CN105522191A - 数控孔型镗床 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种数控孔型镗床，包括：镗床或车床本体、与镗床或车床本体对应设置的底座、安装在底座上的工件工装夹具床身、位于工件工装夹具床身上的工件工装夹具、与所述工件工装夹具对应的电动偏中心运动平旋盘、安装在机床主轴的平旋盘上的平旋盘滑块、与平旋盘滑块连接的刀杆、设置于刀杆端部的刀片以及电控柜，其中，所述工件工装夹具由第一驱动机构驱动旋转，所述平旋盘滑块由第二驱动机构通过丝杆控制在所述平旋盘上偏心移动，所述第一、第二驱动机构均由所述电控柜控制。本发明通过电控柜控制第一、第二驱动机构，进而控制刀片的切削孔型大小与工件旋转角度，确保镗出的轧辊的孔型圆滑无台阶。

Description

数控孔型镗床
技术领域
本发明涉及冷轧管加工设备领域，特别涉及与其配套加工冷轧模具一种专用数控孔型镗床。
背景技术
轧辊是轧机上轧制的金属发生塑性变形的部件。轧辊的形状、尺寸和材质须与轧机和轧制相应产品要求相适应。图1所示的轧辊100，加工时需要在轧辊两侧开设孔型，并且二侧的孔型的圆弧半径不相同，一侧的孔型中圆弧半径根据轧辊旋转角度及工艺要求相应变化。因此原手工加工模具时，原采用的是手动操作，镗一段就停机，再转动一下工件，移一下刀尖来控制孔型大小，将整个圆弧分成30段甚至更多段后，再进行镗加工，每个过渡段均存在台价，然后要靠手工用电磨来修磨，工效低而且手工磨出的孔型不标准，轧出钢管多角型，不符合生产规范。
发明内容
本发明提供一种数控孔型镗床，以解决现有技术中存在的上述技术问题。
为解决上述技术问题，本发明提供一种数控孔型镗床，包括：镗床或车床本体、与镗床或车床本体对应设置的底座、安装在底座上的工件工装夹具床身、位于工件工装夹具床身上的工件工装夹具、与所述工件工装夹具对应的平旋盘、安装在所述平旋盘上的平旋盘滑块、与平旋盘滑块连接的刀杆、设置于刀杆端部的刀片以及电控柜，其中，所述工件工装夹具由第一驱动机构驱动旋转，所述平旋盘滑块由第二驱动机构通过丝杆控制在所述平旋盘上移动，所述第一、第二驱动机构均由所述电控柜控制。
进一步的，所述工件工装夹具设置有两组，所述两组工件工装夹具通过平移滑块安装在所述工件工装夹具床身上，且由第三驱动机构带动同步相向或反向运动。
进一步的，所述第一、第二、第三驱动机构均采用电机。
进一步的，所述第三驱动机构连接一转轴，所述转轴包括：相互连接的正反两支丝杆，所述正反两支丝杆与所述两组工件工装夹具分别连接。
进一步的，所述转轴的一端安装有编码器与数显表。
进一步的，所述电控柜采用带有驱动软件的计算机。
进一步的，所述电控柜采用二轴数控系统。
进一步的，所述平旋盘安装在所述镗床或车床本体内的机床主轴上。其中，第二驱动机构控制装在平旋盘滑块上的丝杆，来控制平旋盘滑块在平旋盘上的偏心移动，进而来控制孔型大小。
与现有技术相比，本发明具有以下优点：本发明通过电控柜控制所述第一、第二驱动机构，进而控制刀杆、刀杆上的刀片与工件工装夹具上工件的相对位置，进而控制刀片的切削角度与孔型大小，确保加工出的轧辊的孔型圆滑无台阶，且本发明可以自动加工，相对于现有技术的手动操作，大大提高了生产效率。
附图说明
图1为轧辊的结构示意图；
图2为本发明的数据孔型镗床的结构示意图；
图3为本发明的数据孔型镗床的工件工装夹具的安装示意图；
图4为本发明的数据孔型镗床的平旋盘的安装示意图；
图5为本发明的数据孔型镗床的刀杆与刀片的安装示意图。
图1中所示：100-轧辊。
图2-5中所示：1-镗床或车床本体、2-底座、3-工件工装夹具床身、4-工件工装夹具、5-平旋盘、6-平旋盘滑块、7-刀杆、8-刀片、9-电控柜、10-第一驱动机构、11-第二驱动机构、12-平移滑块、13-第三驱动机构、14-转轴、15-刀杆座。
具体实施方式
为使本发明的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图对本发明的具体实施方式做详细的说明。需说明的是，本发明附图均采用简化的形式且均使用非精准的比例，仅用以方便、明晰地辅助说明本发明实施例的目的。
如图2至图5所示，本发明提供一种数控孔型镗床，包括：镗床或车床本体1、与镗床或车床本体1对应设置的底座2、安装在底座1上的工件工装夹具床身3、位于工件工装夹具床身3上的工件工装夹具4、与所述工件工装夹具4对应的平旋盘5、安装在所述平旋盘5上的平旋盘滑块6、与平旋盘滑块6通过刀杆座15连接的刀杆7、设置于刀杆7端部的刀片8以及电控柜9，其中，所述工件工装夹具4由第一驱动机构10驱动旋转，所述平旋盘滑块6由第二驱动机构11控制在所述平旋盘5上移动，所述第一、第二驱动机构10、11均由所述电控柜9控制。具体地，所述第一驱动机构10用于控制所述工件工装夹具4进行360度旋转，进而带动工件工装夹具4上的工件进行360度旋转，第二驱动机构11通过控制装在平旋盘滑块6上的丝杆，来控制平旋盘滑块6在平旋盘5上的偏心移动，进而控制刀杆7和刀片8，从而轧辊的孔型大小。
继续参照图2，所述工件工装夹具4设置有两组，所述两组工件工装夹具4通过平移滑块12安装在所述工件工装夹具床身3上，且由第三驱动机构13带动，同步相向或反向运动，也即是说，本发明可以对两组工件进行同时加工，而通过第三驱动机构13通过控制所述平移滑块12相对或相向运动进而调节工件的中心距大小，进而可以对尺寸不同的各种工件进行加工，适应范围广。
进一步的，所述第一、第二、第三驱动机构10、11、13均采用电机，且电机与电控柜9连接，通过所述电控柜9可以精确控制电机的位置和转动角度。
重点参照图2和图3，所述第三驱动机构13连接一转轴14，所述转轴14由正反两支丝杆相互连接构成，所述正反两支丝杆与所述两组工件工装夹具4分别连接，所述转轴14的一端安装有编码器与数显表，方便操作时实时显示两工件工装夹具3移动的距离。
进一步的，所述电控柜9采用带有驱动软件的计算机，具体采用二轴数控系统，工作人员通过在驱动软件中设置参数，实现对工件的精确加工。
进一步的，所述平旋盘5安装在所述镗床或车床本体1内的机床主轴上。
继续参照图2至图5，下面详细说明本发明的工作过程：
首先根据实际需要，计算工件的孔型大小、以及孔型中每段圆弧的角度，以方便加工编程，并将得出数据编入二轴数控系统。例如：对于圆弧半径逐渐变化的孔型，可以分三段处理，第一段为负10度到55度位定径段，此段孔型大小一样，为轧制钢管要求的尺寸。第二段为55度到235度位变径段，孔型大小随度数变大而相应变化，变化的幅度由工艺要求决定。第三段为钢管送进段，度数从235度到320度，孔型一样大。
根据步骤1中得出的孔型的大小选择刀杆7，通常，所述刀杆7比最小孔型小6~8毫米，安装刀杆。
接着，把需要加工的工件放置到工件工装夹具4上，对好零位，并把外圆用百分表校好圆，并记忆好角度为0度，存入电脑。
机床主轴的平旋盘5旋转，并确定所述刀杆7位于平旋盘5中心，手动按刀杆7进刀或退刀目测刀杆7晃动最小时刀杆7在中心，然后在刀杆7上装好刀片8，使两工件的零位与刀尖组成的三个点位于一条直线，驱动平旋盘5旋转，调整到刀尖在二个半圆中心，刀片8碰到整个圆后，停止机床主轴旋转，测量一下刀尖碰到的孔型大小并记忆尺寸存入电脑。
程序启动，数据孔型镗床开始按编程数据运行，并根据工艺要求，调整刀尖大小，程序结束自动停止并返回到起点。
测量工件的加工起点尺寸并确定与实际相差多少，通过二轴数控系统输入需要补刀的数目，直至工件满足工艺要求尺寸。
显然，本领域的技术人员可以对发明进行各种改动和变型而不脱离本发明的精神和范围。这样，倘若本发明的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则本发明也意图包括这些改动和变型在内。

Claims (8)

1.一种数控孔型镗床，其特征在于，包括：镗床或车床本体、与镗床或车床本体对应设置的底座、安装在底座上的工件工装夹具床身、位于工件工装夹具床身上的工件工装夹具、与所述工件工装夹具对应的平旋盘、安装在所述平旋盘上的平旋盘滑块、与平旋盘滑块连接的刀杆、设置于刀杆端部的刀片以及电控柜，其中，所述工件工装夹具由第一驱动机构驱动旋转，所述平旋盘滑块由第二驱动机构通过丝杆控制在所述平旋盘上偏心移动，所述第一、第二驱动机构均由所述电控柜控制。
2.如权利要求1所述的数控孔型镗床，其特征在于，所述工件工装夹具设置有两组，所述两组工件工装夹具通过平移滑块安装在所述工件工装夹具床身上，且由第三驱动机构带动同步相向或反向运动。
3.如权利要求2所述的数控孔型镗床，其特征在于，所述第一、第二、第三驱动机构均采用电机。
4.如权利要求2所述的数控孔型镗床，其特征在于，所述第三驱动机构连接一转轴，所述转轴包括：相互连接的正反两支丝杆，所述正反两支丝杆与所述两组工件工装夹具分别连接。
5.如权利要求4所述的数控孔型镗床，其特征在于，所述转轴的一端安装有编码器与数显表。
6.如权利要求1所述的数控孔型镗床，其特征在于，所述电控柜采用带有驱动软件的计算机。
7.如权利要求1所述的数据孔型镗床，其特征在于，所述电控柜采用二轴数控系统。
8.如权利要求1所述的数据孔型镗床，其特征在于，所述平旋盘安装在所述镗床或车床本体内的机床主轴上。
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