CN105458010A - 在线清除辊面粘附异物的控制方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种在线清除辊面粘附异物的控制方法。本发明的方法包括如下步骤：（1）通过对缺陷样板进行取样，确定出产生压痕的具体张紧辊，（2）根据压痕产生的位置及带钢的宽度喷洒清洗液，（3）根据清洗液的喷洒范围、喷洒量以及机组速度V，分别采用不同的速度变化量进行不同次数的升降速操作，进一步提高对异物的进行反复碾磨效果；（4）进行热风干燥。本发明在利用现有设备和不影响机组运行的情况下，达到在线清除张紧辊粘附异物的目的。

Description

在线清除辊面粘附异物的控制方法

技术领域：

本发明涉及一种在线清除辊面粘附异物的控制方法，属于冷轧工艺控制技术领域。

背景技术：

在现代冷轧连续退火或涂镀机组中，产品质量问题一直是机组作业人员攻克的重点和难点，工作中一直困扰着作业人员的是平整机换辊过程中由于机架内异物掉落而造成张紧辊出现压痕的问题，异物一般为平整机机架内轧制粉尘堆积形成的颗粒，在轧制或换辊过程中，由于机架震动而导致机架内异物掉落，粘附在带钢表面上，借助于带钢转印在辊面上。由于辊面粗糙度大于带钢表面粗糙度，因此更易于粘附异物，当带钢通过粘有异物的辊面时造成带钢表面产生周期性压痕缺陷。由于张紧辊90%的辊面被带钢紧紧包围，无法直接采用修磨棒进行修磨处理，当张紧辊粘附异物后，一般的常规处理方法是采用机组通返回卷（也叫过渡卷），中央段降温、降速，出口段主动停机、卸张，人工点动张紧辊使带钢处于松弛状态，作业人员进入机组作业线，采用修磨棒对张紧辊进行修磨处理，采用这种方法的处理过程繁琐，费时费力，效果不佳，存在极大的安全隐患，往往需要多次处理才能达到清除异物的目的，处理一次张紧辊压痕缺陷往往需要2小时左右，严重影响着机组产能提升。因此寻找一种在线快速清除张紧辊粘附异物的方法已是至关重要。

检索到专利CN2757952Y张紧辊清辊装置，此公开技术所要解决的主要问题与本技术相似，但该公开技术所描述的张紧辊清辊装置设备投资和维护费用高，需在每一个辊子上都安装此装置，同时采用该装置俢磨辊面后，异物可能会再次掉落在带钢表面上，会造成二次污染。

发明内容

本发明的目的是针对上述存在的问题提供一种在线清除辊面粘附异物的控制方法，该方法在利用现有设备和不影响机组运行的情况下，采用压力喷壶向产生压痕的张紧辊前行带钢表面往复喷洒一定量的清洗液，使清洗液充分渗入异物与辊面之间，利用清洗液对异物进行浸泡，使异物变的松散、柔软，同时采用机组升降速的方法，借助于带钢与辊面之间的相对摩擦力，通过喷洒清洗液降低辊面与带钢之间的摩擦系数，实现带钢与辊面之间的相对位移，进而达到对异物反复碾磨的效果，最终实现清除辊面异物的目的。由于喷洒的清洗液具有较强的挥发性，在带钢通过热风干燥单元时，即可迅速挥发干净，因此不会对产品质量造成影响，可直接在成品带钢表面进行喷洒处理，从而达到在线清除张紧辊粘附异物的目的。

上述的目的通过以下技术方案实现：

在线清除辊面粘附异物的控制方法，该方法包括如下步骤：

（1）通过对缺陷样板进行取样，确定出产生压痕的具体张紧辊，

（2）根据压痕产生的位置及带钢的宽度喷洒清洗液，

（3）根据清洗液的喷洒范围、喷洒量以及机组速度V，分别采用不同的速度变化量进行不同次数的升降速操作，进一步提高对异物的进行反复碾磨效果；

（4）进行热风干燥。

所述的在线清除辊面粘附异物的控制方法，步骤（1）中所述的确定出产生压痕的具体张紧辊的具体方法包括：对缺陷样板进行取样，测量压痕产生的周期性间距L和位置M，通过压痕的间距L进一步确定产生该压痕辊子的直径D，并与机组辊径Dx进行对比，在确定为张紧辊辊面压痕后，根据异物的压入面，若上表面为凸起，下表面为凹坑，则可以判断为A辊粘附异物，若下表面为凸起，上表面为凹坑，则可以判断为B辊粘附异物。

所述的在线清除辊面粘附异物的控制方法，步骤（3）中所述的根据清洗液的喷洒范围、喷洒量以及机组速度V，分别采用不同的速度变化量进行不同次数的升降速操作，具体的做法是：

当压痕产生的位置M在距带钢边部0mm＜M＜1/10Wmm时，处理时机组出口段速度V需降速至300mpm＜V＜350mpm之间，此时需向带钢距产生压痕的边部N喷洒清洗液，喷洒量为250ml/min，喷洒范围0mm＜N＜1/8Wmm，并持续喷洒20L/V的时间，喷洒完毕后，机组出口段速度Vx需在V±150mpm之间升降速5次，处理完毕检查带钢表面状态；

当压痕产生的位置M在距带钢边部1/10Wmm≤M≤1/4Wmm时，机组出口段速度V需降速至200mpm＜V＜250mpm之间，此时需向带钢距产生压痕的边部N喷洒清洗液，喷洒量为350ml/min，喷洒范围1/14Wmm＜N＜1/3Wmm，并持续喷洒15L/V的时间，喷洒完毕后，机组出口段速度Vx需在V±100mpm之间升降速10次，处理完毕检查带钢表面状态；

当压痕产生的位置M在距带钢边部1/4Wmm＜M＜1/2Wmm时，机组出口段速度V需降速至100mpm<V<150mpm之间，此时需向带钢距产生压痕的边部N喷洒清洗液，喷洒量为450ml/min，喷洒范围2/9Wmm＜N＜3/5Wmm，并持续喷洒10L/V的时间，喷洒完毕后，机组出口段速度Vx需在V±50mpm之间升降速15次，处理完毕检查带钢表面状态。

所述的在线清除辊面粘附异物的控制方法，所述热风干燥的温度为100℃—200℃。

有益效果：

1.本发明在利用现有设备和不影响机组稳定运行的前提下，针对张紧辊异物直接采用在线处理，机组无需通返回卷，工艺段无需降温、降速及出口段无需停机卸张等处理过程，由常规的处理一次需要2小时降低至处理一次仅需2分钟，保证了机组产量。

2.本发明有效避免了作业人员多次进出作业线调整带钢与辊面之间的间隙，降低了作业人员修磨辊面的危险性，彻底消除了作业人员在处理辊面异物过程中被带钢割伤以及采用修磨棒修磨辊面的安全隐患。

3.由于本发明所喷洒的清洗液具有较强的挥发性，在带钢通过热风干燥单元时，即可迅速挥发干净，不会对产品质量造成影响，因此采用本控制方法可直接在成品带钢表面进行喷洒处理，达到了发现问题及时处理的目的。

附图说明

图1冷轧退火或涂镀机组平整段工艺流程示意图

图2本技术所描述的张紧辊粘附异物后的三维示意图

图3本技术所描述的张紧辊异物处理过程流程图

图中：1带钢，2平整机，3张紧辊，4热风干燥，5异物。

具体实施方式

在线清除辊面粘附异物的控制方法，该方法包括如下步骤：

（1）通过对缺陷样板进行取样，确定出产生压痕的具体张紧辊，

（2）根据压痕产生的位置及带钢的宽度喷洒清洗液，达到降低带钢与辊面之间的摩擦因数μ，使张力放大系数发生变化的目的；张力放大系数的变化通过以下方法实现：

根据欧拉公式，张力辊入口与出口的张力关系为：

T₁=T₂e^μα或T₁/T₂=e^μα

式中：T₁——张紧辊入口端带钢张力，N；

T₂——张紧辊出口端带钢张力，N；

μ——辊子与带钢之间的摩擦系数；

α——带钢在辊子上的包角，rad；

e——自然对数，e=2.718。

式中e^μα叫放大系数，即通过张紧辊后张力放大或缩小的倍数。

喷洒清洗液前，T₁=T₂e^μα张紧辊与带钢两者处于相对静止状态，带钢与辊面之间仅存在静摩擦力，无法实现对异物的碾磨；

喷洒清洗液后，辊面与带钢之间的摩擦系数μ降低，进而放大系数e^μα降低，即

T₁＞T₂e^μα张紧辊与带钢之间处于相对位移状态，通过带钢与辊面之间的滑动摩擦力，实现对异物的碾磨，同时借助于机组的升、降速的方法进一步提高对异物的碾磨效果。

（3）根据清洗液的喷洒范围、喷洒量以及机组速度V，分别采用不同的速度变化量进行不同次数的升降速操作，进一步提高对异物的进行反复碾磨效果；

（4）进行热风干燥。

本实施例所描述的清洗液为天津市三达仁信科技发展有限公司生产的环保性机电设备清洗剂SE-550。

实施例1

当压痕产生的位置M距工作侧带钢边部0mm＜M＜90mm时，机组出口段速度V降速至320mpm，此时向带钢距产生压痕的边部N上表面喷洒清洗液，喷洒量为250ml/min，喷洒范围0mm＜N＜112.5mm，并持续喷洒6秒钟，喷洒完毕后，机组出口段速度V_x需在320±50mpm之间升降速5次，处理完毕，检查带钢表面状态，确认表面质量良好后，机组恢复正常生产。

实施例2

当压痕产生的位置M距工作侧带钢边部90mm≤M≤225mm时，机组出口段速度V降速至220mpm，此时向带钢距产生压痕的边部N上表面喷洒清洗液，喷洒量为350ml/min，喷洒范围64mm＜N＜300mm，并持续喷洒7秒钟，喷洒完毕后，机组出口段速度V_x需在220±100mpm之间升降速10次，处理完毕检查带钢表面状态，确认表面质量良好后，机组恢复正常生产。

实施例3

当压痕产生的位置M距工作侧带钢边部225mm＜M＜450mm时，机组出口段速度V降速至120mpm，此时向带钢距产生压痕的边部N上表面喷洒清洗液，喷洒量为450ml/min，喷洒范围200mm＜N＜540mm，并持续喷洒8秒钟，喷洒完毕后，机组出口段速度V_x需在120±150mpm之间升降速15次，处理完毕检查带钢表面状态，确认表面质量良好后，机组恢复正常生产。

以上仅是本发明的最佳实施例，本发明的方法包括但不限于上述实施例所公开的技术方案，本发明的未尽事宜，属于本领域技术人员的公知常识。

Claims (4)

1.一种在线清除辊面粘附异物的控制方法，其特征是：该方法包括如下步骤：

（1）通过对缺陷样板进行取样，确定出产生压痕的具体张紧辊，

（2）根据压痕产生的位置及带钢的宽度喷洒清洗液，

（3）根据清洗液的喷洒范围、喷洒量以及机组速度V，分别采用不同的速度变化量进行不同次数的升降速操作，进一步提高对异物的进行反复碾磨效果；

（4）进行热风干燥。

2.根据权利要求1所述的在线清除辊面粘附异物的控制方法，其特征是：步骤（1）中所述的确定出产生压痕的具体张紧辊的具体方法包括：对缺陷样板进行取样，测量压痕产生的周期性间距L和位置M，通过压痕的间距L进一步确定产生该压痕辊子的直径D，并与机组辊径Dx进行对比，在确定为张紧辊辊面压痕后，根据异物的压入面，若上表面为凸起，下表面为凹坑，则可以判断为A辊粘附异物，若下表面为凸起，上表面为凹坑，则可以判断为B辊粘附异物。

3.根据权利要求1所述的在线清除辊面粘附异物的控制方法，其特征是：步骤（3）中所述的根据清洗液的喷洒范围、喷洒量以及机组速度V，分别采用不同的速度变化量进行不同次数的升降速操作，具体的做法是：

当压痕产生的位置M在距带钢边部0mm＜M＜1/10Wmm时，处理时机组出口段速度V需降速至300mpm＜V＜350mpm之间，此时需向带钢距产生压痕的边部N喷洒清洗液，喷洒量为250ml/min，喷洒范围0mm＜N＜1/8Wmm，并持续喷洒20L/V的时间，喷洒完毕后，机组出口段速度Vx需在V±150mpm之间升降速5次，处理完毕检查带钢表面状态；

当压痕产生的位置M在距带钢边部1/10Wmm≤M≤1/4Wmm时，机组出口段速度V需降速至200mpm＜V＜250mpm之间，此时需向带钢距产生压痕的边部N喷洒清洗液，喷洒量为350ml/min，喷洒范围1/14Wmm＜N＜1/3Wmm，并持续喷洒15L/V的时间，喷洒完毕后，机组出口段速度Vx需在V±100mpm之间升降速10次，处理完毕检查带钢表面状态；

当压痕产生的位置M在距带钢边部1/4Wmm＜M＜1/2Wmm时，机组出口段速度V需降速至100mpm<V<150mpm之间，此时需向带钢距产生压痕的边部N喷洒清洗液，喷洒量为450ml/min，喷洒范围2/9Wmm＜N＜3/5Wmm，并持续喷洒10L/V的时间，喷洒完毕后，机组出口段速度Vx需在V±50mpm之间升降速15次，处理完毕检查带钢表面状态。

4.根据权利要求1所述的在线清除辊面粘附异物的控制方法，其特征是：所述热风干燥的温度为100℃—200℃。