CN105508610A - 陶瓷复合耐磨面、工程塑料环体浮动油封 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种陶瓷复合耐磨面、工程塑料环体浮动油封，包括上、下结构对称的一对密封环体，所述密封环体工作面设置有一圈用于布设密封圈的凹槽，所述密封环体由工程塑料制成，所述密封环体的工作面上开设有一圈耐磨带装配槽，所述耐磨带装配槽的宽度l₂占工作面总宽度l₁的25%~75%，所述耐磨带装配槽内固定装配有一圈耐磨带，所述耐磨带采用氧化铝陶瓷材料或其它工程陶瓷材料制成，所述耐磨带的摩擦面与密封环体的工作面处于同一平面或较工作面外凸。本发明能够有效提高工作面的耐磨损度、增加使用寿命、并且易于加工、生产成本低廉。

Description

陶瓷复合耐磨面、工程塑料环体浮动油封

技术领域

本发明涉及机械领域，特别是涉及一种用于机械设备中浮动端面密封的陶瓷复合耐磨面、工程塑料环体浮动油封。

背景技术

浮动油封应用于浮动端面密封，是一种用量大、用途广（全国年需用量近仟万件）的机械密封，如图1所示，这种密封是由两个金属浮动端面密封环（简称浮动油封）和两个“O”型橡胶密封圈安装在中心轴上而构成的。具有耐磨、耐冲击、一定的自适应性、寿命长、结构简单、价廉，维修保养更换方便等特点，在矿山、工程机械、建筑机械、农用机械、运输机械、深井钻机、井下采掘机械的密封结构中得到广泛使用。由于浮动油封的使用环境的特殊，因此其属于易损部件。外露的安装位置，安装调试人员的技能，环境温度，润滑油的性能等因素都对它的使用寿命有直接影响。

目前浮动油封一般采用下列工艺成型：

精密铸造型，即高铬钼合金铸铁采用失蜡壳模精密铸造，成品表面硬度HRC65-72，工作面粗糙度Ra值为0.2-0.4μm，亮带Ra值为0.1μm，理认寿命4000-6000h，实际使用寿命大约3000-4000h。

机械压铸型，即合金铸铁压铸成型，成品金相组织较细密，但成本略高，工作面粗糙度Ra值为0.2-0.4μm，亮带Ra值为0.09-0.15μm，理认寿命4000-6000h，实际使用寿命大约4000-5000h。

粉末冶金热锻型，即粉末冶金粉粒经高温热锻而成，工作面粗糙度Ra值为0.4μm，理认寿命2000-4000h，实际使用寿命大约1500-2000h。

金属锻造型，即以轴承钢为代表的合金钢模锻或碾锻成型，成品金相组织较细密，成品表面硬度HRC60-68，亮带Ra值为≤0.2μm，理认寿命4000-5000h，实际使用寿命大约2000-3000h。

热喷涂型，即基体材料为普通铸铁，在工作面上热喷涂0.05-0.20mm厚的高铬钼粉末，研磨加工而成，理认寿命4000-6000h，实际使用寿命大约3000-4000h。该工艺节省稀有金属，但须受设备限制，生产率低，成本高。

综上所述，目前现有的各种成型方式的浮动油封，其在使用寿命、性能、生产率、成本等方面存在各种各样的不足和缺陷。

发明内容

本发明所要解决的技术问题就是针对上述背景技术的不足，提供一种浮动油封，能够有效提高工作面的耐磨损度、增加使用寿命、更利于浮动对心，并且易于加工、生产成本低廉。

为解决上述技术问题，本发明提供的一种陶瓷复合耐磨面、工程塑料环体浮动油封，包括上、下结构对称的一对密封环体，所述密封环体工作面设置有一圈用于布设密封圈的凹槽，所述密封环体由工程塑料制成，所述密封环体的工作面上开设有一圈耐磨带装配槽，所述耐磨带装配槽的宽度l₂占工作面总宽度l₁的25%~75%，所述耐磨带装配槽内固定装配有一圈耐磨带，所述耐磨带采用氧化铝陶瓷材料或其它工程陶瓷材料制成，所述耐磨带的摩擦面与密封环体的工作面处于同一平面或较工作面外凸。

在上述技术方案中，所述耐磨带采用氧化铝含量75%~99%、原晶粒度小于0.5~1μm的氧化铝陶瓷粉料，干压、等静压成型后，毛坯在1200~1700℃高温下烧结而成。

在上述技术方案中，所述密封环体由ABS、PPS或PTFE工程塑料制成。

在上述技术方案中，所述密封环体由玻璃纤维或碳纤维改性增强的工程塑料制成。

在上述技术方案中，所述耐磨带毛坯烧结温度为1400~1650℃。

在上述技术方案中，所述耐磨带的摩擦面较密封环体的工作面外凸。

在上述技术方案中，所述耐磨带装配槽的宽度l₂占工作面总宽度l₁的25%~50%。

在上述技术方案中，所述耐磨带装配槽开设在工作面内侧或外侧。

在上述技术方案中，所述耐磨带厚度为1.5~6mm。

在上述技术方案中，所述耐磨带粘接在耐磨带装配槽内，或者作为镶件的方式固定在模腔内、通过注塑成型的方式固定连接。

与现有技术相比，本发明的有益效果在于：本发明采用了氧化铝陶瓷材料或其它工程陶瓷材料制成的耐磨带，能够有效提高浮动油封的耐磨性能，有效提高浮动油封的使用寿命；同时，由于氧化铝陶瓷材料或其它工程陶瓷材料硬度较高、光滑度极高，因此能够有效提高浮动油封工作面的光滑度，减小摩擦阻力，降低工作过程中的发热量，提高浮动油封的密封性能；本发明密封环体采用工程塑料制成，与传统金属环体相比，其价格低廉而且密度小，能够大幅降低生产成本；由于塑料密封环体的整体重量较之金属环体有了大幅降低，更利于浮动对心，同时还能降低机械负荷，增大有用功，维修更换也更为方便；采用工程塑料作为密封环体材质后，更易加工，采用注塑成型即可，也可采用液态铸塑、模塑，挤压棒料机加工成型。

与传统金属环体加工工艺相比，省去了锻造、机加工、退火等工序，大幅提高生产效率的同时，还能大幅降低能耗，进一步降低成本。

附图说明

图1为现有浮动油封的结构示意图；

图2为本发明浮动油封的装配结构示意图；

图3为本发明实施例1的结构示意图；

图4为本发明实施例2的结构示意图；

图5为本发明实施例3的结构示意图；

图6为本发明实施例4的结构示意图；

其中，1-密封环体、2-密封圈、3-凹槽、4-工作面，5-耐磨带装配槽、6-耐磨带、7-摩擦面。

具体实施方式

以下结合附图对本发明的具体实施例作进一步的详细描述：

如图2所示，本发明所设计的陶瓷复合耐磨面、工程塑料环体料浮动油封，包括上、下结构对称的一对密封环体1，所述密封环体1由工程塑料制成，所述密封环体1外侧设置有一圈用于布设密封圈2的凹槽3，密封圈2设置在凹槽内。所述密封环体优选采用ABS、PPS或PTFE工程塑料制成，也可采用玻璃纤维或碳纤维改性增强的工程塑料作为材质。所述密封环体1的工作面4上开设有一圈耐磨带装配槽5，所述耐磨带装配槽5的宽度l₂占工作面4总宽度l₁的25%~75%。所述耐磨带装配槽5内固定装配有一圈耐磨带6，所述耐磨带6采用氧化铝陶瓷材料或其它工程陶瓷材料制成，所述耐磨带6的摩擦面7与密封环体1的工作面4处于同一平面或较工作面4外凸。密封环体1优选采用注塑成型的方式制造，也可采用液态铸塑、模塑，挤压棒料机加工成型。

浮动油封使用寿命短、易磨损这一问题一直是困扰本领域技术人员的一大难题。对于如何提高浮动油封的使用寿命、增加其耐久度，本领域的技术人员一直在研究。目前对于上述问题，一般有两种改进的方向，第一种是从工艺上改进，另一种是对工作面材质改性。工艺上的改进主要是利用先进的粉末冶金热锻工艺或者机械压铸工艺来制作浮动油封，通过制造工艺来提高浮动油封的整体机械性能，提高其强度、硬度和耐磨性能，从而提高其使用寿命。而材质改性则是在浮动油封的工作面上喷涂一些高铬钼粉末，以此来提高工作面的耐磨性能，从而提高浮动油封的使用寿命。不管是采用哪种方式，本领域技术人员均没有考虑用无机非金属材质来改善提高浮动油封耐磨带的抗磨性能。其核心原因是，高硬度、高耐磨性能的非金属材质，普遍易碎、易破裂，同时其导热性能普遍较差，因为摩擦产生高温是影响耐磨性能的一个重要因素。而同时满足硬度高、耐摩擦，同时又不易碎并且具备一定导热性能的材质，价格又极为高昂，对于浮动油封这种易损零部件而言，高昂的价格意味着成倍地增加使用成本。考虑到上述因素，所以不管如何对浮动油封作改进，技术人员一般都选用金属材质制作浮动油封，不会采用陶瓷等无机非金属材料来改善提高浮动油封耐磨带的抗磨性能。

其次，本领域一直采用耐磨铸铁或者合金钢来制作浮动油封的密封环体1，也与上述难点有着一定的联系。之所以采用金属材质，一方面是考虑到金属机械强度高，具备一定耐磨性，另一方面则是金属材质导热性能较好，可以有效将摩擦热量导出。再加上浮动油封一般会在较恶劣的环境下工作，容易产生磨损损耗，因而本领域只会选用机械性能较好、导热性和耐温性能都较为优异的金属材料来制备浮动油封的密封环体1。

而本发明的发明人通过巧妙的构思，合理地解决了本领域的这一技术偏见。发明人在工作面上设置耐磨带装配槽5，装配采用氧化铝陶瓷材料或其它工程陶瓷材料制成的耐磨带6，使得工作面4形成一种复合式的摩擦面，采用氧化铝陶瓷材料或其它工程陶瓷材料制成的耐磨带6硬度高，通过机加工手段能获得高品质的光学镜面，摩擦系数小，耐磨性能优异，而且密封圈变形后储存的能量使浮动油封的摩擦副只会对位摩擦，不会发生激烈碰撞碎裂的情况，陶瓷材质的耐磨带6完全能够满足浮动油封摩擦副的功能需求。作为浮动油封环体的工程塑料，发明人优选了抗热、导热性能优良的工程塑料PPS,如果在PPS塑料中添加导热聚合物将进一步提高它的导热系数达到25W/m-K，接近普通钢材和99%氧化铝陶瓷的导热能力。采用这种陶瓷复合耐磨面的结构，不但合理的克服了技术偏见，还为密封环体1的改进创造了条件。本发明采用工程塑料为材质制备密封环体1，配合耐磨带6的设计，完美地克服了传统技术偏见，解决了现有技术难题，达到了意想不到的效果。

采用本发明技术方案后，浮动油封的整体重量得到了大幅降低，更利于浮动对心，其性能较之传统油封有了一定提高。而且原料成本低、加工成本大幅下降。以铸铁和PPS对比为例，以普通灰铁HT100为原料，不加合金原料，每吨压铸产品最低需￥8000元/吨，铸造1公斤重的产品，不计机加工余量，需￥8.00/公斤；而用PPS注塑成型1公斤重的产品，没有加工余量，PPS进口原料每公斤￥43，国产原料价格更低，PPS密度：1.35压铸灰铸铁密度：7.5，生产同体量1公斤重的的产品，用PPS只需要1.35/7.5=1/5.56，也就是花￥43/5.56=￥7.73可以生产同体量的产品，节约原料成本￥0.07。而传统浮动油封环体需铸造、锻造、机加工、热处理等工艺步骤不但能耗极高，而且工艺复杂，能源成本和人力成本均很高；本发明采用工程塑料材质后，直接用注塑成型的方式即可制备浮动油封的密封环体1，能耗大幅降低，人工成本也能够大幅下降。因而本发明的经济效益十分可观，还能节能降耗，降低环境污染。再者，本发明浮动油封的整体重量得到了大幅降低后，工作时的机械负荷也随之大幅下降，有效功明显大幅增加，摩擦系数大幅降低，大幅降低了工作时的摩擦生热，即使在较恶劣的条件下，其摩擦产生的热量也相对较小、完全能被密封油导出，大幅提高了产品性能和稳定性。

本发明中，所述耐磨带装配槽5的宽度l2占工作面4总宽度l1的25%~75%，则是充分考虑到了上述技术偏见。优选地，选择所述耐磨带装配槽5的宽度l₂占工作面4总宽度l₁的25%~50%。

本发明的耐磨带6优选采用氧化铝含量75%~99%、原晶粒度0.5~1μm的氧化铝陶瓷粉料或其它工程陶瓷材料，干压、等静压成型后，毛坯在1200~1700℃高温烧结制成。所述工程陶瓷材料还可选用氧化锆、碳化硅等耐磨性较好的工程陶瓷材料，本发明优选采用氧化铝工程陶瓷材料。采用上述工艺和材质制得的耐磨带6，其微晶显微结构比较优异，耐磨性较好。更优选地，可以采用1400~1650℃的烧结温度，这个温度区间烧结出的陶瓷耐磨性最优。本发明的耐磨带6优选采用粘接或作为镶件的方式固定在模腔内、通过注塑成型的方式固定装配在耐磨带装配槽5内。所述耐磨带6的厚度优选1.5~6mm，耐磨带太厚会废料、增加成本，而太薄则制作难度高，也易碎。

为了减少轴向压力，冲击脆硬的陶瓷耐磨带端面，优选所述耐磨带6安装在工作面4的外缘边，让内孔的压力油在工作面形成的油膜减缓轴向冲击力。更优选地，为减少工作面4金属面的磨损形成磨削微粒进入耐磨带6的摩擦面，所述耐磨带6的摩擦面7凸出密封环体1的工作面4的距离优选控制在0.1~0.2mm范围内。而如果考虑散热，则优选所述耐磨带6安装在工作面4的内缘边，这样运行时相对的线速度小，发热量小。

实施例1

如图3所示，本实施例的陶瓷复合耐磨面、工程塑料环体浮动油封，包括上、下结构对称的一对密封环体1，所述密封环体1由碳纤维改性的PTFE注塑而成，所述密封环体1外侧设置有一圈用于布设密封圈2的凹槽3，密封圈2设置在凹槽内。所述密封环体1的工作面4上开设有一圈耐磨带装配槽5，所述耐磨带装配槽5的宽度l₂占工作面总宽度l₁的75%，所述耐磨带装配槽5内固定装配有一圈耐磨带6。耐磨带装配槽5开设在工作面4内缘边。所述耐磨带6采用氧化铝含量75%、原晶粒度0.5μm的氧化铝陶瓷粉料，干压成型后，毛坯1400~1450℃高温烧结制成。所述耐磨带6的摩擦面7与密封环体1的工作面4处于同一平面。所述耐磨带6采用粘接的方式固定。

经检测，本实施例的浮动油封使用寿命能够达到8000小时以上，各项性能指标均能满足浮动油封的使用要求。

实施例2

如图4所示，本实施例的陶瓷复合耐磨面、工程塑料环体浮动油封，包括上、下结构对称的一对密封环体1，所述密封环体1由玻璃纤维改性的ABS工程塑料注塑而成，所述密封环体1外侧设置有一圈用于布设密封圈2的凹槽3，密封圈2设置在凹槽内。所述密封环体1的工作面4上开设有一圈耐磨带装配槽5，所述耐磨带装配槽5的宽度l₂占工作面总宽度l₁的60%，所述耐磨带装配槽5内固定装配有一圈耐磨带6。耐磨带装配槽5开设在工作面4靠内侧处。所述耐磨带6采用氧化锆含量80%、原晶粒度0.5μm的氧化锆陶瓷粉料，干压成型后，毛坯1480℃高温烧结制成。所述耐磨带6的摩擦面7凸出密封环体1的工作面4，凸出高度在0.4~0.5mm的范围内。所述耐磨带6采用粘接的方式固定。耐磨带6两端面外圆边设有45°倒角。

经检测，本实施例的浮动油封使用寿命能够达到6000小时以上，各项性能指标均能满足浮动油封的使用要求。

实施例3

如图5所示，本实施例的陶瓷复合耐磨面、工程塑料环体浮动油封，包括上、下结构对称的一对密封环体1，所述密封环体1由PTFE注塑而成，所述密封环体1外侧设置有一圈用于布设密封圈2的凹槽3，密封圈2设置在凹槽内。所述密封环体1的工作面4上开设有一圈耐磨带装配槽5，所述耐磨带装配槽5的宽度l₂占工作面总宽度l₁的25%，所述耐磨带装配槽5内固定装配有一圈耐磨带6。耐磨带装配槽5开设在工作面4靠外侧处。所述耐磨带6采用碳化硅含量90%、原晶粒度1μm的碳化硅陶瓷粉料，干压成型后，毛坯2200℃高温烧结制成。所述耐磨带6的摩擦面7凸出密封环体1的工作面4，凸出高度在0.1~0.2mm的范围内。所述耐磨带6采用粘接的方式固定。耐磨带6两端面内圆边设有45°倒角。

经检测，本实施例的浮动油封使用寿命能够达到8500小时以上，各项性能指标均能满足浮动油封的使用要求。

实施例4

如图6所示，本实施例的陶瓷复合耐磨面、工程塑料环体浮动油封，包括上、下结构对称的一对密封环体1，所述密封环体1由PPS注塑而成，所述密封环体1外侧设置有一圈用于布设密封圈2的凹槽3，密封圈2设置在凹槽内。所述密封环体1的工作面4上开设有一圈耐磨带装配槽5，所述耐磨带装配槽5的宽度l₂占工作面总宽度l₁的35%，所述耐磨带装配槽5内固定装配有一圈耐磨带6。耐磨带装配槽5开设在工作面4靠内缘边。所述耐磨带6采用氧化铝含量99%、原晶粒度1μm的氧化铝陶瓷粉料，干压成型后，毛坯1580~1620℃高温烧结制成。所述耐磨带6的摩擦面7凸出密封环体1的工作面4，凸出高度在0.1~0.2mm的范围内。所述耐磨带6采用粘接的方式固定。耐磨带6两端面内圆边设有45°倒角。

经检测，本实施例的浮动油封使用寿命能够达到9000小时以上，各项性能指标均能满足浮动油封的使用要求。

综合上述实施例可以看出，本发明的陶瓷复合耐磨面、工程塑料环体浮动油封，在各项性能指标均能满足浮动油封的使用要求的同时，其使用寿命至少能够达到6000小时以上。

相比目前现有浮动油封而言，本发明在低成本、易加工的同时，耐磨性能优异且使用寿命久，与现有浮动油封相比，实际使用寿命延长了30%以上。

本发明的核心是利用工程塑料替代金属作为浮动油封的密封环体的制造材料，同时在浮动油封工作面4上设置耐磨带6，形成复合工作面，以达到既增加耐磨性和使用寿命，又能大幅降低成本、节能降耗、大幅减轻油封重量的目的，因此，本发明的保护范围不仅限于上述实施例，在本发明原理的基础上，任何利用上述机理的改变或变形，均属于本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种陶瓷复合耐磨面、工程塑料环体浮动油封，包括上、下结构对称的一对密封环体（1），所述密封环体（1）工作面设置有一圈用于布设密封圈（2）的凹槽（3），其特征在于：所述密封环体（1）由工程塑料制成，所述密封环体（1）的工作面（4）上开设有一圈耐磨带装配槽（5），所述耐磨带装配槽（5）的宽度l₂占工作面（4）总宽度l₁的25%~75%，所述耐磨带装配槽（5）内固定装配有一圈耐磨带（6），所述耐磨带（6）采用氧化铝陶瓷材料或其它工程陶瓷材料制成，所述耐磨带（6）的摩擦面（7）与密封环体（1）的工作面（4）处于同一平面或较工作面（4）外凸。

2.根据权利要求1所述的陶瓷复合耐磨面、工程塑料环体浮动油封，其特征在于：所述耐磨带（6）采用氧化铝含量75%~99%、原晶粒度小于0.5~1μm的氧化铝陶瓷粉料，干压、等静压成型后，毛坯1200~1700℃高温烧结而成。

3.根据权利要求2所述的陶瓷复合耐磨面、工程塑料环体浮动油封，其特征在于：所述密封环体（1）由ABS、PPS或PTFE工程塑料制成。

4.根据权利要求2所述的陶瓷复合耐磨面、工程塑料环体浮动油封，其特征在于：所述密封环体（1）由玻璃纤维或碳纤维改性增强的工程塑料制成。

5.根据权利要求2所述的陶瓷复合耐磨面、工程塑料环体浮动油封，其特征在于：所述耐磨带（6）毛坯烧结温度为1400~1650℃。

6.根据权利要求2所述的陶瓷复合耐磨面、工程塑料环体浮动油封，其特征在于：所述耐磨带（6）的摩擦面（7）较密封环体（1）的工作面（4）外凸。

7.根据权利要求1~6任意一项所述的陶瓷复合耐磨面、工程塑料环体料浮动油封，其特征在于：所述耐磨带装配槽（5）的宽度l₂占工作面（4）总宽度l₁的25%~50%。

8.根据权利要求1~6任意一项所述的陶瓷复合耐磨面、工程塑料环体浮动油封，其特征在于：所述耐磨带装配槽（5）开设在工作面（4）内侧或外侧。

9.根据权利要求1~6任意一项所述的陶瓷复合耐磨面、工程塑料环体浮动油封，其特征在于：所述耐磨带（6）厚度为1.5~6mm。

10.根据权利要求1~6任意一项所述的陶瓷复合耐磨面、工程塑料环体浮动油封，其特征在于：所述耐磨带（6）采用粘接或作为镶件的方式固定在模腔内、通过注塑成型方式将耐磨带装配在槽（5）内。