CN105500838A - 一种高克重高强度的全胶膜聚氨酯复合板及其制备方法 - Google Patents

一种高克重高强度的全胶膜聚氨酯复合板及其制备方法 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种汽车内饰用高克重高强度聚氨酯复合板及其使用全胶膜复合的制备方法，PU复合板由自下而上的无纺布、热熔胶膜、玻璃纤维、热熔胶膜、PU泡板、热熔胶膜、玻璃纤维、热熔胶膜、面料粘结胶膜复合组成。本发明实现了高克重PU复合板的一步法的生产，提高了生产效率，提出了使用热熔胶膜代替胶粉生产高克重PU复合板，胶膜克重均匀，克重CV值≤7％，有效的解决了使用胶粉法时局部撒粉过量的问题，胶膜比胶粉跟平整光滑，成型后降低了顶棚的表面问题不良率。

Description

一种高克重高强度的全胶膜聚氨酯复合板及其制备方法
技术领域
该发明涉及聚氨酯复合板的复合工艺，具体涉及一种汽车内饰用高克重高强度聚氨酯复合板及其使用全胶膜复合的制备方法。
背景技术
聚氨酯复合板(简称PU复合板)具有质轻、隔热效果好、吸音良好、韧性好等特点，近些年广泛应用于汽车顶棚、天窗滑盖等汽车内饰的制备。
现常见的PU复合板复合工艺按粘结材料形态不同可分为胶粉法和胶膜法。胶粉法：即采用粉状的粘结材料，普遍使用于高克重的PU复合板(＞900g/m2)，胶膜法：即采用膜状的粘结材料，普遍使用于低克重的PU复合板(≤900g/m2)。目前公布的相关专利中PU复合板的制备工艺主要有以下两类：
(1)胶粉法：以专利CN101367287中所涉及的工艺为例，即先将短切玻纤和热熔胶粉经热压制得胶玻布，随后自下而上依次放卷、叠放、平铺胶玻布和粘结膜，接着放置PU硬泡板，再在PU硬泡板表面依次放卷、叠放、平铺粘结膜、胶玻布和热熔胶膜，经热压复合后得到PU多层复合板。由于在复合胶玻布时部分玻纤已被胶粉预浸润，有助于提高玻纤和玻纤之间的结合强度，因此所得产品的刚性强，但此法生产效率不高，且由于采用热熔胶粉，容易产生扬粉问题导致生产环境恶劣。粉尘容易掉落到生产设备里去，容易形成静电损坏设备。胶粉法都需要先制得胶玻布，即需要二步法才能制备PU复合板，生产效率低。
(2)胶膜法：以专利CN103101256中所涉及的工艺为例，即自下而上依次叠合的底部面料、胶膜型纤维毡、PU泡板、胶膜型纤维毡及网状热熔胶膜复合而成。其工艺特点是避免了使用胶粉带来的粉尘污染问题，但该工艺是用来制备轻量化的PU复合板，没有涵盖当前高克重的PU复合板的生产。
高克重的PU复合板所含的玻纤量较高，玻纤与玻纤之间重叠较密，若选择胶膜法生产，采用普通的低熔指的热熔胶膜，胶膜融化后流动性差，胶膜无法流到玻纤重叠处，无法使玻纤浸润完全，会造成复合板的分层。因此一般生产高克重的PU复合板需要选择胶粉法。
现国内汽车市场顶棚运用量大的主要还是高克重的PU复合板材。虽然轻量化的PU复合板是社会发展的趋势，但其弯曲强度和拉伸强度远低于高克重的PU复合板材，其成型完后的顶棚刚性、强度不如高克重的PU复合板，在搬运及装车过程中容易折断。以SUV和卡车为例，其顶棚成型深度大，顶棚尺寸大，如果使用轻量化的PU复合板生产，成型过程中容易出现拉裂问题，顶棚在操作过程以及装配过程中容易出现折断的问题。所以复杂的汽车顶棚、面积大的汽车顶棚以及成型复杂的汽车顶棚还是需要使用高克重的PU复合板材。
发明内容
针对上述现有技术中PU复合板生产工艺及成型工艺中存在的不足，本发明提供了一种高克重、高强度的汽车顶棚用全胶膜PU复合板及其生产工艺，使用全胶膜工艺，不但避免了使用胶粉带来的粉尘污染问题，改善了胶膜对玻纤的浸润性，而且实现了高克重复合板的一步法生产，从而提高了产品的生产效率，保证了产品的刚性与剥离强度。
本发明是通过以下技术方案来实现的：
本发明公开了一种高克重高强度PU复合板，所述的PU复合板由自下而上的无纺布、热熔胶膜、玻璃纤维、热熔胶膜、PU泡板、热熔胶膜、玻璃纤维、热熔胶膜、面料粘结胶膜复合组成。
作为进一步地改进，本发明所述的热熔胶膜是聚乙烯、改性聚乙烯、乙烯丙烯共聚物、聚丙烯、改性聚丙烯中的一种胶膜或几种的共混膜，胶膜克重CV值≤7％，共混膜的克重为40～150g/m2。
作为进一步地改进，本发明所述的无纺布是30～110g/m2的热轧无纺布或水刺无纺布。无纺布克重低于30g/m2时，容易出现渗胶问题；无纺布克重高于110g/m2时，无纺布性能过剩，造成成本浪费。
作为进一步地改进，本发明所述的玻璃纤维材料：单丝直径13-19μm、线密度2400±144tex、分束率5分束～16分束。玻璃纤维分束率高于16分束，相同克重所需的玻纤根数越多，玻纤分散的越密，玻纤跟玻纤之间的交叉点重叠更密，重叠处热熔胶更不容易流进去，更不利于胶膜的浸润。玻璃纤维分束率低于5分束，单位面积里的玻纤根数少，玻璃纤维的交织密度不够，最后得到的聚氨酯复合板刚性差。
本发明还公开了一种高克重高强度PU复合板的制备方法，具体步骤如下：
在复合机的履带上自下而上依次放卷、平铺、叠放无纺布、热熔胶膜、玻璃纤维、热熔胶膜，随后放置PU泡板，再在PU光板上方自下而上依次放卷、平铺、叠放热熔胶膜、玻璃纤维、热熔胶膜和面料粘结胶膜，并在170～235℃、0～10MPa平板热压复合、中间小压辊热压复合、平板加压冷却、切割，得到高克重、高强度的汽车顶棚用PU复合板。
作为进一步地改进，本发明所述的热熔胶膜熔融指数在25～50g/10min。熔指低于25g/10min在复合时胶膜的流动性差与玻璃纤维的结合浸润效果不好；熔指高于50g/10min，胶膜在高温状态下流动性过好，容易出现下渗的状态，和玻璃纤维的结合也不好，而且会出现背面无纺布渗胶的现象。
作为进一步地改进，本发明所述的热熔胶膜熔点在120～140℃。熔点低于120℃，不能满足顶棚高温试验的要求；熔点高于140℃，生产PU复合板时会加大胶膜融化所需要的热量和时间，影响生产效率。
作为进一步地改进，本发明所述热熔胶膜的熔体强度为0.18～0.3N。通过提高胶膜分子量或通过几种胶膜共混，扩大分子量分布，使胶膜分子结构产生分支结构特别是长支链结构，来拓宽熔程。例如：在HDPE中加入PP填料进行共混，在熔融情况下两者分子间会产生一定的相互的作用，这些相互作用可以起到物理交联点的作用，使HDPE大分子间的滑移变得相对困难，从而提高HDPE的熔体强度。胶膜熔体强度低于0.18N，热熔胶膜在高温高压下处于水流状态，热熔胶膜会往下渗，致使表层玻璃纤维缺胶。
作为进一步地改进，本发明所述的胶膜和玻璃纤维的质量配比可以是W(胶膜)：W(玻纤)＝1:1～1:2。当比例低于1:1时，最后得到的聚氨酯复合板刚性不足；当比例高于1:2时，胶的含量不足，会使玻璃纤维的浸润不充分，容易造成分层的现象。
作为进一步地改进，本发明所述的中间小压辊包括处于复合机上加热段与上冷却段中间的上金属辊和处于复合机下加热段与下冷却段中间下金属辊，辊内充导热油，导热油温度：0～230℃，中间小压辊可以上下调节高度，小辊间隙和加热板间隙的高度差：0～4mm，压力为：0～15MPa。中间小压辊是一个处于复合机加热段与冷却段中间的一个小辊，上下各一个，呈对称分布，随复合机的复合速度一起做圆周转动。在复合的过程中，热熔胶膜经过加热段处加热，热熔胶膜处于熔融状态，在经过小压辊的时候，由于高度差的关系，材料在该处时受到一定的挤压作用力，能促进胶膜浸润到玻璃纤维交叉重叠处去，保证玻璃纤维交叉重叠处都能充分的被胶膜包覆、浸润，增强玻璃纤维之间的结合凝聚，提高聚氨酯复合板各层之间的剥离力，有助于提高PU复合板的强度和刚性。
采用本发明的有益效果如下：
1、本发明提出了一种胶膜法的高克重的PU复合板的结构及其生产方法，实现了高克重PU复合板的一步法的生产，提高了生产效率。
2、本发明提出了一种生产高克重PU复合板的热熔胶膜，解决了传统PU复合板用胶膜熔融指数低、玻璃纤维浸润性差的缺点。用本发明所述的热熔胶膜代替胶粉生产高克重PU复合板，解决了传统高克重PU复合板只能使用胶粉生产的难题，避免了使用胶粉生产所带来的环境污染和对设备的危害。
3、本发明提出了一种使用小压辊生产的工艺，有利于热熔胶膜渗透到玻璃纤维中间交叉重叠处去，有助于玻璃纤维的浸润作用，有助于提高PU复合板的剥离力、弯曲强度和刚性，优化了PU复合板的生产方法。
4、本发明生产的PU复合板是采用胶膜法的，胶膜相比于胶粉，胶膜具有一定的刚性，用胶膜制得的PU复合板要比胶粉的具有更好的强度和刚性。
5、本发明提出了使用热熔胶膜代替胶粉生产高克重PU复合板，胶膜克重均匀，克重CV值≤7％，有效的解决了使用胶粉法时局部撒粉过量的问题，胶膜比胶粉跟平整光滑，成型后降低了顶棚的表面问题不良率。
附图说明
图1为高克重高强度PU复合板的结构示意图；
图2为小压辊位置示意图；
图3为小压辊工作时示意图。
图中，1是面料粘结膜，2是热熔胶膜，3是玻璃纤维，4是PU光板，5是无纺布，6是加热段、7是冷却段、8是小压辊，A是上下中间小压辊之间的距离，B是上下平板加热板之间的距离。
具体实施方式
图1为高克重高强度PU复合板的结构示意图，PU复合板由自下而上的无纺布5、热熔胶膜2、玻璃纤维3、热熔胶膜2、PU光板4、热熔胶膜2、玻璃纤维3、热熔胶膜2、面料粘结膜1复合组成。
图2为小压辊8位置示意图；图3为小压辊8工作时示意图。小压辊8包括处于复合机加热段6与冷却段7中间的上金属辊和下金属辊，辊内充导热油，导热油温度：0～230℃，中间小压辊8可以上下调节高度，压力为：0～15MPa。工作时上面小压辊8向下调节，下面小压辊8向上调节，两个小压辊8的端点的距离A和平板加热板之间的距离B之差(B-A)即为小压辊8调整的间隙：0-4mm。
下面通过具体实施方式对本发明的技术方案作进一步地说明：
实施例1：
参见图1，本发明提供的汽车顶棚用聚氨酯复合板材及生产工艺。在复合机的传送履带上自下而上依次放卷、平铺、叠放45g/m2的热轧无纺布5、70g/m2的热熔胶膜2，在其上依次播撒短切长度为25mm、克重为230g/m2的无碱玻璃纤维3，再依次放卷90g/m2的热熔胶膜2、随后放置PU光板4，再在PU光板4上放卷90g/m2的热熔胶膜2、播撒短切长度为25mm、克重为230g/m2的无碱玻璃纤维3，再放卷70g/m2的热熔胶膜2和45g/m2的面料粘结膜1。并在215℃、5MPa平板热压，中间小压辊8间隙高度差1.5mm、温度215℃、压力6MPa下进行热压复合，平板冷却、切割，得到高克重、高强度的汽车顶棚用PU复合板。本例中的热熔胶膜2为改性聚乙烯膜，熔融指数为32g/10min，熔体强度为0.21N，CV值为3.6％；玻璃纤维3单丝直径17μm、线密度2260tex、分束率为8分束，胶膜与玻璃纤维3的比例为1:1.437。本例通过一步法生产得到，最后板材的克重为1150g/m2，生产速度为6.5m/min。
相同克重的聚氨酯复合板使用胶粉法生产的(专利号为CN101367287)，做胶玻布的速度为14m/min，复合速度为7m/min，需要使用二步法。将这两种产品的弯曲强度、剥离力、生产效率对比如下：
胶粉法 胶膜法
生产效率(min/1000米) 215 150
弯曲强度MPa 1.34±0.2 1.69±0.2
剥离力N/5cm 6.5±0.7 6.8±0.9
本例所述的PU复合板的生产方法与传统胶粉法相比，生产效率提高了30％。最后制得的PU复合板的弯曲强度和剥离力均优于胶粉法的。制得的聚氨酯复合板经280～350烘箱内烘烤80s，取出烘烤后的聚氨酯复合板放置在模具上，无纺布5面朝下，在聚氨酯板材上方铺放面料，经压机压力4.5MPa，保压时间33±10s的工艺压制成型，得到SUV汽车顶棚。所得顶棚能顺利完成整个装车过程，能满足通用汽车(通用标准)顶棚性能指标及实验要求。
实施例2：
参见图1，本发明提供的汽车顶棚用聚氨酯复合板材及生产工艺。在复合机的传送履带上自下而上依次放卷、平铺、叠放30g/m2的热轧无纺布5、40g/m2的热熔胶膜2，在其上依次播撒短切长度为25mm、克重为80g/m2的无碱玻璃纤维3，再依次放卷40g/m2的热熔胶膜2、随后放置PU光板4，再在PU光板4上放卷40g/m2的热熔胶膜2、播撒短切长度为25mm、克重为90g/m2的无碱玻璃纤维3，再放卷40g/m2的热熔胶膜2和45g/m2的面料粘结膜1。并在200℃、4MPa平板热压，中间小压辊8间隙高度差0.8mm、温度210℃、压力3MPa下进行热压复合，平板冷却、切割，得到低克重、高强度的汽车顶棚用PU复合板。本例中的热熔胶膜2为乙烯丙烯共聚物，熔融指数为31g/10min、熔体强度为0.19N，CV值为4.3％；玻璃纤维3单丝直径17μm、线密度2270tex、分束率为16分束，胶膜与玻璃纤维3的比例为1:1、1:1.13。本例通过一步法生产得到，最后板材的克重为700g/m2，生产速度为9m/min。本例制得的聚氨酯板材的弯曲强度为1.12MPa，弯曲模量为278.64MPa，复合板剥离力为6.5N/5cm。
通过本例实施说明，本发明的热熔胶膜2不但能用来制备高克重的PU复合板，同时也具有生产低克重PU复合板的能力。当克重≤950g/m2时，弯曲强度需要≥0.9MPa，弯曲模量≥90MPa(长城汽车标准)。
实施例3：
参见图1，本发明提供的汽车顶棚用聚氨酯复合板材及生产工艺。在复合机的传送履带上自下而上依次放卷、平铺、叠放110g/m2的水刺无纺布5、100g/m2的热熔胶膜2，在其上依次播撒短切长度为25mm、克重为375g/m2的无碱玻璃纤维3，再依次放卷150g/m2的热熔胶膜2、随后放置PU光板4，再在PU光板4上放卷100g/m2的热熔胶膜2、播撒短切长度为25mm、克重为380g/m2的无碱玻璃纤维3，再放卷150g/m2的热熔胶膜2和45g/m2的面料粘结膜1。并在225℃、8MPa平板热压，中间小压辊8间隙高度差3.5mm、温度220℃、压力9MPa下进行热压复合，平板冷却、切割，得到低克重、高强度的汽车顶棚用PU复合板。本例中的热熔胶膜2为改性聚乙烯和改性聚丙烯的共混膜，，熔融指数为35g/10min、熔体强度为0.18N，CV值为3.2％；玻璃纤维3单丝直径17μm、线密度2270tex、分束率为5分束，胶膜与玻璃纤维3的比例为1:5、1:1.52。本例通过一步法生产得到，最后板材的克重为1700g/m2，生产速度为5m/min。本例制得的聚氨酯板材的弯曲强度为4.33MPa，弯曲模量为510MPa，复合板剥离力为7N/5cm。
通过本例实施说明，本发明所述PU复合板的克重能生产到1700g/m2以上，正真做到了高克重高强度PU复合板的一步法生产。
最后，还需要注意的是，以上列举的仅是本发明的几个具体实施例。显然，本发明不限于以上实施例，还可以有许多变形。本领域的普通技术人员能从本发明公开的内容直接导出或联想到的所有变形，均应认为是本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种高克重高强度PU复合板，其特征在于，所述的PU复合板由自下而上是由无纺布(5)、热熔胶膜(2)、玻璃纤维(3)、热熔胶膜(2)、PU泡板、热熔胶膜(2)、玻璃纤维(3)、热熔胶膜(2)、面料粘结膜(1)复合组成。
2.根据权利要求1所述的高克重高强度PU复合板，其特征在于，所述的热熔胶膜(2)是聚乙烯、改性聚乙烯、乙烯丙烯共聚物、聚丙烯、改性聚丙烯中的一种胶膜或几种的共混膜，所述的胶膜克重CV值≤7％，所述的共混膜的克重为40～150g/m2。
3.根据权利要求1所述的高克重高强度PU复合板，其特征在于，所述的无纺布(5)是30～110g/m2的热轧无纺布(5)或水刺无纺布(5)。
4.根据权利要求1所述的高克重高强度PU复合板，其特征在于，所述的玻璃纤维(3)材料：单丝直径13-19μm、线密度2400±144tex、分束率5分束～16分束。
5.一种如权利要求1或2或3或4所述的高克重高强度PU复合板的制备方法，其特征在于，具体步骤如下：
在复合机的履带上自下而上依次放卷、平铺、叠放无纺布(5)、热熔胶膜(2)、玻璃纤维(3)、热熔胶膜(2)，随后放置PU泡板，再在PU光板上方自下而上依次放卷、平铺、叠放热熔胶膜(2)、玻璃纤维(3)、热熔胶膜(2)和面料粘结膜(1)，并在170～235℃、0～10MPa平板热压复合、中间小压辊(8)热压复合、平板加压冷却、切割，得到高克重、高强度的汽车顶棚用PU复合板。
6.根据权利要求5所述的高克重高强度PU复合板的制备方法，其特征在于，所述的热熔胶膜(2)熔融指数在25～50g/10min。
7.根据权利要求6所述的高克重高强度PU复合板的制备方法，其特征在于，所述的热熔胶膜(2)熔点在120～140℃。
8.根据权利要求6或7所述的高克重高强度PU复合板的制备方法，其特征在于，所述热熔胶膜(2)的熔体强度为0.18～0.3N。
9.根据权利要求5所述的高克重高强度PU复合板的制备方法，其特征在于，所述的胶膜和玻璃纤维(3)的质量配比可以是W(胶膜)：W(玻纤)＝1:1～1:2。
10.根据权利要求5所述的高克重高强度PU复合板的制备方法，其特征在于，所述的中间小压辊(8)包括处于复合机上加热段(6)与上冷却段(7)中间的上金属辊和处于复合机下加热段(6)与下冷却段(7)中间下金属辊，辊内充导热油，导热油温度：0～230℃，中间小压辊(8)可以上下调节高度，小辊间隙和加热板间隙的高度差：0～4mm，压力为：0～15MPa。
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* Cited by examiner, † Cited by third party
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CN107696624A (zh) * 2017-10-11 2018-02-16 摩登大道时尚集团股份有限公司 一种具有抗菌功能的无缝缝合结构
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