二氧化硫和氮氧化物净化技术通常是将脱硫和脱硝分开进行，这造成了排放烟气净化系统的复杂庞大、初始投资大、运行费用高等缺陷，严重制约了排放烟气脱硫脱硝的实际实施。
气脱硫技术主要以石灰石—石膏湿法、湿式氨法、旋转喷雾半干祛、炉内喷钙尾部增温活化、海水脱硫、电子束脱硫、烟气循环流化床脱硫等为主，其中石灰石法是现今世界上应用最为广泛的尾部烟气脱硫技术，其主要问题在于吸收剂（石灰或石灰石）的溶解度小，利用率低，废渣量大等。
烟气脱硝技术主要有选择性催化还原技术（SCR）、选择性非催化还原技术（SNCR）、电子束法、脉冲电晕法、络合物吸收法和尿素吸收法等，目前运行中较为成熟的烟气脱硝技术主要是SCR技术、SNCR技术以及SNCR/SCR组合技术，但SCR法存在初期投资费用较高，操作温度范围窄，且存在氨泄漏，会生成N2O，以及催化剂易失活等缺点；而SNCR脱硝效率较低，且氨泄漏多，易造成二次污染。近年来世界各国，尤其是工业发达国家都相继开展了同时脱硫脱硝技术的研究开发，并进行了一定的工业应用，国外目前有电子束照射法、脉冲电晕法、活性炭吸附法、NOxSO工艺和Pahlman烟气脱硫脱硝工艺等，但我国目前尚缺乏此类技术或因能耗和成本过高而不适应。
发明内容
本发明的目的在于克服上述不足，提供一种建造、运行成本较低，脱硫脱硝效果好，使用控制较为简便的烟气脱硫脱硝深度除尘系统。
本发明的目的是这样实现的：
一种烟气脱硫脱硝深度除尘系统，其特征在于它包括一体塔、滤液循环系统、洗尘水喷淋循环系统、除雾喷淋液供给系统、曝气系统、石灰浆制备系统、滤液制备系统以及事故浆回用系统；
所述一体塔从底部向上依次设置有一体塔滤液池、烟气管道接入口、滤液喷淋装置、气液分离装置、洗尘水喷淋装置、除雾装置以及排气口，所述一体塔滤液池和滤液喷淋装置之间连接有滤液循环系统，所述气液分离装置和洗尘水喷淋装置之间连接有洗尘水喷淋循环系统，所述除雾装置与外置的除雾喷淋液供给系统连接，所述一体塔滤液池外接有曝气系统，曝气系统形成的中间滤液、石灰浆制备系统形成的石灰浆与洗尘水喷淋循环系统排出的沉淀渣供入滤液制备系统制备滤液。
所述气液分离装置包括连接于一体塔内壁的导流支撑板，所述导流支撑板斜向布置，所述导流支撑板上设置有阵列布置的通孔，在通孔上均设置有导流管，所述导流管的顶部上方设置有风帽，所述风帽与导流管之间通过多个连接筋连接，在导流支撑板低端的一体塔的侧壁开设有洗尘水排出口。
所述滤液循环系统包括并联布置的多根滤液循环管道，多根滤液循环管道的一端分别连接一体塔滤液池的侧壁的多个滤液循环管道接入口，多根滤液循环管道的另一端分别连接滤液喷淋装置的滤液喷淋管的进液口；滤液循环管道上从靠近滤液循环管道接入口的一端至滤液喷淋管的进液口的一端依次设置有滤液循环管道消声止回阀以及滤液循环管道循环泵，所述滤液循环管道循环泵至滤液喷淋管的进液口之间的滤液循环管道上均连接有滤液循环管道冲洗水输入管道，所述滤液循环管道循环泵至滤液循环管道接入口之间的滤液循环管道上均连接有滤液循环管道冲洗水排出管道，滤液循环管道冲洗水排出管道连接至排水坑，所述滤液循环管道消声止回阀以及滤液循环管道循环泵之间的滤液循环管道连接有滤液输入管道。
所述洗尘水喷淋循环系统包括从气液分离装置底部的洗尘水排出口连接至洗尘水喷淋管的进液口的洗尘水喷淋液循环管道，所述洗尘水喷淋液循环管道上从靠近洗尘水排出口的一端至靠近洗尘水喷淋装置的洗尘水喷淋管的进液口的一端依次设置有洗尘水罐、缓冲水箱以及洗尘水喷淋液循环管道循环泵。
所述除雾喷淋液供给系统包括工艺水罐，所述工艺水罐顶部的工艺水输入口连接外界，所述工艺水罐底部的第一个排水口通过除雾喷淋液输入管道连接至除雾装置的除雾喷淋管的进液口，所述除雾喷淋液输入管道上设置有除雾喷淋液供给泵，所述工艺水罐底部的第二个排水口通过工艺水罐排出管道连接至一体塔的入口，所述工艺水罐排出管道上设置有应急降温泵。
所述曝气系统包括曝气池以及曝气罐，所述曝气池与一体塔的一体塔滤液池之间连接有曝气池管道，所述曝气池管道上设置有滤液池排出泵，在滤液池排出泵至曝气池之间的曝气池管道引入冲洗水，所述曝气罐与一体塔滤液池之间连接有曝气罐管道，曝气罐管道还接入排水坑。
所述滤液制备系统包括曝气池滤液接入管道、石灰浆接入管道、洗尘水罐排出管道、还原池、还原池排出管道、滤液池、药剂制备池、药剂排出管道以及滤液池排出管道；其中曝气池滤液接入管道的前端连接曝气系统的曝气池，曝气池滤液接入管道的后端接入还原池，曝气池滤液接入管道上从前至后依次设置有曝气池虹吸罐、第一压滤机给料泵以及第一压滤机，石灰浆接入管道的前端连接石灰浆制备系统的石灰浆排出管道，石灰浆排出管道的后端接入还原池，洗尘水罐排出管道的前端连接洗尘水喷淋循环系统的洗尘水罐，洗尘水罐排出管道的后端接入还原池，还原池排出管道的前端连接还原池，还原池排出管道的后端连接滤液池，还原池排出管道上从前至后依次设置有第二压滤机给料泵以及第二压滤机，药剂排出管道的前端连接药剂制备池，药剂排出管道的后端连接滤液池，药剂排出管道上从前至后依次设置有药剂虹吸罐以及药剂泵，滤液池排出管道的前端连接滤液池，滤液池排出管道的后端连接至滤液循环系统的滤液输入管道，滤液池排出管道上从前至后依次设置有滤液池虹吸罐以及滤液输送泵。
所述事故浆回用系统包括事故浆液池，所述事故浆液池至一体塔之间连接有事故浆液池排出管道，所述事故浆液池排出管道上从前至后依次设置有事故浆液池虹吸罐以及事故浆液泵。
所述一体塔滤液池的侧壁接入一根扰动管道，所述扰动管道上并联设置有两个扰动泵，扰动管道的外端接冲洗水。
所述一体塔滤液池内设置有液位计和密度计。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
1、脱氮效率高
对烟气温度无特殊要求，脱氮效率高达85-95%由于采用了先进的氧化还原技术且与脱硫同步完成。故此运行费用低，这是目前“SCR”和“SNCR”不能达到的。脱硫脱硝用水全部闭路循环，且配置了中水脱氯装置不向外排废水，无二次污染。在烟气脱硫脱硝塔内，利用多道逆顺向喷淋法,将吸收液喷入烟气中，在高速气流的带动下，吸收液被吹成雾状，比表面积大，使气液接触更加充分。从而确保了脱硫脱硝效率的稳定。
2、脱硫脱硝除尘一体化
由于氧化还原后的循环液活性好，故此对SO2的吸收速度快且效率高。根据试验结果表明脱硫效率高达99.1%，石灰-石膏法及石灰石-石膏法所不能达到的。由于塔体上部安装了水洗除尘装置。故此大大提高了塔体的除尘效率。一般湿式空塔喷雾技术除尘效率一般在60-80%湿式静电也不超过90%，而我们的湿式水洗除尘技术除尘技术高达98.5%也将脱硫后的颗粒物的排放浓度降到10mg/Nm3以下，达到超低排放标准。
3、投资少、故障率低
在目前应用的湿式静电除尘技术中，投资大。且运行费用高、电耗大。且存在着运行不稳定的问题。而我们湿式除尘技术由于循环的是清水，且闭路循环，故此故障率低，效果稳定。系统可保证长期正常稳定运行，且维护量非常小。脱硫脱硝塔不含易造成结垢的部件，且采用氨碱液作为吸收液，有效避免了喷嘴的堵塞，不存在结垢和堵塞等问题。设备检修不影响系统的正常运转，系统正常运转率98%以上。运行费用低。在传统脱硫脱硝运行费用中脱硫脱硝剂费用占较大比例，而本系统使用硫酸铵做氨源且循环使用，理论上不消耗，实际循环的是石灰和极少量的氨以及催化剂，所以运行费用较低。
因此本发明烟气脱硫脱硝深度除尘系统具有建造、运行成本较低，脱硫脱硝效果好，使用控制较为简便的优点。
附图说明
图1为烟气脱硫脱硝深度除尘系统示意图。
图2为图1中的局部放大图。
图3为一体塔的结构示意图。
图4为图3中的局部放大图。
图5为导流支撑板的俯视图。
图6为滤液循环系统的结构示意图。
图7为洗尘水喷淋循环系统的结构示意图。
图8为除雾喷淋液供给系统的结构示意图。
图9为曝气系统的结构示意图。
图10为石灰浆制备系统的结构示意图。
图11为滤液制备系统与其他系统的连接示意图。
图12为滤液制备系统的结构示意图。
图13为事故浆回用系统的结构示意图。
其中：
一体塔1、滤液循环系统2、洗尘水喷淋循环系统3、除雾喷淋液供给系统4、曝气系统5、石灰浆制备系统6、滤液制备系统7、事故浆回用系统8
一体塔滤液池1.1、滤液循环管道接入口1.1.1、滤网1.1.2、扰动管道1.1.3、扰动泵1.1.4、烟气管道接入口1.2、烟气管道1.2.1、滤液喷淋装置1.3、滤液喷淋管1.3.1、气液分离装置1.4、导流支撑板1.4.1、通孔1.4.2、导流管1.4.3、风帽1.4.4、连接筋1.4.5、洗尘水排出口1.4.6、洗尘水喷淋装置1.5、洗尘水喷淋管1.5.1、除雾装置1.6、板式除雾器1.6.1、除雾喷淋管1.6.2、排气口1.7
滤液循环管道2.1、滤液循环管道循环泵2.2、滤液循环管道冲洗水输入管道2.3、滤液循环管道冲洗水输入管道消声止回阀2.4、滤液循环管道冲洗水排出管道2.5、滤液循环管道冲洗水排出管道消声止回阀2.6、滤液输入管道2.7、滤液循环管道消声止回阀2.8
洗尘水喷淋液循环管道3.1、洗尘水罐3.2、缓冲水箱3.3、洗尘水喷淋液循环管道循环泵3.4
工艺水罐4.1、除雾喷淋液输入管道4.2、除雾喷淋液供给泵4.3、工艺水罐排出管道4.4、应急降温泵4.5
曝气池5.1、曝气池管道5.2、滤液池排出泵5.3、曝气罐5.4、曝气罐管道5.5、曝气池氧化管5.6、氧化风机5.7
石灰浆制备池6.1、料仓6.2、石灰浆排出管道6.3、石灰浆虹吸罐6.4、石灰浆排出泵6.5
曝气池滤液接入管道7.1、曝气池虹吸罐7.1.1、第一压滤机给料泵7.1.2、第一压滤机7.1.3、石灰浆接入管道7.2、洗尘水罐排出管道7.3、还原池7.4、还原池排出管道7.5、第二压滤机给料泵7.5.1、第二压滤机7.5.2、还原池虹吸罐7.5.3、滤液池7.6、药剂制备池7.7、药剂排出管道7.8、药剂虹吸罐7.8.1、药剂泵7.8.2、滤液池排出管道7.9、滤液池虹吸罐7.9.1、滤液输送泵7.9.2
事故浆液池8.1、事故浆液池排出管道8.2、事故浆液池虹吸罐8.2.1、事故浆液泵8.2.2。
具体实施方式
参见图1~图13，本发明涉及的一种烟气脱硫脱硝深度除尘系统，它包括脱硫脱硝深度除尘一体塔（简称为一体塔）1、滤液循环系统2、洗尘水喷淋循环系统3、除雾喷淋液供给系统4、曝气系统5、石灰浆制备系统6、滤液制备系统7以及事故浆回用系统8。
所述一体塔1从底部向上依次设置有一体塔滤液池1.1、烟气管道接入口1.2、滤液喷淋装置1.3、气液分离装置1.4、洗尘水喷淋装置1.5、除雾装置1.6以及位于顶部的排气口1.7。所述一体塔滤液池1.1和滤液喷淋装置1.3之间连接有外置的滤液循环系统2，所述气液分离装置1.4和洗尘水喷淋装置1.5之间连接有外置的洗尘水喷淋循环系统3，所述除雾装置1.6与外置的除雾喷淋液供给系统4连接，所述一体塔滤液池1.1外接有曝气系统5。曝气系统5形成的中间滤液、石灰浆制备系统6形成的石灰浆与洗尘水喷淋循环系统3排出的沉淀渣供入滤液制备系统7制备滤液。
所述一体塔滤液池1.1内设置有液位计和密度计，所述一体塔滤液池1.1的侧壁设置有四个滤液循环管道接入口1.1.1，在四个滤液循环管道接入口1.1.1处均设置有滤网1.1.2；所述一体塔滤液池1.1的侧壁接入一根扰动管道1.1.3，所述扰动管道1.1.3上并联设置有两个扰动泵1.1.4，扰动管道1.1.3的外端接冲洗水。
所述烟气管道接入口1.2与引风机供给的烟气管道1.2.1连接，烟气管道1.2.1内的烟气经过前序的布袋除尘；
所述滤液喷淋装置1.3包括均匀布置的四层水平的滤液喷淋管1.3.1，滤液喷淋管1.3.1的喷淋方向向下；
所述气液分离装置1.4包括连接于一体塔1内壁的导流支撑板1.4.1，所述导流支撑板1.4.1斜向布置，所述导流支撑板1.4.1上设置有阵列布置的通孔1.4.2，在通孔1.4.2上均设置有导流管1.4.3，所述导流管1.4.3的顶部上方设置有风帽1.4.4，所述风帽1.4.4与导流管1.4.3之间通过多个连接筋1.4.5连接，所述风帽1.4.4的顶面为圆锥面，所述风帽1.4.4由一块弧形板自弯曲焊接而成。在导流支撑板1.4.1低端的一体塔1的侧壁开设有洗尘水排出口1.4.6。
所述洗尘水喷淋装置1.5包括均匀布置的两层水平的洗尘水喷淋管1.5.1，洗尘水喷淋管1.5.1的喷淋方向向下；
所述除雾装置1.6包括两层板式除雾器1.6.1，下层的板式除雾器1.6.1的下方设置有一根除雾喷淋管1.6.2，两层板式除雾器1.6.1之间设置有两层除雾喷淋管1.6.2，其中底层的除雾喷淋管1.6.2以及顶层的除雾喷淋管1.6.2喷淋方向向上，中间层的除雾喷淋管1.6.2的喷淋方向向下。
所述滤液循环系统2包括并联布置的四根滤液循环管道2.1，四根滤液循环管道2.1的一端分别连接四个滤液循环管道接入口1.1.1，四根滤液循环管道2.1的另一端分别连接滤液喷淋管1.3.1的进液口；滤液循环管道2.1上从靠近滤液循环管道接入口1.1.1的一端至滤液喷淋管1.3.1的进液口的一端依次设置有滤液循环管道消声止回阀2.8以及滤液循环管道循环泵2.2，所述滤液循环管道循环泵2.2至滤液喷淋管1.3.1的进液口之间的滤液循环管道2.1上均连接有滤液循环管道冲洗水输入管道2.3，滤液循环管道冲洗水输入管道2.3上设置有滤液循环管道冲洗水输入管道消声止回阀2.4，所述滤液循环管道循环泵2.2至滤液循环管道接入口1.1.1之间的滤液循环管道2.1上均连接有滤液循环管道冲洗水排出管道2.5，滤液循环管道冲洗水排出管道2.5连接至排水坑，滤液循环管道冲洗水排出管道2.5上设置有滤液循环管道冲洗水排出管道消声止回阀2.6。所述滤液循环管道消声止回阀2.8以及滤液循环管道循环泵2.2之间的滤液循环管道2.1连接有滤液输入管道2.7。
所述洗尘水喷淋循环系统3包括从洗尘水排出口1.4.6连接至洗尘水喷淋管1.5.1的进液口的洗尘水喷淋液循环管道3.1，所述洗尘水喷淋液循环管道3.1上从靠近洗尘水排出口1.4.6的一端至靠近洗尘水喷淋管1.5.1的进液口的一端依次设置有洗尘水罐3.2、缓冲水箱3.3以及三组并联布置的洗尘水喷淋液循环管道循环泵3.4。
所述除雾喷淋液供给系统4包括工艺水罐4.1，所述工艺水罐4.1顶部的工艺水输入口连接外界，所述工艺水罐4.1底部的第一个排水口通过除雾喷淋液输入管道4.2连接至除雾喷淋管1.6.2的进液口，所述除雾喷淋液输入管道4.2上并联设置有三组除雾喷淋液供给泵4.3，所述工艺水罐4.1底部的第二个排水口通过工艺水罐排出管道4.4连接至一体塔1的入口，所述工艺水罐排出管道4.4上并联设置有两个应急降温泵4.5。
所述曝气系统5包括曝气池5.1以及曝气罐5.4，所述曝气池5.1与一体塔1的一体塔滤液池1.1之间连接有曝气池管道5.2，所述曝气池管道5.2上并联设置有两个滤液池排出泵5.3，在滤液池排出泵5.3至曝气池5.1之间的曝气池管道5.2引入冲洗水，所述曝气罐5.4与一体塔1的一体塔滤液池1.1之间连接有曝气罐管道5.5，曝气罐管道5.5还接入排水坑。所述曝气池5.1内设置有搅拌装置，曝气池5.1内底部的曝气池氧化管5.6外接一个氧化风机5.7。
所述石灰浆制备系统6包括石灰浆制备池6.1，石灰浆制备池6.1内设置有搅拌装置，石灰浆制备池6.1的上方设置有料仓6.2，石灰浆制备池6.1引出一根石灰浆排出管道6.3，石灰浆排出管道6.3上从前至后依次设置有石灰浆虹吸罐6.4以及两组并联布置的石灰浆排出泵6.5，石灰浆排出泵6.5前方的石灰浆排出管道6.3接入排水坑，石灰浆排出泵6.5后方的石灰浆排出管道6.3上引入冲洗水。
所述滤液制备系统7包括曝气池滤液接入管道7.1、石灰浆接入管道7.2、洗尘水罐排出管道7.3、并联布置的两个还原池7.4、还原池排出管道7.5、滤液池7.6、药剂制备池7.7、药剂排出管道7.8以及滤液池排出管道7.9。其中曝气池滤液接入管道7.1的前端连接曝气池5.1，曝气池滤液接入管道7.1的后端分出两支分别接入两个还原池7.4，曝气池滤液接入管道7.1上从前至后依次设置有曝气池虹吸罐7.1.1、两个并联布置的第一压滤机给料泵7.1.2以及第一压滤机7.1.3，曝气池虹吸罐7.1.1与第一压滤机给料泵7.1.2之间的曝气池滤液接入管道7.1引入冲洗水。石灰浆接入管道7.2的前端连接石灰浆排出管道6.3，石灰浆排出管道6.3的后端分出两支分别接入两个还原池7.4。洗尘水罐排出管道7.3的前端连接洗尘水罐3.2底部的排料口，洗尘水罐排出管道7.3的后端分出两支分别接入两个还原池7.4。两个还原池7.4内均设置有搅拌装置。还原池排出管道7.5的前端连接分出两支分别连接并联布置的两个还原池7.4，还原池排出管道7.5的后端连接滤液池7.6，还原池排出管道7.5上从前至后依次设置有并联布置的第二压滤机给料泵7.5.1以及第二压滤机7.5.2，还原池排出管道7.5与两个还原池7.4连接处均设置有一个还原池虹吸罐7.5.3，第二压滤机给料泵7.5.1与第二压滤机7.5.2之间的还原池排出管道7.5引入冲洗水。药剂排出管道7.8的前端连接药剂制备池7.7，药剂排出管道7.8的后端连接滤液池7.6，药剂制备池7.7内设置有搅拌装置，药剂排出管道7.8上从前至后依次设置有药剂虹吸罐7.8.1以及并联布置的两个药剂泵7.8.2，药剂泵7.8.2后方的药剂排出管道7.8引入冲洗水。滤液池排出管道7.9的前端连接滤液池7.6，滤液池排出管道7.9的后端连接至滤液输入管道2.7，滤液池排出管道7.9上从前至后依次设置有滤液池虹吸罐7.9.1以及两个并联布置的滤液输送泵7.9.2，滤液输送泵7.9.2后方的滤液池排出管道7.9上引入冲洗水。
所述事故浆回用系统8包括事故浆液池8.1，所述事故浆液池8.1内设置有搅拌装置，所述事故浆液池8.1至一体塔1之间连接有事故浆液池排出管道8.2，所述事故浆液池排出管道8.2上从前至后依次设置有事故浆液池虹吸罐8.2.1以及两个并联布置的事故浆液泵8.2.2，事故浆液泵8.2.2前方的故浆液池排出管道8.2上接入排水坑，事故浆液泵8.2.2前方的故浆液池排出管道8.2与排水坑连接的管道上设置有消声止回阀，事故浆液泵8.2.2后方的故浆液池排出管道8.2引入冲洗水，在事故浆液泵8.2.2后方的故浆液池排出管道8.2的冲洗水管道上设置有消声止回阀。
本方案采用循环氨碱法吸收烟气中的SO2和NOx，即用氨碱液作为脱硫脱硝剂，石灰作为氨碱循环再生剂。其基本原理是：氨进入脱硫塔内吸收烟气中的二氧化硫、氮氧化物，再用石灰浆（主要成份为Ca(OH)2）将脱硫脱硝产物再生置换出氨重新返回到脱硫脱硝塔内脱硫脱硝。
设计原则
1、脱硫脱硝工艺遵循技术成熟、设备先进运行稳定、操作维护方便、自动化程度较高、运行成本较低、无二次污染原则。能够保证高可用率、高脱硫脱硝率、低石灰消耗量、低压用电量及低耗水量，而且完全符合环境保护要求。
2、脱硫脱硝系统从锅炉炉型、负荷、炉后脱硫脱硝场地等诸多方面因素考虑，提出合理的脱硫脱硝工艺方案。
3、脱硫脱硝工艺充分考虑锅炉特点，系统阻力稳定，脱硫脱硝装置在启、停、运行及事故处理情况下不影响锅炉正常运行。
4、脱硫脱硝工艺适应锅炉风量、温度、SO2、NOx浓度等负荷变化与波动。
5、脱硫脱硝工艺与设备布置合理，能满足业主方提的总图位置要求。文中所叙述的系统和布置是基本要求，通过详细的工艺设计、实现所有的工程要求，建造一个完整的脱硫脱硝装置。
6、脱硫脱硝剂和副产物物料输送、循环流畅，能力匹配。
7、脱硫脱硝主体设备设计使用寿命不低于15年。
8、脱硫脱硝剂价格比较低廉、易于获得。
9、脱硫脱硝装置采用DCS控制，同时考虑与主体工程的信号连接，预留通讯接口。
10、脱硫脱硝副产物石膏含水率小于10%，用汽车外运，综合利用。
11、脱硫脱硝后烟气汇总后进烟囱（需防腐，需方负责）排放。
12、整个烟气脱硫脱硝系统的所有建(构)筑物布置与主体工程协调。并根据其工程设计的要和布置要求在所给定的区域范围内优化，以使其工艺流程和布置合理、安全和经济。
13、脱硫脱硝区域水、电、气使用，将在与主厂总管连接的分管道上安装计量装置，并将这些能源计量数据纳入控制系统显示，并预留与主装置CEMS系统对接的信息接口。
14、供方提出烟气脱硫脱硝系统所需工业水(工艺水、各转动设备的冷却水)的水质、水压、水量要求，以及仪用压缩空气用量和相关参数要求。需方将负责提烟气脱硫脱硝系统所用的工业水源。烟气脱硫脱硝系统所的压缩空气气源由需方负责。烟气脱硫脱硝系统在移交之前所的施工和调试用的工业水、蒸汽等将由需方提接口位置。
性能参数及运行分析
序号 技术类别 脱氮效率 脱硫效率 运行费用
1 石灰-石膏法 无 90-97% 高
2 石灰石-石膏法 无 90-95% 适中
3 双碱法 5-10% 90-95% 高
4 氨法 10-15% 95-99% 副产品可抵氨水费用
5 SCR 60-85% 5-10% 高
6 SNCR 30-60% 5-10% 适中
7 低氮燃烧技术 20-35% 无 低
8 本技术 85-95% 96-99% 低

Claims (10)

1.一种烟气脱硫脱硝深度除尘系统，其特征在于它包括一体塔（1）、滤液循环系统（2）、洗尘水喷淋循环系统（3）、除雾喷淋液供给系统（4）、曝气系统（5）、石灰浆制备系统（6）、滤液制备系统（7）以及事故浆回用系统（8）；
所述一体塔（1）从底部向上依次设置有一体塔滤液池（1.1）、烟气管道接入口（1.2）、滤液喷淋装置（1.3）、气液分离装置（1.4）、洗尘水喷淋装置（1.5）、除雾装置（1.6）以及排气口（1.7），所述一体塔滤液池（1.1）和滤液喷淋装置（1.3）之间连接有滤液循环系统（2），所述气液分离装置（1.4）和洗尘水喷淋装置（1.5）之间连接有洗尘水喷淋循环系统（3），所述除雾装置（1.6）与外置的除雾喷淋液供给系统（4）连接，所述一体塔滤液池（1.1）外接有曝气系统（5），曝气系统（5）形成的中间滤液、石灰浆制备系统（6）形成的石灰浆与洗尘水喷淋循环系统（3）排出的沉淀渣供入滤液制备系统（7）制备滤液。
2.根据权利要求1所述的一种烟气脱硫脱硝深度除尘系统，其特征在于所述气液分离装置（1.4）包括连接于一体塔（1）内壁的导流支撑板（1.4.1），所述导流支撑板（1.4.1）斜向布置，所述导流支撑板（1.4.1）上设置有阵列布置的通孔（1.4.2），在通孔（1.4.2）上均设置有导流管（1.4.3），所述导流管（1.4.3）的顶部上方设置有风帽（1.4.4），所述风帽（1.4.4）与导流管（1.4.3）之间通过多个连接筋（1.4.5）连接，在导流支撑板（1.4.1）低端的一体塔（1）的侧壁开设有洗尘水排出口（1.4.6）。
3.根据权利要求1所述的一种烟气脱硫脱硝深度除尘系统，其特征在于所述滤液循环系统（2）包括并联布置的多根滤液循环管道（2.1），多根滤液循环管道（2.1）的一端分别连接一体塔滤液池（1.1）的侧壁的多个滤液循环管道接入口（1.1.1），多根滤液循环管道（2.1）的另一端分别连接滤液喷淋装置（1.3）的滤液喷淋管（1.3.1）的进液口；滤液循环管道（2.1）上从靠近滤液循环管道接入口（1.1.1）的一端至滤液喷淋管（1.3.1）的进液口的一端依次设置有滤液循环管道消声止回阀（2.8）以及滤液循环管道循环泵（2.2），所述滤液循环管道循环泵（2.2）至滤液喷淋管（1.3.1）的进液口之间的滤液循环管道（2.1）上均连接有滤液循环管道冲洗水输入管道（2.3），所述滤液循环管道循环泵（2.2）至滤液循环管道接入口（1.1.1）之间的滤液循环管道（2.1）上均连接有滤液循环管道冲洗水排出管道（2.5），滤液循环管道冲洗水排出管道（2.5）连接至排水坑，所述滤液循环管道消声止回阀（2.8）以及滤液循环管道循环泵（2.2）之间的滤液循环管道（2.1）连接有滤液输入管道（2.7）。
4.根据权利要求1所述的一种烟气脱硫脱硝深度除尘系统，其特征在于所述洗尘水喷淋循环系统（3）包括从气液分离装置（1.4）底部的洗尘水排出口（1.4.6）连接至洗尘水喷淋管（1.5.1）的进液口的洗尘水喷淋液循环管道（3.1），所述洗尘水喷淋液循环管道（3.1）上从靠近洗尘水排出口（1.4.6）的一端至靠近洗尘水喷淋装置（1.5）的洗尘水喷淋管（1.5.1）的进液口的一端依次设置有洗尘水罐（3.2）、缓冲水箱（3.3）以及洗尘水喷淋液循环管道循环泵（3.4）。
5.根据权利要求1所述的一种烟气脱硫脱硝深度除尘系统，其特征在于所述除雾喷淋液供给系统（4）包括工艺水罐（4.1），所述工艺水罐（4.1）顶部的工艺水输入口连接外界，所述工艺水罐（4.1）底部的第一个排水口通过除雾喷淋液输入管道（4.2）连接至除雾装置（1.6）的除雾喷淋管（1.6.2）的进液口，所述除雾喷淋液输入管道（4.2）上设置有除雾喷淋液供给泵（4.3），所述工艺水罐（4.1）底部的第二个排水口通过工艺水罐排出管道（4.4）连接至一体塔（1）的入口，所述工艺水罐排出管道（4.4）上设置有应急降温泵（4.5）。
6.根据权利要求1所述的一种烟气脱硫脱硝深度除尘系统，其特征在于所述曝气系统（5）包括曝气池（5.1）以及曝气罐（5.4），所述曝气池（5.1）与一体塔（1）的一体塔滤液池（1.1）之间连接有曝气池管道（5.2），所述曝气池管道（5.2）上设置有滤液池排出泵（5.3），在滤液池排出泵（5.3）至曝气池（5.1）之间的曝气池管道（5.2）引入冲洗水，所述曝气罐（5.4）与一体塔滤液池（1.1）之间连接有曝气罐管道（5.5），曝气罐管道（5.5）还接入排水坑。
7.根据权利要求1所述的一种烟气脱硫脱硝深度除尘系统，其特征在于所述滤液制备系统（7）包括曝气池滤液接入管道（7.1）、石灰浆接入管道（7.2）、洗尘水罐排出管道（7.3）、还原池（7.4）、还原池排出管道（7.5）、滤液池（7.6）、药剂制备池（7.7）、药剂排出管道（7.8）以及滤液池排出管道（7.9）；其中曝气池滤液接入管道（7.1）的前端连接曝气系统（5）的曝气池（5.1），曝气池滤液接入管道（7.1）的后端接入还原池（7.4），曝气池滤液接入管道（7.1）上从前至后依次设置有曝气池虹吸罐（7.1.1）、第一压滤机给料泵（7.1.2）以及第一压滤机（7.1.3），石灰浆接入管道（7.2）的前端连接石灰浆制备系统（6）的石灰浆排出管道（6.3），石灰浆排出管道（6.3）的后端接入还原池（7.4），洗尘水罐排出管道（7.3）的前端连接洗尘水喷淋循环系统（3）的洗尘水罐（3.2），洗尘水罐排出管道（7.3）的后端接入还原池（7.4），还原池排出管道（7.5）的前端连接还原池（7.4），还原池排出管道（7.5）的后端连接滤液池（7.6），还原池排出管道（7.5）上从前至后依次设置有第二压滤机给料泵（7.5.1）以及第二压滤机（7.5.2），药剂排出管道（7.8）的前端连接药剂制备池（7.7），药剂排出管道（7.8）的后端连接滤液池（7.6），药剂排出管道（7.8）上从前至后依次设置有药剂虹吸罐（7.8.1）以及药剂泵（7.8.2），滤液池排出管道（7.9）的前端连接滤液池（7.6），滤液池排出管道（7.9）的后端连接至滤液循环系统（2）的滤液输入管道（2.7），滤液池排出管道（7.9）上从前至后依次设置有滤液池虹吸罐（7.9.1）以及滤液输送泵（7.9.2）。
8.根据权利要求1所述的一种烟气脱硫脱硝深度除尘系统，其特征在于所述事故浆回用系统（8）包括事故浆液池（8.1），所述事故浆液池（8.1）至一体塔（1）之间连接有事故浆液池排出管道（8.2），所述事故浆液池排出管道（8.2）上从前至后依次设置有事故浆液池虹吸罐（8.2.1）以及事故浆液泵（8.2.2）。
9.根据权利要求1所述的一种烟气脱硫脱硝深度除尘系统，其特征在于所述一体塔滤液池（1.1）的侧壁接入一根扰动管道（1.1.3），所述扰动管道（1.1.3）上并联设置有两个扰动泵（1.1.4），扰动管道（1.1.3）的外端接冲洗水。
10.根据权利要求1所述的一种烟气脱硫脱硝深度除尘系统，其特征在于所述一体塔滤液池（1.1）内设置有液位计和密度计。
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