CN105505120A - 一种无溶剂涂料合成方法 - Google Patents

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    • C08G59/18—Macromolecules obtained by polymerising compounds containing more than one epoxy group per molecule using curing agents or catalysts which react with the epoxy groups ; e.g. general methods of curing
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Abstract

本发明涉及一种无溶剂涂料合成方法，包括如下步骤：称取苯酚、二乙烯三胺，加入到三口烧瓶中，油浴加热升温，中速搅拌，开始滴加甲醛溶液；升温至一定温度反应，反应结束后真空脱水，得到改性脂肪胺固化剂；称取环氧树脂、活性稀释剂、活性增韧剂、颜填料以及其他助剂，分散均匀后进行研磨，制得A组分；按比例称取一定量的B组分固化剂，A组分与B组分充分混合后，经高压无气喷涂制得漆膜；放人烘箱，进行完全固化，得到减租耐磨无溶剂涂料。本发明方法简单，成本低、易控制，合成的无溶剂涂料具有优良的稳定性以及减阻耐磨性。

Description

一种无溶剂涂料合成方法
技术领域
本发明涉及一种有机涂料的合成技术，尤其涉及一种无溶剂涂料合成方法。
背景技术
当前被广泛使用的环氧树脂固化体系主要有环氧树脂一脂肪族多元胺体系和环氧树脂一聚酰胺体系。环氧树脂一聚酰胺体系的柔韧性好，毒性低，但固化速度过慢，在很多情况下都会丧失其应用价值。环氧树脂一脂肪族多元胺体系的反应速度快，但其产物柔韧性不好，操作时毒性大，刺激性强，给人们和环境带来不利影响。对脂肪胺类固化剂进行改性可使其挥发性小，毒性低，固化速度适中，从而克服上述不足，改善操作条件，提高环氧树脂固化物的综合性能。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是提供一种方法简单，成本低、易控制，合成的无溶剂涂料具有优良的稳定性以及减阻耐磨性的合成方法。
本发明解决上述技术问题的技术方案如下：一种无溶剂涂料合成方法，包括如下步骤：
称取苯酚、二乙烯三胺，加入到三口烧瓶中，油浴加热升温，中速搅拌，开始滴加甲醛溶液；
升温至一定温度反应，反应结束后真空脱水，得到改性脂肪胺固化剂；
称取环氧树脂、活性稀释剂、活性增韧剂、颜填料以及其他助剂，分散均匀后进行研磨，制得A组分；
按比例称取一定量的B组分固化剂，A组分与B组分充分混合后，经高压无气喷涂制得漆膜；
放人烘箱，进行完全固化，得到减租耐磨无溶剂涂料。
在上述技术方案的基础上，本发明还可以做如下改进。
进一步，所述称取苯酚、二乙烯三胺，加入到三口烧瓶中，油浴加热升温，中速搅拌，开始滴加甲醛溶液步骤的具体实现如下：
称取10～15g的苯酚、30～32g的二乙烯三胺，加入到三口烧瓶中，油浴加热升温至70～80℃，中速搅拌，开始滴加45～48g质量分数为30～38％的甲醛溶液，控制在1～2h内滴加完毕。
进一步，所述升温至一定温度反应，反应结束后真空脱水，得到改性脂肪胺固化剂步骤的具体实现如下：
升温至100～105℃反应2～2.5h，反应结束后真空脱水，得到改性脂肪胺固化剂。
进一步，所述称取环氧树脂、活性稀释剂、活性增韧剂、颜填料以及其他助剂，分散均匀后进行研磨，制得A组分步骤的具体实现如下：
称取30～40％的环氧树脂、10～20％的活性稀释剂、0.2～0.5％的活性增韧剂、0.2～0.5％的颜填料以及1.6～1.8％的其他助剂，分散均匀后进行研磨，制得A组分。
进一步，所述按比例称取一定量的B组分固化剂，A组分与B组分充分混合后，经高压无气喷涂制得漆膜步骤的具体实现如下：
按比例称取10～15％的的B组分固化剂，A组分与B组分充分混合后，经高压无气喷涂制得漆膜。
进一步，所述按比例称取一定量的B组分固化剂，A组分与B组分充分混合后，经高压无气喷涂制得漆膜步骤的具体实现如下：
放人60～65℃烘箱，3～8h后进行完全固化，得到减租耐磨无溶剂涂料。
本发明的有益效果是：方法简单，成本低、易控制，合成的无溶剂涂料具有优良的稳定性以及减阻耐磨性。
具体实施方式
以下结合实例对本发明的原理和特征进行描述，所举实例只用于解释本发明，并非用于限定本发明的范围。
一种无溶剂涂料合成方法，包括如下步骤：
称取苯酚、二乙烯三胺，加入到三口烧瓶中，油浴加热升温，中速搅拌，开始滴加甲醛溶液；
升温至一定温度反应，反应结束后真空脱水，得到改性脂肪胺固化剂；
称取环氧树脂、活性稀释剂、活性增韧剂、颜填料以及其他助剂，分散均匀后进行研磨，制得A组分；
按比例称取一定量的B组分固化剂，A组分与B组分充分混合后，经高压无气喷涂制得漆膜；
放人烘箱，进行完全固化，得到减租耐磨无溶剂涂料。
实施例1：
称取10g的苯酚、30g的二乙烯三胺，加入到三口烧瓶中，油浴加热升温至70℃，中速搅拌，开始滴加45g质量分数为30％的甲醛溶液，控制在1h内滴加完毕；升温至100℃反应2h，反应结束后真空脱水，得到改性脂肪胺固化剂；称取30％的环氧树脂、10％的活性稀释剂、0.2％的活性增韧剂、0.2％的颜填料以及1.6％的其他助剂，分散均匀后进行研磨，制得A组分；按比例称取10％的的B组分固化剂，A组分与B组分充分混合后，经高压无气喷涂制得漆膜；放人60℃烘箱，3h后进行完全固化，得到减租耐磨无溶剂涂料。
实施例2：
称取12g的苯酚、31g的二乙烯三胺，加入到三口烧瓶中，油浴加热升温至75℃，中速搅拌，开始滴加46g质量分数为35％的甲醛溶液，控制在1.5h内滴加完毕；升温至103℃反应2.2h，反应结束后真空脱水，得到改性脂肪胺固化剂；称取35％的环氧树脂、15％的活性稀释剂、0.3％的活性增韧剂、0.3％的颜填料以及1.7％的其他助剂，分散均匀后进行研磨，制得A组分；按比例称取12％的的B组分固化剂，A组分与B组分充分混合后，经高压无气喷涂制得漆膜；放人63℃烘箱，5h后进行完全固化，得到减租耐磨无溶剂涂料。
实施例3：
称取15g的苯酚、32g的二乙烯三胺，加入到三口烧瓶中，油浴加热升温至80℃，中速搅拌，开始滴加48g质量分数为38％的甲醛溶液，控制在2h内滴加完毕；升温至105℃反应2.5h，反应结束后真空脱水，得到改性脂肪胺固化剂；称取40％的环氧树脂、20％的活性稀释剂、0.5％的活性增韧剂、0.5％的颜填料以及1.8％的其他助剂，分散均匀后进行研磨，制得A组分；按比例称取15％的的B组分固化剂，A组分与B组分充分混合后，经高压无气喷涂制得漆膜；放人65℃烘箱，8h后进行完全固化，得到减租耐磨无溶剂涂料。
以上所述仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (6)

1.一种无溶剂涂料合成方法，其特征在于，包括如下步骤：
称取苯酚、二乙烯三胺，加入到三口烧瓶中，油浴加热升温，中速搅拌，开始滴加甲醛溶液；
升温至一定温度反应，反应结束后真空脱水，得到改性脂肪胺固化剂；
称取环氧树脂、活性稀释剂、活性增韧剂、颜填料以及其他助剂，分散均匀后进行研磨，制得A组分；
按比例称取一定量的B组分固化剂，A组分与B组分充分混合后，经高压无气喷涂制得漆膜；
放人烘箱，进行完全固化，得到减租耐磨无溶剂涂料。
2.根据权利要求1所述一种无溶剂涂料合成方法，其特征在于，所述称取苯酚、二乙烯三胺，加入到三口烧瓶中，油浴加热升温，中速搅拌，开始滴加甲醛溶液步骤的具体实现如下：
称取10～15g的苯酚、30～32g的二乙烯三胺，加入到三口烧瓶中，油浴加热升温至70～80℃，中速搅拌，开始滴加45～48g质量分数为30～38％的甲醛溶液，控制在1～2h内滴加完毕。
3.根据权利要求1所述一种无溶剂涂料合成方法，其特征在于，所述升温至一定温度反应，反应结束后真空脱水，得到改性脂肪胺固化剂步骤的具体实现如下：
升温至100～105℃反应2～2.5h，反应结束后真空脱水，得到改性脂肪胺固化剂。
4.根据权利要求1所述一种无溶剂涂料合成方法，其特征在于，所述称取环氧树脂、活性稀释剂、活性增韧剂、颜填料以及其他助剂，分散均匀后进行研磨，制得A组分步骤的具体实现如下：
称取30～40％的环氧树脂、10～20％的活性稀释剂、0.2～0.5％的活性增韧剂、0.2～0.5％的颜填料以及1.6～1.8％的其他助剂，分散均匀后进行研磨，制得A组分。
5.根据权利要求1所述一种无溶剂涂料合成方法，其特征在于，所述按比例称取一定量的B组分固化剂，A组分与B组分充分混合后，经高压无气喷涂制得漆膜步骤的具体实现如下：
按比例称取10～15％的的B组分固化剂，A组分与B组分充分混合后，经高压无气喷涂制得漆膜。
6.根据权利要求1所述一种无溶剂涂料合成方法，其特征在于，所述按比例称取一定量的B组分固化剂，A组分与B组分充分混合后，经高压无气喷涂制得漆膜步骤的具体实现如下：
放人60～65℃烘箱，3～8h后进行完全固化，得到减租耐磨无溶剂涂料。
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Cited By (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN106318112A (zh) * 2016-08-18 2017-01-11 重庆三峡油漆股份有限公司 高固体环氧树脂涂料及其制备方法
CN109337524A (zh) * 2018-11-16 2019-02-15 临沂大学 一种减阻防腐涂料及其制备方法
JP2021004270A (ja) * 2019-06-25 2021-01-14 住友ベークライト株式会社 フェノール樹脂

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