CN105464585A - 双回转装置和具有该双回转装置的旋挖挤扩钻机 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种双回转装置和具有所述双回转装置的旋挖挤扩钻机。所述双回转装置包括：外环件和内环件，外环件与内环件之间形成第一和第二油槽，外环件内设有第一和第二油路；内环件内设有第三和第四油路；盘轴，盘轴与内环件相连；第一和第二轮盘，第一和第二轮盘套装在盘轴上，第一轮盘与盘轴之间形成第三油槽，第二轮盘与盘轴之间形成第四油槽，盘轴内设有第五和第六油路，第一轮盘内设有第七油路，第二轮盘内设有第八油路；以及第一和第二油管，第一油管分别与第三油路和第五油路相连，第二油管分别与第四油路和第六油路相连。根据本发明实施例的双回转装置可以有效地向旋挖挤扩钻机的油缸进油、回油，不会导致油管彼此缠绕。

Description

双回转装置和具有该双回转装置的旋挖挤扩钻机

技术领域

本发明涉及建筑领域，具体而言，涉及双回转装置，还涉及具有所述双回转装置的旋挖挤扩钻机。

背景技术

旋挖挤扩钻机是基于岩土的深孔钻镗技术，在对土体钻直孔的同时，通过挤压、切削的方式构造出径向截面孔径可变、可控、可监测的侧面型腔，并独立完成岩土钻掘工程的整个工序的岩土工程设备。

发明内容

本发明旨在至少在一定程度上解决相关技术中的技术问题之一。为此，本发明提出一种可以避免油管彼此缠绕的双回转装置。

本发明还提出一种具有所述双回转装置的旋挖挤扩钻机。

根据本发明第一方面实施例的双回转装置包括：外环件和内环件，所述外环件套装在所述内环件上，所述内环件可旋转地设置，所述外环件的内周壁与所述内环件的外周壁之间形成环形的第一油槽和环形的第二油槽，所述第一油槽和所述第二油槽中的每一个沿所述内环件的周向延伸，其中所述外环件内设有与所述第一油槽连通的第一油路以及与所述第二油槽连通的第二油路，所述内环件内设有与所述第一油槽连通的第三油路以及与所述第二油槽连通的第四油路；盘轴，所述盘轴与所述内环件相连且位于所述内环件的下方；第一轮盘和第二轮盘，所述第一轮盘和所述第二轮盘可旋转地套装在所述盘轴上，所述第一轮盘的内周壁与所述盘轴的周壁之间形成环形的第三油槽，所述第二轮盘的内周壁与所述盘轴的周壁之间形成环形的第四油槽，所述第三油槽和所述第四油槽中的每一个沿所述盘轴的周向延伸，其中所述盘轴内设有与所述第三油槽连通的第五油路以及与所述第四油槽连通的第六油路，所述第一轮盘内设有与所述第三油槽连通的第七油路，所述第二轮盘内设有与所述第四油槽连通的第八油路；以及第一油管和第二油管，所述第一油管的第一端与所述第三油路相连且第二端与第五油路相连，所述第二油管的第一端与所述第四油路相连且第二端与所述第六油路相连。

根据本发明实施例的双回转装置可以有效地向旋挖挤扩钻机的油缸进油、回油，不会导致油管彼此缠绕。

另外，根据本发明上述实施例的双回转装置还可以具有如下附加的技术特征：

根据本发明的一个实施例，所述双回转装置进一步包括：上端盖和下端盖，所述上端盖固定在所述外环件的上端，所述下端盖固定在所述外环件的下端；以及上轴承和下轴承，所述上轴承设在所述外环件的上部，所述下轴承设在所述外环件的下部，所述内环件的上部支承在所述上轴承上，所述内环件的下部支承在所述下轴承上。

根据本发明的一个实施例，所述外环件的上部构造有上台阶部，所述外环件的下部构造有下台阶部，所述上轴承夹持在所述上盖板与所述上台阶部之间，所述下轴承夹持在所述下盖板与所述下台阶部之间。

根据本发明的一个实施例，所述双回转装置进一步包括：连接环，所述盘轴包括第一子盘轴和第二子盘轴，所述第一子盘轴和所述第二子盘轴中的每一个与所述连接环的外周面相连，其中所述第一子盘轴内设有所述第五油路，所述第二子盘轴内设有所述第六油路；和连接件，所述连接件的上端与所述内环件相连，所述连接件的下端与所述连接环相连，优选地，连接件为连接板，更加优选地，所述连接板为弹性连接板，其中所述连接件为多个，多个所述连接件沿所述内环件的周向和所述连接环的周向间隔开地设置。

根据本发明的一个实施例，所述双回转装置进一步包括：用于密封所述第一油槽的第一密封圈和第二密封圈，所述第一油槽在上下方向上位于所述第一密封圈与所述第二密封圈之间；用于密封所述第二油槽的第三密封圈和第四密封圈，所述第二油槽在上下方向上位于所述第三密封圈与所述第四密封圈之间；用于密封所述第三油槽的第五密封圈和第六密封圈，所述第三油槽在所述盘轴的轴向上位于所述第五密封圈与所述第六密封圈之间；以及用于密封所述第四油槽的第七密封圈和第八密封圈，所述第四油槽在所述盘轴的轴向上位于所述第七密封圈与所述第八密封圈之间。

根据本发明的一个实施例，所述第一油路和所述第二油路中的每一个沿所述外环件的径向延伸，所述第三油路和所述第四油路中的每一个沿上下方向延伸，所述第五油路和所述第六油路中的每一个沿所述盘轴的轴向延伸，所述第七油路沿所述第一轮盘的径向延伸，所述第八油路沿所述第二轮盘的径向延伸。

根据本发明第二方面实施例的旋挖挤扩钻机包括：旋转动力头；驱动轴，所述驱动轴的上端与所述旋转动力头相连；双回转装置，所述双回转装置为根据本发明第一方面所述的双回转装置，其中所述双回转装置的内环件与所述旋转动力头相连，所述驱动轴向下穿过所述内环件；油缸，所述油缸包括：缸体，所述缸体内具有容纳腔，所述缸体与所述驱动轴的下端相连；上活塞和位于所述上活塞的下方的下活塞，所述上活塞和所述下活塞中的每一个在上下方向上可移动地设在所述容纳腔内，其中所述容纳腔的壁上设有第一油孔、第二油孔和第三油孔，所述第一油孔在上下方向上位于所述上活塞和所述下活塞之间，所述第二油孔位于所述上活塞的上方，所述第三油孔位于所述下活塞的下方，其中所述第一油孔通过第三油管与所述第七油路相连，所述第二油孔和所述第三油孔中的每一个通过第四油管与所述第八油路相连；和上活塞杆和下活塞杆，所述下活塞杆与所述下活塞相连，所述下活塞杆的第一部分向下伸出所述容纳腔，所述上活塞杆与所述上活塞相连，所述上活塞杆的第一部分穿过所述下活塞和所述下活塞杆且伸出所述容纳腔；套筒，所述套筒可上下移动地套设在所述缸体上且在所述缸体带动下旋转；以及上挤扩臂和下挤扩臂，所述套筒与所述下活塞杆的所述第一部分相连且所述上挤扩臂的上端可枢转地连接在所述套筒上以及所述下挤扩臂的下端可枢转地连接在所述上活塞杆的所述第一部分上，或者所述套筒与所述上活塞杆的所述第一部分相连且所述下挤扩臂的下端可枢转地连接在所述套筒上以及所述上挤扩臂的上端可枢转地连接在所述下活塞杆的所述第一部分上，其中所述上挤扩臂的下端与所述下挤扩臂的上端可枢转地相连。

根据本发明的一个实施例，所述缸体上设有第九油路和第十油路，所述第九油路的第一端与所述第七油路相连，所述第九油路的第二端与所述第一油孔相连，所述第八油路、所述第二油孔和所述第三油孔中的每一个与所述第十油路相连。

根据本发明第三方面实施例的旋挖挤扩钻机包括：旋转动力头；驱动轴，所述驱动轴与所述旋转动力头相连；和双回转装置，所述双回转装置为根据本发明第一方面所述的双回转装置，所述驱动轴向下穿过所述内环件；和传动块，所述传动块可拆卸地设在所述旋转动力头和所述内环件中的一个上，所述旋转动力头和所述内环件中的另一个上设有传动槽，所述传动块配合在所述传动槽内。

根据本发明的一个实施例，所述旋挖挤扩钻机进一步包括传动盘，所述传动盘设在所述旋转动力头上，其中所述传动块可拆卸地设在所述传动盘上，所述传动槽设在所述内环件上，优选地，所述传动槽的上端敞开且沿所述内环件的周向延伸，所述传动块在所述内环件的周向上位于所述传动槽的相对的第一侧壁与第二侧壁之间且与所述第一侧壁和第二侧壁间隔开。

附图说明

图1是根据本发明实施例的旋挖挤扩钻机的结构示意图；

图2是根据本发明实施例的旋挖挤扩钻机的双回转装置的结构示意图；

图3是根据本发明实施例的旋挖挤扩钻机的双回转装置的结构示意图；

图4是图3的沿A-A方向的剖视图；

图5是根据本发明实施例的旋挖挤扩钻机的旋扩头的结构示意图；

图6是根据本发明实施例的旋挖挤扩钻机的油缸的结构示意图；

图7是根据本发明实施例的旋挖挤扩钻机的油缸的剖视图，其中上挤扩臂和下挤扩臂处于收缩状态；

图8是根据本发明实施例的旋挖挤扩钻机的油缸的剖视图，其中上挤扩臂和下挤扩臂处于扩张状态。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

下面参考附图描述根据本发明实施例的双回转装置10。如图2-图4所示，根据本发明实施例的双回转装置10包括外环件101、内环件102、盘轴103、第一轮盘104、第二轮盘105、第一油管1061和第二油管1062。

外环件101套装在内环件102上，内环件102可旋转地设置。外环件101的内周壁与内环件102的外周壁之间形成环形的第一油槽1021和环形的第二油槽1022，第一油槽1021和第二油槽1022中的每一个沿内环件102的周向延伸。换言之，第一油槽1021和第二油槽1022中的每一个沿外环件101的周向延伸，即内环件102的周向与外环件101的周向是一致的(相同的)。

外环件101内设有与第一油槽1021连通的第一油路(图中未示出)以及与第二油槽1022连通的第二油路(图中未示出)，内环件102内设有与第一油槽1021连通的第三油路1023以及与第二油槽1022连通的第四油路1024。

盘轴103与内环件102相连，盘轴103位于内环件102的下方。第一轮盘104和第二轮盘105可旋转地套装在盘轴103上。第一轮盘104的内周壁与盘轴103的周壁之间形成环形的第三油槽1031，第二轮盘105的内周壁与盘轴103的周壁之间形成环形的第四油槽1032，第三油槽1031和第四油槽1032中的每一个沿盘轴103的周向延伸。也就是说，第三油槽1031沿第一轮盘104的周向延伸，第四油槽1032沿第二轮盘105的周向延伸，即第一轮盘104的周向与盘轴103的周向是一致的(相同的)，第二轮盘105的周向与盘轴103的周向是一致的(相同的)。

盘轴103内设有与第三油槽1031连通的第五油路1033以及与第四油槽1032连通的第六油路1034。第一轮盘104内设有与第三油槽1031连通的第七油路1041，第二轮盘105内设有与第四油槽1032连通的第八油路1051。第一油管1061的第一端与第三油路1023相连，第一油管1061的第二端与第五油路1033相连。第二油管1062的第一端与第四油路1024相连，第二油管1062的第二端与第六油路1034相连。

其中，第七油路1041通过第三油管1063与油缸20的第一油孔2012连通，第八油路1051通过第四油管1064与油缸20的第二油孔2013和第三油孔2014连通。

由于形成在外环件101与内环件102之间的第一油槽1021和第二油槽1022沿外环件101的周向和内环件102的周向延伸，因此当内环件102旋转时，第一油槽1021始终与该第一油路和第三油路1023连通，第二油槽1022始终与该第二油路和第四油路1024连通。

由于形成在盘轴103与第一轮盘104之间的第三油槽1031以及形成在盘轴103与第二轮盘105之间的第四油槽1032沿盘轴103的周向延伸，因此当第一轮盘104和第二轮盘105旋转时，第三油槽1031始终与第五油路1033和第七油路1041连通，第四油槽1032始终与第六油路1034和第八油路1051连通。

由此当内环件102旋转时(盘轴103、第一轮盘104和第二轮盘105在内环件102的带动下随内环件102一起旋转)，用于连接第三油路1023和第五油路1033的第一油管1061以及用于连接第四油路1024和第六油路1034的第二油管1062不会彼此缠绕在一起。

因此，根据本发明实施例的双回转装置10可以有效地向旋挖挤扩钻机1的油缸20进油、回油，不会导致油管彼此缠绕。

如图1-图8所示，根据本发明的一些实施例的旋挖挤扩钻机1包括旋转动力头(图中未示出)、驱动轴30、双回转装置10和旋扩头。

双回转装置10包括外环件101、内环件102、连接环1081、连接件1082、第一子盘轴1035、第二子盘轴1036、第一轮盘104、第二轮盘105、第一油管1061、第二油管1062。

如图2-图4所示，外环件101套装在内环件102上，该旋转动力头用于驱动内环件102旋转。

内环件102的外周壁上设有沿内环件102的周向延伸的第一凹槽和第二凹槽，以便在外环件101的内周壁与内环件102的外周壁之间形成环形的第一油槽1021和环形的第二油槽1022。

有利地，第一油槽1021的上方设有第一密封圈1091，第一油槽1021的下方设有第二密封圈1092，第二油槽1022的上方设有第三密封圈1093，第二油槽1022的下方设有第四密封圈1094。换言之，从上向下依次排列有第一密封圈1091、第一油槽1021、第二密封圈1092、第三密封圈1093、第二油槽1022和第四密封圈1094。由此可以防止第一油槽1021和第二油槽1022内的油泄露。

其中，第二密封圈1092和第三密封圈1093可以是同一个密封圈。

外环件101内设有与第一油槽1021相连的该第一油路以及与第二油槽1022连通的该第二油路，内环件102内设有与第一油槽1021相连的第三油路1023以及与第二油槽1022连通的第四油路1024。如图2和图4所示，第五油管1065与该第一油路相连，第六油管1066与该第二油路相连。

如图4所示，具体地，该第一油路和该第二油路中的每一个沿外环件101的径向延伸，第三油路1023和第四油路1024中的每一个沿上下方向延伸。

在本发明的一个实施例中，如图4所示，双回转装置10进一步包括上端盖1071、下端盖1072、上轴承1073和下轴承1074。上端盖1071固定在外环件101的上端，下端盖1072固定在外环件101的下端。有利地，上端盖1071和下端盖1072均为环形，内环件102的上沿向上伸出上端盖1071(即内环件102的上沿位于上端盖1071的上方)，内环件102的上沿向下伸出下端盖1072(即内环件102的下沿位于下端盖1072的下方)。

上轴承1073设在外环件101的上部，下轴承1074设在外环件101的下部，内环件102的上部支承在上轴承1073上，内环件102的下部支承在下轴承1074上。由此可以更加稳固地安装内环件102。

如图4所示，外环件101的上部构造有上台阶部1013，外环件101的下部构造有下台阶部1014。其中，上轴承1073夹持在上端盖1071与上台阶部1013之间，下轴承1074夹持在下端盖1072与下台阶部1014之间。由此可以使双回转装置10的结构更加合理。

如图2-图4所示，连接环1081水平地设置，连接环1081的径向和周向分别与内环件102的径向和周向一致(相同)。连接环1081位于内环件102和外环件101的下方，连接环1081通过连接件1082与内环件102相连。也就是说，连接件1082的上端与内环件102相连，连接件1082的下端与连接环1081相连。由此内环件102可以通过连接件1082带动连接环1081旋转。

有利地，连接件1082可以是连接板，即连接件1082可以是板状，由此可以使内环件102更好地通过连接件1082带动连接环1081旋转，即板状的连接件1082可以更好地传递动力(扭矩)。

而且，通过利用连接件1082将内环件102和连接环1081连接在一起，从而可以减小内环件102的长度，即利用连接件1082取代内环件102的一部分。驱动轴30向下穿过内环件102和连接环1081。在利用旋挖挤扩钻机1钻孔、扩孔时，驱动轴30可能会偏离原来的位置，通过减小内环件102的长度，从而可以在驱动轴30发生偏离时，减小驱动轴30对内环件102的破坏，尤其是减小驱动轴30对内环件102的密封结构的破坏。

有利地，连接件1082可以是弹性连接板。由此在驱动轴30发生偏离时，连接件1082可以通过弹性变形释放掉一部分力，从而可以使内环件102不致受到损坏，确保内环件102的密封精度。

有利地，连接件1082为多个，多个连接件1082沿连接环1081的周向等间距地设置。

如图4所示，第一子盘轴1035和第二子盘轴1036均与连接环1081的外周面相连，第一子盘轴1035和第二子盘轴1036位于连接环1081的同一径向上。当然，第一子盘轴1035和第二子盘轴1036也可以位于连接环1081的不同径向上。第一轮盘104可旋转地套装在第一子盘轴1035上，第二轮盘105可旋转地套装在第二子盘轴1036上。

第一子盘轴1035的周壁上设有沿第一子盘轴1035的周向延伸的第三凹槽以便在第一子盘轴1035与第一轮盘104之间形成环形的第三油槽1031，第二子盘轴1036的周壁上设有沿第二子盘轴1036的周向延伸的第四凹槽以便在第二子盘轴1036与第二轮盘105之间形成环形的第四油槽1032。

如图4所示，有利地，在第一子盘轴1035的轴向上，在第三油槽1031的两侧分别设有第五密封圈1095和第六密封圈1096，在第二子盘轴1036的轴向上，在第四油槽1032的两侧分别设有第七密封圈1097与第八密封圈1098。由此可以防止第三油槽1031和第四油槽1032内的油泄露。

第一子盘轴1035内设有与第三油槽1031连通的第五油路1033，第二子盘轴1036内设有与第四油槽1032连通的第六油路1034。第一轮盘104内设有与第三油槽1031连通的第七油路1041，第二轮盘105内设有与第四油槽1032连通的第八油路1051。

如图4所示，具体地，第五油路1033和第六油路1034为大体L形，第五油路1033的竖直段沿第一子盘轴1035的径向延伸，第五油路1033的水平段沿第一子盘轴1035的轴向延伸，第六油路1034的竖直段沿第二子盘轴1036的径向延伸，第六油路1034的水平段沿第二子盘轴1036的轴向延伸。第七油路1041沿第一轮盘104的径向延伸，第八油路1051沿第二轮盘10的径向延伸。

第一油管1061的上端与第三油路1023相连，第一油管1061的下端与第五油路1033相连。第二油管1062的上端与第四油路1024相连，第二油管1062的下端与第六油路1034相连。

如图5-图8所示，该旋扩头包括油缸20、套筒40、上挤扩臂50和下挤扩臂60。油缸20包括缸体201、上活塞2021、下活塞2022、上活塞杆2023和下活塞杆2024。其中，缸体201与驱动轴30相连，以便在驱动轴30的带动下旋转。

缸体201内具有容纳腔2011，上活塞2021和下活塞2022中的每一个在上下方向上可移动地设在容纳腔2011内，下活塞2022位于上活塞2021的下方。容纳腔2011的侧壁上设有第一油孔2012、第二油孔2013和第三油孔2014，第一油孔2012在上下方向上位于上活塞2021和下活塞2022之间，第二油孔2013位于上活塞2021的上方，第三油孔2014位于下活塞2022的下方。

换言之，第一油孔2012设在容纳腔2011的侧壁的位于上活塞2021和下活塞2022之间的部分上，第二油孔2013设在容纳腔2011的侧壁的位于上活塞2021的上方的部分上，第三油孔2014设在容纳腔2011的侧壁的位于下活塞2022的下方的部分上。上活塞2021和下活塞2022将容纳腔2011分隔为上油腔20111、中油腔20112和下油腔20113。由于上活塞2021和下活塞2022都可以上下移动，因此上油腔20111、中油腔20112和下油腔20113的大小都是可以变化的。其中，上下方向如图1中的箭头B所示。

如图7和图8所示，缸体201上设有第九油路20192和第十油路20193。有利地，第九油路20192和第十油路20193均为L形。第九油路20192的水平段和第十油路20193的水平段沿缸体201的径向延伸，第九油路20192的竖直段和第十油路20193的竖直段沿缸体201的轴向(即上下方向)延伸。其中，第九油路20192的竖直段与第一油孔2012相连，第十油路20193的竖直段与第二油孔2013和第三油孔2014相连。

第三油管1063的上端与第七油路1041相连，第三油管1063的下端与第九油路20192的水平段相连。第四油管1064的上端与第八油路1051相连，第四油管1064的下端与第十油路20193的水平段相连。具体地，第三油管1063可以盘绕在第一轮盘104上，第四油管1064可以盘绕在第二轮盘105上。当油缸20向下移动时，可以通过旋转第一轮盘104和第二轮盘105来释放第三油管1063和第四油管1064，以便使第三油管1063的下端和第四油管1064的下端随着油缸20向下移动。

具体而言，与中油腔20112连通的输油通道依次包括第五油管1065、该第一油路、第一油槽1021、第三油路1023、第一油管1061、第五油路1033、第七油路1041、第三油管1063、第九油路20192和第一油孔2012。与上油腔20111连通的输油通道依次包括第六油管1066、该第二油路、第二油槽1022、第四油路1024、第二油管1062、第六油路1034、第八油路1051、第四油管1064、第十油路20193和第二油孔2013。与下油腔20113连通的输油通道依次包括第六油管1066、该第二油路、第二油槽1022、第四油路1024、第二油管1062、第六油路1034、第八油路1051、第四油管1064、第十油路20193和第三油孔2014。

如图7和图8所示，下活塞杆2024与下活塞2022相连，下活塞杆2024的第一部分20241向下伸出容纳腔2011，上活塞杆2023与上活塞2021相连，上活塞杆2023的第一部分20231穿过下活塞2022和下活塞杆2024且伸出容纳腔2011。

套筒40可上下移动地套设在缸体201上，套筒40在缸体201带动下旋转。套筒40与下活塞杆2024的第一部分20241相连且上挤扩臂50的上端可枢转地连接在套筒40上以及下挤扩臂60的下端可枢转地连接在上活塞杆2023的第一部分20231上。或者，套筒40与上活塞杆2023的第一部分20231相连且下挤扩臂60的下端可枢转地连接在套筒40上以及上挤扩臂50的上端可枢转地连接在下活塞杆2024的第一部分20241上。其中，上挤扩臂50的下端与下挤扩臂60的上端可枢转地相连。

也就是说，上挤扩臂50可以通过套筒40与下活塞杆2024相连，也可以不通过套筒40与下活塞杆2024相连。下挤扩臂60可以通过套筒40与上活塞杆2023相连，也可以不通过套筒40与上活塞杆2023相连。

由于套筒40在缸体201带动下旋转，即套筒40可以传递扭矩，因此套筒40可以带动上挤扩臂50、下挤扩臂60、上活塞杆2023和下活塞杆2024，即上活塞杆2023和下活塞杆2024与缸体201同步旋转。而且，由于套筒40套设在缸体201上，因此套筒40的半径大于缸体201的半径，从而可以增大力矩。

下面参考图5-图8描述根据本发明实施例的旋扩头的工作过程。

在初始状态下，中油腔20112内的油通过第一油孔2012排出，通过第二油孔2013向上油腔20111内进油，通过第三油孔2014向下油腔20113内进油。由此上活塞2021和上活塞杆2023向下移动且下活塞2022和下活塞杆2024向上移动，进而上挤扩臂50的上端在下活塞杆2024的带动下向上移动，下挤扩臂60的下端在上活塞杆2023的带动下向下移动，上挤扩臂50和下挤扩臂60向邻近油缸20的中心轴线的方向收缩。

其中，上活塞杆2023和下活塞杆2024之间的距离越小，即上活塞杆2023和下活塞杆2024靠的越近，上挤扩臂50与下挤扩臂60之间的夹角越大，上挤扩臂50和下挤扩臂60越趋向于排列在同一竖直直线上。由此可以使上挤扩臂50和下挤扩臂60在该旋扩头的径向上的尺寸变小，即上挤扩臂50的下端和下挤扩臂60的上端与油缸20的中心轴线的距离变小，以便使上挤扩臂50和下挤扩臂60伸入到孔内。

当需要扩孔时，旋挖挤扩钻机1的旋转动力头(图中未示出)通过驱动轴30带动油缸20旋转，进而油缸20带动套筒40旋转，套筒40带动上挤扩臂50和下挤扩臂60以油缸20的中心轴线为旋转中心线进行旋转。而且，通过第一油孔2012向中油腔20112内进油，上油腔20111内的油通过第二油孔2013排出，下油腔20113内的油通过第三油孔2014排出。

由此上活塞2021和上活塞杆2023向上移动且下活塞2022和下活塞杆2024向下移动。进而上挤扩臂50的上端在下活塞杆2024的带动下向下移动，下挤扩臂60的下端在上活塞杆2023的带动下向上移动，上挤扩臂50和下挤扩臂60向远离油缸20的中心轴线的方向扩张，以便进行扩孔。

其中，上活塞杆2023和下活塞杆2024之间的距离越大，即上活塞杆2023和下活塞杆2024靠的越远，上挤扩臂50与下挤扩臂60之间的夹角越小，上挤扩臂50和下挤扩臂60越趋向于排列在同一水平直线上。由此可以使上挤扩臂50和下挤扩臂60在该旋扩头的径向上的尺寸变大，即上挤扩臂50的下端和下挤扩臂60的上端与油缸20的中心轴线的距离变大，以便进行扩孔。

由于上挤扩臂50和下挤扩臂60均受中油腔20112内的油的驱动，因此上活塞2021和上活塞杆2023的移动速度与下活塞2022和下活塞杆2024的移动速度相同。由此上挤扩臂50的上端的移动速度与下挤扩臂60的下端的移动速度相同，从而可以使上挤扩臂50的下端和下挤扩臂60的上端始终处于同一水平面上。也就是说，当上挤扩臂50的上端向下移动、下挤扩臂60的下端向上移动时，上挤扩臂50的下端和下挤扩臂60的上端在上下方向上并不移动。上挤扩臂50和下挤扩臂60在扩孔过程中始终接触土体，从而可以使扩孔壁更加稳定、不易坍塌，由此可以更好地进行扩孔。

扩孔完毕后，可以安装上述方式使上挤扩臂50和下挤扩臂60向邻近油缸20的中心轴线的方向收缩，以便上挤扩臂50和下挤扩臂60退出该孔。由于第二油孔2013和第三油孔2014均与第十油路20193连通，因此上油腔20111内的油压力等于下油腔20113内的油压力。此时，上活塞2021和上活塞杆2023受到的力等于上油腔20111内的油压力加上它们的重力，下活塞2022和下活塞杆2024受到的力等于下油腔20113内的油压力减去它们的重力，因此上活塞2021和上活塞杆2023受到的力大于下活塞2022和下活塞杆2024受到的力，由此导致上活塞2021和上活塞杆2023的移动速度大于下活塞2022和下活塞杆2024的移动速度，进而导致上挤扩臂50的上端的移动速度小于下挤扩臂60的下端的移动速度。

如图7和图8所示，缸体201包括本体2016、设在本体2016的上端上的上缸盖2017以及设在本体2016的下端上的下缸盖2018。本体2016内具有容纳腔2011，容纳腔2011的上端和下端均敞开，上缸盖2017封盖容纳腔2011的上端，下缸盖2018封盖容纳腔2011的下端。

其中，上缸盖2017具有用于连接驱动轴30的连接部，下活塞杆2024的第一部分20241向下穿过下缸盖2018，上活塞杆2023的第一部分20231向下穿过下缸盖2018。

如图7和图8所示，上缸盖2017的连接部具有大体为长方体状的连接槽。驱动轴30的上端与该旋转动力头相连，驱动轴30的下端穿过内环件102和连接环1081且配合在该连接槽内，上缸盖2017的连接部与驱动轴30的下端通过销钉相连。具体而言，该旋转动力头和驱动轴30中的一个上设有驱动键，该旋转动力头和驱动轴30中的另一个上设有驱动槽，该驱动键配合在该驱动槽内。

有利地，下缸盖2018上设有轴承，下活塞杆2024支承在该轴承上。

如图7和图8所示，上缸盖2017包括上缸盖体20171和设在上缸盖体20171上的上凸入部20172，下缸盖2018包括下缸盖体20181和设在下缸盖体20181上的下凸入部20182，上凸入部20172和下凸入部20182伸入容纳腔2011内(即伸入本体2016内)。

在本发明的第一个示例中，上凸入部20172在缸体201的径向上与第二油孔2013相对，上凸入部20172的周面与容纳腔2011的侧壁间隔开，下凸入部20182在缸体201的径向上与第三油孔2014相对，下凸入部20182的周面与容纳腔2011的侧壁间隔开。

换言之，上凸入部20172的周面与容纳腔2011的侧壁之间形成与第二油孔2013连通的上油道，下凸入部20182的周面与容纳腔2011的侧壁之间形成与第三油孔2014连通的下油道。当上活塞2021抵靠在上凸入部20172的下表面上时，从第二油孔2013流出的油进入到该上油道内，进而驱动上活塞2021向下移动。当下活塞2022抵靠在下凸入部20182的上表面上时，从第三油孔2014流出的油进入到该下油道内，进而驱动下活塞2022向上移动。

在本发明的第二个示例中，上活塞2021的周面上设有上端敞开的上油槽，下活塞2022的周面上设有下端敞开的下油槽。当上活塞2021抵靠在上缸盖2017上时，该上油槽与第二油孔2013相连，由此从第二油孔2013流出的油进入到该上油槽内，进而驱动上活塞2021向下移动。当下活塞2022抵靠在下缸盖2018上时，该下油槽与第三油孔2014相连，由此从第三油孔2014流出的油进入到该下油槽内，进而驱动下活塞2022向上移动。

在本发明的第三个示例中，容纳腔2011的侧壁上设有第一限位凸台20191、第二限位凸台和第三限位凸台。第一油孔2012沿缸体201的径向贯通第一限位凸台20191，第二油孔2013沿缸体201的径向贯通该第二限位凸台，第三油孔2014沿缸体201的径向贯通该第三限位凸台。由此可以避免上活塞2021堵塞第一油孔2012和第二油孔2013，以及避免下活塞2022堵塞第一油孔2012和第三油孔2014。

在本发明的第四个示例中，容纳腔2011的侧壁上设有第一限位凸台、第二限位凸台、第三限位凸台和第四限位凸台。该第一限位凸台位于第一油孔2012的上方且邻近第一油孔2012，该第二限位凸台位于第一油孔2012的下方且邻近第一油孔2012，该第三限位凸台位于第二油孔2013的下方且邻近第二油孔2013，该第四限位凸台位于第三油孔2014的上方且邻近第三油孔2014。由此可以避免上活塞2021堵塞第一油孔2012和第二油孔2013，以及避免下活塞2022堵塞第一油孔2012和第三油孔2014。

如图7和图8所示，上活塞杆2023的第二部分20232向上穿过上活塞2021，上活塞杆2023的第二部分20232的外周面上具有外螺纹。油缸20进一步包括螺母204，螺母204螺纹配合在上活塞杆2023的第二部分20232上，螺母204抵靠在上活塞2021的上表面上。由此可以使油缸20的结构更加合理。

在本发明的一个具体示例中，油缸20进一步包括密封圈205，密封圈205设在下活塞杆2024与上活塞杆2023之间，密封圈205邻近下活塞杆2024的下沿。由此可以防止沙土等杂质进入到下活塞杆2024与上活塞杆2023之间。

缸体201的外周面和套筒40的内周面中的一个上设有沿上下方向延伸的凸台2015，缸体201的外周面和套筒40的内周面中的另一个上设有沿上下方向延伸凹槽，凸台2015配合在该凹槽内。由此可以使缸体201带动套筒40旋转。

如图5所示，凸台2015设在缸体201的外周面上，凸台2015为多个(相应地，该凹槽为多个)，多个凸台2015沿缸体201的周向等间距地设置。由此可以使缸体201与套筒40更加稳固地配合在一起。

如图5所示，在本发明的一个实施例中，下活塞杆2024的下端部形成有外螺纹，该旋扩头进一步包括上连接盘2031和下连接盘2032。上连接盘2031的内周面设有内螺纹，上连接盘2031套装在下活塞杆2024的下端部上，上连接盘2031与下活塞杆2024的下端部螺纹配合。其中，套筒40与上连接盘2031相连，上挤扩臂50的上端可枢转地连接在套筒40上。

有利地，上挤扩臂50的上端可枢转地连接在套筒40的上端部上。由此可以降低该旋扩头的提升高度。也就是说，上活塞杆202和下活塞杆2024只需要移动较小的行程，就可以完成上挤扩臂50和下挤扩臂60向邻近油缸20的中心轴线的方向的收缩。

下连接盘2032套设在上活塞杆2023的第一部分20231上，下连接盘2032位于上连接盘2031的下方，下挤扩臂60的下端可枢转地连接在下连接盘2032上。由此可以使该旋扩头的结构更加合理。

下连接盘2032可以固定地套设在上活塞杆2023的第一部分20231上以便带动上活塞杆2023旋转。下连接盘2032也可以可旋转地套设在上活塞杆2023的第一部分20231上，以便上连接盘2031无法带动上活塞杆2023旋转。

有利地，如图5所示，套筒40的下端上设有环形的凸缘41，凸缘41通过螺栓与上连接盘2031相连。

如图5所示，上挤扩臂50为多个，每个上挤扩臂50的上端可枢转地连接在套筒40上，下挤扩臂60为多个，每个下挤扩臂60的下端可枢转地连接在下连接盘2032上。其中，多个上挤扩臂50的下端一一对应地与多个下挤扩臂60的上端可枢转地相连。由此可以更加快速地进行扩孔。

在本发明的一些示例中，旋挖挤扩钻机1进一步包括传动块1084，传动块1084可拆卸地设在该旋转动力头和内环件102中的一个上，该旋转动力头和内环件102中的另一个上设有传动槽1085，传动块1084配合在传动槽1085内。

当利用旋挖挤扩钻机1进行扩孔时，旋挖挤扩钻机1包括该旋扩头，该旋扩头和双回转装置10按照上面描述的方式进行连接。此时，传动块1084安装在该旋转动力头和内环件102中的一个上且配合在传动槽1085内，由此该旋转动力头可以驱动内环件102旋转。

当利用旋挖挤扩钻机1进行钻孔(例如钻直孔)时，旋挖挤扩钻机1不包括该旋扩头，旋挖挤扩钻机1包括钻头或钻头，驱动轴30的下端与该钻头或该钻头相连，以便驱动该钻头或该钻头旋转。此时，将传动块1084从该旋转动力头和内环件102中的一个上拆卸下来，该旋转动力头不再驱动内环件102旋转。由此可以减小内环件102的磨损。

如图3所示，旋挖挤扩钻机1进一步包括传动盘1083，传动盘1083设在该旋转动力头上。其中，传动块1084可拆卸地设在传动盘1083上，传动槽1085设在内环件102上。通过设置传动盘1083，可以使内环件102与各种型号、尺寸的该旋转动力头相连，从而可以提高旋挖挤扩钻机1的通用性。换言之，传动盘1083起到传动、过渡作用。

有利地，驱动轴30向下穿过传动盘1083，即传动盘1083套设在驱动轴30上。

如图3所示，有利地，传动槽1085的上端敞开，传动槽1085沿内环件102的周向延伸。其中，传动块1084在内环件102的周向上位于传动槽1085的相对的第一侧壁与第二侧壁之间，传动块1084与传动槽1085的该第一侧壁和该第二侧壁间隔开。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接或彼此可通讯；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。

尽管上面已经示出和描述了本发明的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本发明的限制，本领域的普通技术人员在本发明的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。

Claims (10)

1.一种双回转装置，其特征在于，包括：

外环件和内环件，所述外环件套装在所述内环件上，所述内环件可旋转地设置，所述外环件的内周壁与所述内环件的外周壁之间形成环形的第一油槽和环形的第二油槽，所述第一油槽和所述第二油槽中的每一个沿所述内环件的周向延伸，其中所述外环件内设有与所述第一油槽连通的第一油路以及与所述第二油槽连通的第二油路，所述内环件内设有与所述第一油槽连通的第三油路以及与所述第二油槽连通的第四油路；

盘轴，所述盘轴与所述内环件相连且位于所述内环件的下方；

第一轮盘和第二轮盘，所述第一轮盘和所述第二轮盘可旋转地套装在所述盘轴上，所述第一轮盘的内周壁与所述盘轴的周壁之间形成环形的第三油槽，所述第二轮盘的内周壁与所述盘轴的周壁之间形成环形的第四油槽，所述第三油槽和所述第四油槽中的每一个沿所述盘轴的周向延伸，其中所述盘轴内设有与所述第三油槽连通的第五油路以及与所述第四油槽连通的第六油路，所述第一轮盘内设有与所述第三油槽连通的第七油路，所述第二轮盘内设有与所述第四油槽连通的第八油路；以及

第一油管和第二油管，所述第一油管的第一端与所述第三油路相连且第二端与第五油路相连，所述第二油管的第一端与所述第四油路相连且第二端与所述第六油路相连。

2.根据权利要求1所述的双回转装置，其特征在于，进一步包括：

上端盖和下端盖，所述上端盖固定在所述外环件的上端，所述下端盖固定在所述外环件的下端；以及

上轴承和下轴承，所述上轴承设在所述外环件的上部，所述下轴承设在所述外环件的下部，所述内环件的上部支承在所述上轴承上，所述内环件的下部支承在所述下轴承上。

3.根据权利要求2所述的双回转装置，其特征在于，所述外环件的上部构造有上台阶部，所述外环件的下部构造有下台阶部，所述上轴承夹持在所述上盖板与所述上台阶部之间，所述下轴承夹持在所述下盖板与所述下台阶部之间。

4.根据权利要求1所述的双回转装置，其特征在于，进一步包括：

连接环，所述盘轴包括第一子盘轴和第二子盘轴，所述第一子盘轴和所述第二子盘轴中的每一个与所述连接环的外周面相连，其中所述第一子盘轴内设有所述第五油路，所述第二子盘轴内设有所述第六油路；和

连接件，所述连接件的上端与所述内环件相连，所述连接件的下端与所述连接环相连，优选地，连接件为连接板，更加优选地，所述连接板为弹性连接板，其中所述连接件为多个，多个所述连接件沿所述内环件的周向和所述连接环的周向间隔开地设置。

5.根据权利要求1所述的双回转装置，其特征在于，进一步包括：

用于密封所述第一油槽的第一密封圈和第二密封圈，所述第一油槽在上下方向上位于所述第一密封圈与所述第二密封圈之间；

用于密封所述第二油槽的第三密封圈和第四密封圈，所述第二油槽在上下方向上位于所述第三密封圈与所述第四密封圈之间；

用于密封所述第三油槽的第五密封圈和第六密封圈，所述第三油槽在所述盘轴的轴向上位于所述第五密封圈与所述第六密封圈之间；以及

用于密封所述第四油槽的第七密封圈和第八密封圈，所述第四油槽在所述盘轴的轴向上位于所述第七密封圈与所述第八密封圈之间。

6.根据权利要求1所述的双回转装置，其特征在于，所述第一油路和所述第二油路中的每一个沿所述外环件的径向延伸，所述第三油路和所述第四油路中的每一个沿上下方向延伸，所述第五油路和所述第六油路中的每一个沿所述盘轴的轴向延伸，所述第七油路沿所述第一轮盘的径向延伸，所述第八油路沿所述第二轮盘的径向延伸。

7.一种旋挖挤扩钻机，其特征在于，包括：

旋转动力头；

驱动轴，所述驱动轴的上端与所述旋转动力头相连；

双回转装置，所述双回转装置为根据权利要求1-6中任一项所述的双回转装置，其中所述双回转装置的内环件与所述旋转动力头相连，所述驱动轴向下穿过所述内环件；

油缸，所述油缸包括：

缸体，所述缸体内具有容纳腔，所述缸体与所述驱动轴的下端相连；

上活塞和位于所述上活塞的下方的下活塞，所述上活塞和所述下活塞中的每一个在上下方向上可移动地设在所述容纳腔内，其中所述容纳腔的壁上设有第一油孔、第二油孔和第三油孔，所述第一油孔在上下方向上位于所述上活塞和所述下活塞之间，所述第二油孔位于所述上活塞的上方，所述第三油孔位于所述下活塞的下方，其中所述第一油孔通过第三油管与所述第七油路相连，所述第二油孔和所述第三油孔中的每一个通过第四油管与所述第八油路相连；和

上活塞杆和下活塞杆，所述下活塞杆与所述下活塞相连，所述下活塞杆的第一部分向下伸出所述容纳腔，所述上活塞杆与所述上活塞相连，所述上活塞杆的第一部分穿过所述下活塞和所述下活塞杆且伸出所述容纳腔；

套筒，所述套筒可上下移动地套设在所述缸体上且在所述缸体带动下旋转；以及

上挤扩臂和下挤扩臂，所述套筒与所述下活塞杆的所述第一部分相连且所述上挤扩臂的上端可枢转地连接在所述套筒上以及所述下挤扩臂的下端可枢转地连接在所述上活塞杆的所述第一部分上，或者所述套筒与所述上活塞杆的所述第一部分相连且所述下挤扩臂的下端可枢转地连接在所述套筒上以及所述上挤扩臂的上端可枢转地连接在所述下活塞杆的所述第一部分上，其中所述上挤扩臂的下端与所述下挤扩臂的上端可枢转地相连。

8.根据权利要求7所述的旋挖挤扩钻机，其特征在于，所述缸体上设有第九油路和第十油路，所述第九油路的第一端与所述第七油路相连，所述第九油路的第二端与所述第一油孔相连，所述第八油路、所述第二油孔和所述第三油孔中的每一个与所述第十油路相连。

9.一种旋挖挤扩钻机，其特征在于，包括：

旋转动力头；

驱动轴，所述驱动轴与所述旋转动力头相连；和

双回转装置，所述双回转装置为根据权利要求1-6中任一项所述的双回转装置，所述驱动轴向下穿过所述内环件；和

传动块，所述传动块可拆卸地设在所述旋转动力头和所述内环件中的一个上，所述旋转动力头和所述内环件中的另一个上设有传动槽，所述传动块配合在所述传动槽内。

10.根据权利要求9所述的旋挖挤扩钻机，其特征在于，进一步包括传动盘，所述传动盘设在所述旋转动力头上，其中所述传动块可拆卸地设在所述传动盘上，所述传动槽设在所述内环件上，优选地，所述传动槽的上端敞开且沿所述内环件的周向延伸，所述传动块在所述内环件的周向上位于所述传动槽的相对的第一侧壁与第二侧壁之间且与所述第一侧壁和第二侧壁间隔开。