CN105462608B - 一种石脑油连续催化重整方法 - Google Patents

Abstract

一种石脑油连续催化重整方法，包括将进入连续重整反应装置的精制石脑油与富氢气体混合后分成两部分，一部分进入第一反应器，另一部分与第一反应器的流出物混合后进入第二反应器，第二反应器的流出物后继反应器，所述的连续重整反应装置包括至少三个串连的反应器，并且第一反应器体积较其它反应器体积小。该法充分利用较大反应器的额外流体力学能力，通过尽可能减少烃旁路绕过的反应器的个数以及烃旁路的量，在满足装置处理量要求的同时，使烃保持更高的转化率。

Description

一种石脑油连续催化重整方法

技术领域

本发明为一种烃类催化转化方法，具体地说，是一种多段进料的烃类连续催化重整方法。

背景技术

催化重整是以石脑油为原料，生产高辛烷值汽油或芳烃、并副产氢气的重要加工过程。催化重整过程中，根据工艺特点的不同，催化重整分为固定床半再生催化重整、移动床连续催化重整和固定床循环再生催化重整，其中移动床连续催化重整装置一般采用3～4个反应器，反应物以串流的形式依次通过这些反应器。装置中每一个反应器均有一套特有的设计要求，一般来说，对于整套装置中的每个反应器而言，允许每个反应器通过设计要求的原料量的最大值即为该反应器的流体力学能力，一般反应器的设计能力要大于此值，为附加的流体力学能力。由于装置中各反应器尺寸不同，经常会出现整套装置的流体力学能力小于装置中某一个反应器的流体力学能力例如，在移动床连续催化重整装置中，从第一反应器到最后一个反应器，反应器的体积一般是依次增加的，对于四个反应器的装置，从第一到第四反应器经常采用10：15：25：50或15：20：25：40等比例，在这种情况下，相对于第一反应器，第二、第三和第四个反应器经常具有过剩的流体力学能力，并且过剩的流体力学能力随反应器的增大而增大。

一般来说，超大反应器具有的过剩流体力学能力对连续重整装置中该反应器或其他反应器的性能无害。然而，当这个加工装置需要额外加工能力并且超过了某一反应器的流体力学能力时，由于反应器中烃类流速增加，导致催化剂在反应器中心管附近发生滞留，造成催化剂贴壁问题。因此，对于一套固有设计的装置在增加处理量时，往往会面临着消除瓶颈的问题：在某些较小的反应器具有很小或根本没有额外的流体力学能力的情况下，怎样利用超大反应器的额外的流体力学能力，从而达到扩能的目的。

为了解决这些问题，已有技术采用将重整原料进行分流进料的方法。

USP4325806公开了一种具有至少3个反应区的烃类转化过程，全部反应物进入第一反应区，将第一反应区的产物分成两部分，一部分产物通过第二反应区，另外一部分与第二反应区的全部产物合并后通过第三反应区。该方法的优点是扩能改造的同时，避免了第一和第二反应区的流体力学能力的限制，缺点是第一反应区的一部分产物绕过了第二反应区，使烃的转化程度变小。

USP4325807公开了一种具有至少4个反应区的烃类转化过程，第一反应区和第二反应区以平行流方式布置，两反应区共用一个加热炉，原料分两路分别进入第一反应区和第二反应区，第一反应区和第二反应区的产物合并后分成两路，一部分经过第三反应区，另外一部分与第三反应区的全部产物合并后通过第四反应区。这一方法可以使烃类加工量增加到两个平行流反应区的联合流体力学能力，或者本装置中除平行流反应区的其它反应区的最小流体力学能力。这一方法的缺点是经过装置的全部物流不能全部经过两个平行流反应区，并且第一反应区和第二反应区的混合产物中的一部分旁路绕过了第三反应区，使烃的转化程度变小。处于平行流的两个反应区越小，缺点越明显。

USP5879537公开了一种用于反应区交错旁路的烃类转化方法，该方法采用了4个反应区，反应物烃类分成两股，一股进入第一反应区，另一股进入第二反应区；第一反应区产物再分成两股，一股与经旁路绕过第一反应区的烃类合并后进入第二反应区，另一股进入第三反应区；第二反应区的产物也分成两股，一股与来自第一反应区的产物合并进入第三反应区，另一股与第三反应区的产物合并后进入第四反应区。该方法的优点是旁路绕过了一个反应区的烃类没有再旁路绕过下一个反应区，缺点是第二反应区的产物的一部分旁路绕过了第三反应区，造成烃类转化深度降低。

发明内容

本发明的目的是提供一种石脑油催化重整方法，该法可在增加现有连续催化重整装置的加工能力的同时使重整反应具有较好的效果。

本发明提供的石脑油连续催化重整方法，包括将进入连续重整反应装置的精制石脑油与富氢气体混合后分成两部分，一部分进入第一反应器，另一部分与第一反应器的流出物混合后进入第二反应器，第二反应器的流出物进入后续反应器，所述的连续重整反应装置包括至少三个串连的反应器，并且第一反应器体积较其它反应器体积小。

本发明方法充分利用连续重整装置中较大反应器相对于最小反应器的额外流体力学能力，通过尽可能减少烃旁路绕过的反应器的个数以及烃旁路的量，在满足装置最大处理量要求的同时，尽量扩大加工量，并使烃保持更高的转化率。

附图说明

图1为本发明应用于四个反应器重叠式布置的连续重整装置的流程示意图。

图2为本发明应用于四个反应器重叠式布置的连续重整装置的另一种流程示意图。

图3为本发明应用于四个反应器并列式布置的连续重整装置的流程示意图。

图4为本发明应用于四个反应器并列式布置的连续重整装置的另一种流程示意图。

具体实施方式

本发明方法将反应原料分成两股，将因增大加工能力而多出的原料导入第二反应器，从而有效地解决了因扩大产能对第一反应器的影响，既可使第一反应器中催化剂不贴壁，又可使多出的原料尽可能多地经过反应区，提高重整反应效果。

本发明方法适用于含有至少三个反应器的连续重整装置，重整反应原料连续地通过这些反应器。反应器既可以采用并列式的布置，也可以采用重叠式布置。在反应器之间通常设有加热或换热设备。反应器优选为径向反应器，催化剂在反应器中依靠重力自上而下移动，反应原料的流动方向与催化剂的流动方向基本垂直。按原料流向经过的反应器将依次串连的反应器进行编号，设为第一反应器、第二反应器等，进入每一个反应器的物料需在加热炉中加热，加热炉的序号与反应器相同，即第一反应器前设置的加热炉为第一加热炉。

反应器一般为圆柱形，由容纳催化剂的外网和内网构成，内网和外网均与反应器同轴。在每一个反应器中，催化剂自上而下通过由内网和外网构成的环形空间，从反应器底部排出。对于重叠式布置的反应器系统，各反应器之间催化剂的输送是通过催化剂自身的重力进入到下一个反应器；对于并列式布置的反应器系统，催化剂是通过气体提升进入到下一个反应器。从最后一个反应器底部排出的催化剂被提升输送到再生部分进行催化剂的烧焦、氧氯化、焙烧以及还原。再生后的催化剂被输送到第一反应器，进行下一轮的反应。

反应物烃类通过外网进入催化剂床层，径向地通过催化剂床层后，再经过内网进入由内网构成的圆柱区，在圆柱区反应产物被收集并从该反应器中排出。该反应器中排出的产物经过加热后，进入下一个反应器进行反应。从最后一个反应器排出的产物进入重整产物气液分离器，得到富氢气体和液体产物，一部分富氢气体返回到反应部分与重整进料混合后进入反应系统，另外一部分富氢气体经过后续的再接触后得到纯度更高的氢气，液体产物进入后续的产物分离系统进行产物分离，得到重整生成油、液化气等产物。

本发明方法将精制石脑油与富氢气体混合后的原料分成两部分，一部分进入第一反应器，另外一部分与第一反应器的全部流出物混合后进入第二反应器。

优选地，精制石脑油与富氢气体混合物的50～95质量％进入第一反应器，其余进入第二反应器，

更优选地，精制石脑油与富氢气体混合物的70～90质量％进入第一反应器，其余进入第二反应器。

本发明方法中，进入第一反应器和第二反应器的物料均通过加热后，再进入反应器。

进入反应器的物料优选通过加热炉加热至预定温度，加热的方法可以是先将精制石脑油与富氢气体混合后经第一加热炉加热后再分成两部分，一部分进入第一反应器，另一部分与经第二加热炉加热后的第一反应器的流出物混合后再进入第二反应器；也可以是先将精制石脑油与富氢气体混合后分成两部分，一部分经第一加热炉加热后进入第一反应器，另一部分与第一反应器流出物混合后经第二加热炉加热再进入第二反应器。

连续催化重整装置反应部分的加热炉的负荷一般是第二加热炉最大，将全部反应原料在第一反应器的加热炉加热的方案可以减轻第二反应器所用第二加热炉的负荷，特别适用于老装置扩能改造时重整进料加热炉有富余量，而第二加热炉负荷受限制的情况。

本发明方法所述第二、三反应器的流出物优选经过加热炉加热后再进入后续的反应器。

本发明方法中第二反应器的流出物不再分流，经过加热后全部进入后续的第三反应器。重整装置中串连第四反应器的，第三反应器的流出物也不再分流，而是经过加热后全部进入后续的第四反应器。

本发明所述连续重整反应装置中的重整反应器可采取重叠式布置，也可采取并列式布置。

所述的富氢气体优选来自重整产物气液分离器，其中氢气含量为70～95质量％、优选80～90质量％。

本发明所述的精制石脑油是从石脑油加氢精制得到。由于石脑油中含有的烯烃、硫、氮、砷、氧、氯等杂质对催化重整装置和重整催化剂均会产生不利影响，因此石脑油在进行重整反应前，优选进行加氢精制，使其中的烯烃发生加氢饱和，同时脱除硫、氮、砷、氧、氯等杂质。石脑油加氢精制后的产物，经过分离，分离出干气和液化气，得到的液体产物即为精制石脑油。

精制石脑油中的硫含量小于0.5μg/g、氮含量小于0.5μg/g、砷含量小于1.0ng/g、铅含量小于10ng/g。

本发明所述的石脑油为具有ASTM D-86初始沸点为40～80℃、终馏点为160～220℃的烃类混合物，主要为C₅～C₁₂的烃类，包括烷烃、环烷烃、芳烃和烯烃。所述的石脑油含30～85质量％的烷烃、10～50质量％的环烷烃和5～30质量％的芳烃。所述的石脑油为直馏石脑油、加氢裂化石脑油、焦化石脑油、催化裂化石脑油或油田凝析油。

本发明方法各重整反应器的反应压力为0.01～3.0MPa、优选0.2～2.0MPa，温度300～600℃、优选350～550℃、更优选400～530℃，氢气/烃摩尔比0.5～20、优选0.1～15：1、更优选1～8：1。

本发明方法各重整反应器的体积空速为0.1～50h^-1、优选2.0～50h^-1。

本发明方法中，催化重整反应的催化剂包括0.01～5.0质量％的Ⅷ族金属、0.01～5.0质量％的卤素和90.0～99.98质量％的无机氧化物载体。

所述重整催化剂还可包括0.01～5.0质量％的Ⅷ族金属、0.01～5.0质量％的卤素、0.01～10.0质量％的选自Re、Sn、Ge、Ir或Rh的金属，以及80.0～99.97质量％的无机氧化物载体。

上述重整催化剂中还可以包含一种或几种选自碱金属、碱土金属、稀土元素、In、Co、Ni、Fe、W、Mo、Cr、Bi、Sb、Zn、Cd和Cu的金属组元。

所述重整催化剂中的无机氧化物载体包括氧化铝、氧化镁、氧化铬、B₂O₃、TiO₂、ThO₂、ZnO₂、ZrO₂、氧化硅-氧化铝、氧化硅-氧化镁、氧化铬-氧化铝、Al₂O₃-B₂O₃、SiO₂-ZrO₂、各种陶瓷、各种矾土、各种铝土矿、SiO₂、碳化硅、合成或天然存在的各种硅酸盐和粘土、结晶硅铝沸石，如X-沸石、Y-沸石、丝光沸石、β-沸石、Ω-沸石或L-沸石，这些结晶硅铝沸石可以是氢型，优选非酸型，在非酸型结晶硅铝沸石中可以有一种或几种碱金属占据阳离子可交换位置，所述的载体也可以是非硅铝沸石，如磷铝酸盐或磷硅铝酸盐。所述的无机氧化物载体优选氧化铝。

所述重整催化剂采用常规方法制备，先制备成为球形载体，然后再浸渍引入金属组元和卤素，若催化剂中含有第二、第三金属组元，优选的方法是先在载体中引入第二、第三金属组元，最后再引入Ⅷ族金属和卤素，引入金属组元后的载体经干燥，450～650℃焙烧即得氧化态重整催化剂。氧化态重整催化剂一般需要经过卤素调节，引入催化剂的卤素优选氯，卤素调节方法为水氯活化处理，处理温度为370～600℃。氧化态重整催化剂在使用之前需在315～650℃氢气气氛中还原，得到还原态重整催化剂。

下面结合附图进一步说明本发明。

图1中，四个反应器采取重叠式布置。从产物气液分离器6顶部排出的富氢气体经管线7后，一部分经管线9排出重整装置进入后续加工流程，另一部分经管线8与从管线5进入的精制石脑油混合，经重整进料/产物热交换器11换热后进入管线12，然后分成两部分，一部分经管线13经过重整进料(第一)加热炉15加热后，经管线16进入第一反应器1，另一部分经管线14进入管线20，与第一反应器反应后的流出物合并，再进入第二加热炉21加热后由管线22进入第二反应器2，与第二反应器的催化剂接触进行催化重整反应。进入第一反应器的物料与催化剂接触进行催化重整反应，流出物经管线19流出进入管线20，第二反应器反应后的流出物经管线23流出后全部进入第三加热炉24，经加热后由管线25进入第三反应器3，与第三反应器的催化剂接触进行催化重整反应。第三反应器反应后的流出物经管线26全部进入第四加热炉27，经加热后由管线28进入第四反应器4，与第四反应器的催化剂接触进行催化重整反应。第四反应器反应后的流出物经管线29进入重整进料/产物热交换器11进行换热，然后由管线32进入冷却器33，冷却后由管线34进入产物气液分离器6进行气液分离，富氢气体由顶部管线7排出，液相产物由塔底管线10排出。来自管线17的再生后的催化剂通过管线18进入第一反应器1，依靠重力依次经过第二反应器2、第三反应器3和第四反应器4，在第四反应器底部通过管线30排出，排出的积炭催化剂由管线31送至再生部分进行再生。

图2与图1基本相同，不同的是精制石脑油与富氢气体混合后，经重整进料/产物热交换器11换热，进入管线12后，先进入重整进料加热炉15加热，然后进入管线13再分成两部分，一部分经管线16进入第一反应器1，与第一反应器的催化剂接触进行催化重整反应，另一部经管线14与加热后的第一反应器反应后的流出物合并，经管线35进入第二反应器21。所述的第一反应器流出物经管线19流出，经管线20进入第二加热炉21加热，然后经管线22进入管线35。

图3中，四个反应器采取并列式布置。从产物气液分离器6顶部排出的富氢气体经管线7后，一部分经管线9排出重整装置进入后续加工流程，另一部分经管线8与从管线5进入的精制石脑油混合，经重整进料/产物热交换器11换热后进入管线12，然后分成两部分，一部分经管线13经过重整进料加热炉15加热后，经管线16进入第一反应器1，另一部分经管线14进入管线18，与第一反应器反应后的流出物合并，再进入第二加热炉19加热后由管线20进入第二反应器2，与第二反应器的催化剂接触进行催化重整反应。进入第一反应器1的物料与第一反应器的催化剂接触进行催化重整反应。第一反应器反应后的流出物由管线17流出进入管线18。第二反应器反应后的流出物由管线21全部进入第三加热炉22加热，然后由管线23进入第三反应器3，与第三反应器的催化剂接触进行催化重整反应。第三反应器反应后的流出物由管线24流出，全部进入第四加热炉25加热，然后由管线26进入第四反应器4，与第四反应器的催化剂接触进行催化重整反应。第四反应器反应后的流出物27进入重整进料/产物热交换器11换热后，由管线28进入产物冷却器29冷却后，再由管线30进入产物气液分离器6进行气液分离，富氢气体由分离器的顶部管线7排出，液相产物由塔底管线10排出。

来自管线31的再生部分的烧焦与干燥后的催化剂通过管线54进入第一反应器上部料斗32，催化剂从上部料斗32底部排出，经过管线33进入催化剂还原区34，还原后的催化剂通过管线35进入第一反应器1。第一反应器底部催化剂通过管线36进入第一反应器下部催化剂收集料斗37，再通过催化剂提升管线38进入第二反应器上部料斗39。催化剂从上部料斗39底部排出后，经过管线40进入第二反应器2。第二反应器底部催化剂通过管线41进入第二反应器下部催化剂收集料斗42，再通过催化剂提升管线43进入第三反应器上部料斗44。催化剂从上部料斗44底部排出后，经过管线45进入第三反应器3。第三反应器底部催化剂通过管线46进入第三反应器下部催化剂收集料斗47，再通过催化剂提升管线48进入第三反应器上部料斗49。催化剂从上部料斗49底部排出后，经过管线50进入第四反应器4。第四反应器底部催化剂通过管线51进入第四反应器下部催化剂的收集料斗52，再通过催化剂提升管线53进入催化剂再生部分。

图4与图3基本相同，不同的是精制石脑油与富氢气体混合后，经重整进料/产物热交换器11换热，进入管线12后，先进入重整进料加热炉15加热，然后进入管线13再分成两部分，一部分由管线16进入第一反应器1，与第一反应器的催化剂接触进行催化重整反应，另一部分由管线14进入管线20，与加热后的第一反应器流出物混合，再进入第二反应器2。所述的第一反应器流出物经管线17流出，进入第二加热炉19加热后由管线18进入管线20。

下面通过实例详细说明本发明，但本发明并不限于此。

实例1

按本发明方法将一套原设计连续重整装置的处理量增加15％，并说明其效果。

一套原设计处理能力为95238kg/h的连续重整装置，采用如表1所示的精制石脑油。原设计四个反应器的催化剂装填比为10：15：25：50，氢/烃摩尔比为2.66，体积空速为1.90h^-1，平均反应压力为0.34MPa。在原设计的基础上，不改变反应器尺寸和循环氢压缩机流量，要使处理能力增加15％，达到109524kg/h。此时由于第一反应器的体积仅为全部反应器体积的10％，受流体力学能力限制，第一反应器只能允许扩能后全部重整进料的90质量％通过，而不会产生催化剂贴壁问题。

按照本发明图1所示的流程，将表1所示的精制石脑油按照109524kg/h引入重整装置，与来自产物气液分离器的富氢气体(氢气含量为88质量％)按照氢/油摩尔2.31的比例混合为重整原料，将进入重整产物/进料换热器换热后的原料分成两部分，第一部分占总原料量的90质量％，第二部分占总原料量的10质量％，第一部分原料进入重整进料加热炉加热后进入第一反应器。第一反应器的全部流出物与换热后的第二部分原料合并后依次通过第二加热炉、第二反应器、第三加热炉、第三反应器、第四加热炉、第四反应器，第四反应器的全部流出物进入产物气液分离器进行分离。

采用的催化剂为PtSn/γ-Al₂O₃催化剂A(牌号RC011，湖南建长石化股份有限公司生产)，其中含Pt 0.28质量％、Sn 0.30质量％、Cl 1.0质量％、余量为γ-Al₂O₃。反应温度为525℃、反应压力为0.34MPa，主要反应条件及结果见表2。

实例2

按本发明方法将一套原设计连续重整装置的处理量增加25％，并说明其效果。

一套原设计处理能力为122798kg/h的连续重整装置，采用如表1所示的精制石脑油。原设计四个反应器的催化剂装填比为10：15：25：50，氢/烃摩尔比为2.7，体积空速为1.80h^-1，平均反应压力为0.34MPa。在原设计的基础上，不改变反应器尺寸和循环氢压缩机流量，要使处理能力增加25％，达到153498kg/h。此时由于第一反应器的体积仅为总反应器体积的10％，受流体力学能力限制，第一反应器只能允许扩能后全部重整进料的80质量％通过，而不会产生催化剂贴壁问题。

按照本发明图1所示的流程，将表1所示的精制石脑油按照153498kg/h引入重整装置，与来自产物气液分离器的富氢气体(氢气含量为88质量％)按照氢/油摩尔比2.16的比例混合为重整原料，将进入重整产物/进料换热器的原料换热后分成两部分，第一部分占总原料量的80质量％，第二部分占总原料量的20质量％，第一部分原料进入重整进料加热炉加热后进入第一反应器。第一反应器的全部流出物与换热后的第二部分原料合并后依次通过第二加热炉、第二反应器、第三加热炉、第三反应器、第四加热炉、第四反应器，第四反应器的全部流出物进入产物气液分离器进行分离。

采用PtSn/γ-Al₂O₃催化剂A，反应温度为526℃、反应压力为0.34MPa，主要反应条件及结果见表2。

对比例1

本实例按已有技术的方法将一套原设计连续重整装置的处理量增加15％，并说明其效果。

对一套实例1所述的原设计处理能力为95238kg/h的连续重整装置进行增量，采用如表1所示的精制石脑油。在原设计的基础上，不改变反应器尺寸和循环氢压缩机流量，要使处理能力增加15％，达到109524kg/h。

按照已有技术的方法，将表1所示的精制石脑油按照109524kg/h引入重整装置，与来自产物气液分离器的富氢气体(氢气含量为88质量％)按照氢/油摩尔比为2.31的比例混合为重整原料，将进入重整产物/进料换热器的原料换热后分成两部分，90质量％的部分进入重整进料加热炉加热后，进入第一反应器，第一反应器的流出物的90质量％与10％的重整原料混合依次通过第二加热炉、第二反应器。第二反应器的流出物的90质量％与10质量％的第一反应器流出物混合后进入第三加热炉、第三反应器，第三反应器的全部流出物与10％的第二反应器流出物混合后依次通过第四加热炉、第四反应器，第四反应器的全部流出物进入产物气液分离器进行分离。

采用PtSn/γ-Al₂O₃催化剂A，反应温度为525℃、反应压力为0.34MPa，主要反应条件及结果见表2。

对比例2

本实例说明按已有技术的另一种方法将连续重整装置的处理量增加15％，并说明其效果。

对一套实例1所述的原设计处理能力为95238kg/h的连续重整装置进行增量，采用如表1所示的精制石脑油。在原设计的基础上，不改变反应器尺寸和循环氢压缩机流量，要使处理能力增加15％，达到109524kg/h。

按照已有技术的方法，将表1所示的精制石脑油按照109524kg/h引入重整装置，与来自产物气液分离器的富氢气体(氢气含量为88质量％)按照氢/油摩尔比为2.31的比例混合作为重整原料，将进入重整产物/进料换热器换热后的原料送入第一反应器。第一反应器的全部流出物分成两部分，第一反应器90质量％的流出物依次通过第二加热炉、第二反应器。第二反应器的全部流出物与10质量％的第一反应器流出物合并后依次通过第三加热炉、第三反应器，第三反应器的全部流出物依次通过第四加热炉、第四反应器，第四反应器的全部流出物进入产物气液分离器进行分离。

采用PtSn/γ-Al₂O₃催化剂A。反应温度为525℃、反应压力为0.34MPa，主要反应条件及结果见表2。

由表2可见，当处理能力增加15％时，相对于现有技术(对比例1)，采用本发明方法(实例1)的C₅ ⁺产品辛烷值增加了1.0个单位，芳烃产率增加了0.99个百分点；相对于现有技术(对比例2)，采用本发明方法(对比例2)的C₅ ⁺产品辛烷值增加了1.1个单位，芳烃产率增加了0.97个百分点。

表1

表2

Claims (10)

1.一种石脑油连续催化重整方法，包括将进入连续重整反应装置的精制石脑油与富氢气体混合后分成两部分，一部分进入第一反应器，另一部分与第一反应器的流出物混合后进入第二反应器，第二反应器的流出物进入后续反应器，所述的连续重整反应装置包括至少三个串连的反应器，并且第一反应器体积较其它反应器体积小，精制石脑油与富氢气体混合物的50～95质量％进入第一反应器，其余进入第二反应器。

2.按照权利要求1所述的方法，其特征在于精制石脑油与富氢气体混合物的70～90质量％进入第一反应器，其余进入第二反应器。

3.按照权利要求1所述的方法，其特征在于进入第一反应器和第二反应器的物料均通过加热后再进入反应器。

4.按照权利要求3所述的方法，其特征在于精制石脑油与富氢气体混合后经第一加热炉加热后再分成两部分，一部分进入第一反应器，另一部分与经第二加热炉加热后的第一反应器的流出物混合后再进入第二反应器。

5.按照权利要求3所述的方法，其特征在于精制石脑油与富氢气体混合后分成两部分，一部分经第一加热炉加热后进入第一反应器，另一部分与第一反应器流出物混合后经第二加热炉加热再进入第二反应器。

6.按照权利要求1所述的方法，其特征在于第二、三反应器的流出物经过加热炉加热后再进入后续的反应器。

7.按照权利要求1所述的方法，其特征在于催化重整反应器采取重叠式布置。

8.按照权利要求1所述的方法，其特征在于催化重整反应器采取并列式布置。

9.按照权利要求1所述的方法，其特征在于第二反应器的流出物进入第三反应器，第三反应器的流出物进入第四反应器。

10.按照权利要求1所述的方法，其特征在于所述的富氢气体来自重整产物气液分离器，其中氢气含量为70～95质量％。