CN105483335B - 一种消除连退炉内擦伤的方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种消除连退炉内擦伤的方法，对影响因素进行控制，进而消除宽板擦伤，具体为：过渡料：在宽板中最宽规格超低碳钢之前安排1‑2卷同厚度、同宽度低碳钢作为超低碳钢的过渡料；张力：超低碳钢生产期间缓冷段单位张力增加20％以上，实际单位张力不得低于0.38(×10N/mm2)；带钢温度：缓冷段带钢目标温度700℃；辊室温度：缓冷段下辊室温度不低于685℃。本发明方法对原料板型无需特殊控制，并合理安排过渡料，使得在宽料生产期间无需过多过渡料即可确保带钢的稳定运行，在机组稳定的情况下，工艺速度无需受限，确保宽料生产期间，带钢表面不产生擦伤缺陷，提高产品表面质量，确保了宽料汽车外板可常态化批量生产。

Description

一种消除连退炉内擦伤的方法
技术领域
本发明涉及一种汽车板退火技术，具体地说是一种消除连退炉内擦伤的方法。
背景技术
连退指连续退火机组。以生产高档汽车板为主要生产目标。该机组设计最大工艺速度可达450mpm，因此连续退火机组在生产过程中的稳定、高速运行就成为保证连退机组高产、稳产的前提条件。
炉内擦伤：带钢1600mm及以上宽度定义为宽板。宽板生产期间在带钢表面一直存在擦伤缺陷，无法消除。影响产品表面质量，造成降级品。使得大量合同无法正常交付。即影响汽车厂商的物料供应，又增加本钢浦项的生产成本，制约合同结构的拓宽与扩大。
连退机组生产产品主要为汽车板产品。其中以汽车外板为表面等级最高产品。外板中的宽板大多使用在汽车车门、发动机盖、顶盖等部位作为重要外观件。表面质量要求极高，不允许有擦伤、划伤等影响外观的缺陷存在。
连退机组退火工艺流程图如图2所示。连退机组宽板生产期间经常在带钢表面出现擦伤缺陷，无法满足汽车外板使用要求。即无法满足客户需求，也制约连退机组产品规格、品种的扩大生产。
随着带钢进入退火炉进行退火处理，带钢温度升高，软化。带钢在经过缓冷段后表面出现大面积擦伤。导致产品降级，严重时直接判为废品。现有技术情况下只能通过增加过渡料，以及降低机组速度限制产能等使擦伤在程度上相对减轻，尚无彻底的解决方案。
以往控制宽版炉内擦伤的方法是通过控制原料板型，增加过渡料同时限制生产速度的方式减轻擦伤程度。控制原料板型，增加原料机组的生产控制成本。增加过渡料造成不必要的浪费，过多的过渡料无合同，叫造成大量过渡料产品积压，影响企业资金流通。长时间存在于库区甚至易造成锈蚀缺陷，导致产品作废，造成过渡浪费。其次，降低机组速度只能从程度上使擦伤减轻，并未彻底消除。影响机组产能释放的同时，擦伤缺陷仍得不到有效的解决。
宽板擦伤的产生是由于原因共同作用导致：
1.宽板横向宽度较大：带钢运行在上下炉辊间距24m的垂直道次上宽板自身受向心应力，带钢向中部发生横向翘曲(下文简称“C”翘)。示意图如图1所示。
2.带钢张力：发生C翘多为IF钢(超低碳钢)等材质较低碳钢偏软，带钢生产期间张力偏低。在高速运行过程中以及风机作用下，带钢抖动剧烈，擦伤加剧。
3.缓冷段炉辊辊型为正凸度辊(辊体中间凸度大于两侧凸度，如图3所示)：宽板带钢经正凸度辊后受辊型影响，中部凸度大。同时由于宽板带钢横向宽度较大，根据热膨胀原理，辊体中部凸度较普通宽度产品增大，带钢C翘进一步扩大。
4.缓冷段冷却风机喷嘴间距较小(200mm)：当C翘超过200mm，带钢运行时便在喷嘴处产生擦伤缺陷。缓冷段结构图如图4所示。
发明内容
针对现有技术中汽车板在退火时擦伤缺陷得不到有效解决等不足，本发明要解决的技术问题是提供一种在不改变原料板型与风机喷嘴间距的情况下，对其他影响因素进行控制，进而消除宽板擦伤的消除连退炉内擦伤的方法。
为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案是：
本发明一种消除连退炉内擦伤的方法，对影响因素进行控制，进而消除宽板擦伤，具体为：
过渡料：在宽板中最宽规格超低碳钢之前安排1-2卷同厚度、同宽度低碳钢作为超低碳钢的过渡料；
张力：超低碳钢生产期间缓冷段单位张力增加20％以上，实际单位张力不得低于0.38(×10N/mm2)；
带钢温度：缓冷段带钢目标温度700℃；
辊室温度：缓冷段下辊室温度不低于685℃。
本发明还包括：
缓冷段炉辊辊型采用平直无凸度的炉辊。
本发明还包括：
对缓冷段进行改造，将喷嘴间距扩大，至擦伤消除。
本发明具有以下有益效果及优点：
1.本发明方法通过调整本机组工艺参数，即控制缓冷段辊室温度，结合增加炉内张力的方法，控制连退的宽板擦伤缺陷，对原料板型无需特殊控制。并合理安排过渡料，使得在宽料生产期间无需过多过渡料即可确保带钢的稳定运行。在机组稳定的情况下，工艺速度无需受限。
2.本发明方法可确保宽料生产期间，带钢表面不产生擦伤缺陷，提高产品表面质量，确保了宽料汽车外板可常态化批量生产。
附图说明
图1为常规带钢与C翘对比图；
图2为现有技术中连退机组退火工艺流程图；
图3为现有技术中的缓冷段辊型图；
图4为现有技术中的缓冷段结构图。
其中，1为缓冷段风响喷嘴。
具体实施方式
下面结合说明书附图对本发明作进一步阐述。
本发明一种消除连退炉内擦伤的方法，对影响因素进行控制，进而消除宽板擦伤，具体为:
过渡料：在宽板中最宽规格超低碳钢之前安排1-2卷同厚度、同宽度低碳钢作为超低碳钢的过渡料；
张力：超低碳钢生产期间缓冷段单位张力增加20％以上，实际单位张力不得低于0.38(×10N/mm2)；
带钢温度:缓冷段带钢目标温度700℃；
辊室温度:缓冷段下辊室温度不低于685℃。
本实施例中，过渡料：宽板中最宽规格超低碳钢之前安排1卷同厚度、同宽度低碳钢(CQ级别)作为超低碳钢(DQ～SEDDQ级别)的过渡料，以减少过渡使用，并降低过渡期间张力波动；
张力：超低碳钢生产期间缓冷段单位张力增加20％以上，实际单位张力不得低于0.38(×10N/mm2)，确保带钢在缓冷段波动最小化；
带钢温度:缓冷段带钢目标温度700℃(原有目标温度650℃)，降低缓冷段带温，缓冷风机功率相应降低。带钢在缓冷的抖动降低，擦伤几率减少；
辊室温度:缓冷段下辊室温度不低于685℃。提高辊室温度，减小带钢接触辊面与带钢未接触处温差。确保缓冷段辊体相对凸度较正常控制减小。带钢经缓冷段炉辊后C翘程度降低。进而消除宽板在喷嘴处的擦伤。
以上方案是在不改变原料板型与风机喷嘴间距的情况下，对其他影响因素进行控制，进而消除宽板擦伤。
本发明通过调整本机组工艺参数，即控制缓冷段辊室温度，结合增加炉内张力的方法，控制连退的宽板擦伤缺陷。对原料板型无需特殊控制。并合理安排过渡料，使得在宽料生产期间无需过多过渡料即可确保带钢的稳定运行。在机组稳定的情况下，工艺速度无需受限。
此外，对以往的正凸度辊缓冷段炉辊辊型进行改制，缓冷段炉辊辊型采用平直无凸度的炉辊，也可消除连退炉内擦伤。
或者对缓冷段进行改造，将喷嘴间距扩大，至擦伤消除。
本发明方法可确保宽料生产期间，带钢表面不产生擦伤缺陷。提高产品表面质量，确保了宽料汽车外板可常态化批量生产。

Claims (2)

1.一种消除连退炉内擦伤的方法，其特征在于:对影响因素进行控制，进而消除宽板擦伤，具体为：
过渡料：在宽板中最宽规格超低碳钢之前安排1-2卷同厚度、同宽度低碳钢作为超低碳钢的过渡料；
张力：超低碳钢生产期间缓冷段单位张力增加20％以上，实际单位张力不得低于0.38×10( N/mm2)；
带钢温度：缓冷段带钢目标温度700℃；
辊室温度：缓冷段下辊室温度不低于685℃；提高辊室温度，减小带钢接触辊面与带钢未接触处温差，确保缓冷段辊体相对凸度较正常控制减小；
缓冷段炉辊辊型采用平直无凸度的炉辊。
2.按权利要求1所述的消除连退炉内擦伤的方法，其特征在于还包括：
对缓冷段进行改造，将喷嘴间距扩大，至擦伤消除。
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