CN105448358B - 核电站超设计基准事故泄压阀门的高温试验方法及装置 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种核电站超设计基准事故泄压阀门的高温试验方法及装置，该方法包括：S1、将试验阀门与阀门驱动执行机构连接；S2、在试验阀门进、出口安装密封组件，将加热模块密封于阀门内部；S3、在密封组件上固定安装温度传感器；S4、将密封组件与加压模块连接；S5、将全部控制线路通过控制线汇集于总端控制模块上；S6、通过加热、加压模块模拟超设计基准事故泄压阀高温在运行工况和严重事故工况下的内部高温高压流体工况环境，结合温度传感器、温压检测模块、阀门驱动执行机构和总端控制模块对试验阀门进行性能试验。实现了模拟超设计基准事故泄压阀真实的高压运行工况和严重事故工况环境，再进行阀门性能验证，能反应出阀门实际的工作性能的技术效果。

Description

核电站超设计基准事故泄压阀门的高温试验方法及装置

技术领域

本发明涉及核电站超设计基准事故缓解设备和系统相关阀门动作性能的试验技术领域，尤其涉及一种核电站超设计基准事故泄压阀门的高温试验方法及装置。

背景技术

当核电站发生高压熔堆事故时，一回路系统的堆芯熔融物会在高压作用下喷射到安全壳内，进而带来如下危害：首先，熔融物喷射形成的脉冲波，会对安全壳的结构完整性构成直接威胁；其次，熔融物直接加热安全壳中气体使安全壳压力升高，会导致安全壳超压或者点燃氢气导致快燃爆炸；再次，熔融物会损坏安全壳内的相关系统、设备和监测系统。因此，当此类严重事故发生时，必须采取可靠有效的措施，及时对一回路进行泄压，在压力容器失效之前把反应堆冷却剂系统的压力降低到2.0MPa(abs)以下，避免高压熔堆事故的发生，维持一回路设备的完整性，防止放射性物质的对外泄漏。目前，通过如图1所示的事故处理系统对一回路进行泄压，其泄压原理为：当检测到堆芯出口温度超过安全临界值时，依次控制平行座闸阀2和角式截止阀3打开，以对一回路进行泄压，图中箭头表示泄压流向。用于在上述事故处理系统中的泄压阀门主要为超设计基准事故泄压阀，该阀门的高温试验验证方法直接决定阀门性能的可靠性，甚至关系到核电厂安全。

现有的泄压阀厂家大部分采用冷态的试验方法，即在室温下对阀门进行强度、密封等型式试验，以验证阀门的性能。也有厂家采用中温热态(≤350℃)外部包裹加热的方法模拟实际工况，以验证试验阀门的高温性能；其中，采用常温流体介质，通过相应温压等级的转换来验证高温实际工况阀门的性能；采用中温热态(≤350℃)流体介质，通过试验回路来模拟验证高温实际工况阀门的性能等等。但是，阀门在真实工况下的温度和压力环境通常高于现有试验设定的温度和压力环境，尤其在严重事故工况下，阀门开启过程中内部温度可达650℃，并且此时要求阀门设备能够保证正常的启闭功能。然而冷态或中温热态的试验方法仅仅是通过一定的转换方法达到阀门性能验证的目的，试验装置具备的参数与阀门实际工况差别较大，实际温度和实际压力达不到真实严重事故工况(温度达650℃)的要求，同时由于采用外部加热阀体传热给流体介质，不能完全模拟和验证阀门的实际使用工况，不能准确验证阀门在真实工况下的性能。

也就是说，现有采用冷态或中温热态的试验方法进行核电站超设计基准事故泄压阀门性能试验，只能近似模拟和验证阀门的性能，不能完全反应出阀门的技术问题。

发明内容

本发明针对现有技术中存在的采用冷态或中温热态的试验方法进行核电站超设计基准事故泄压阀门性能试验，只能近似模拟和验证阀门的性能，不能完全反应出阀门实际的工作性能的技术问题，提供了一种核电站超设计基准事故泄压阀门的高温试验方法及装置，能模拟超设计基准事故泄压阀高温运行工况(360℃)和严重事故工况(650℃)内部高温高压流体工况环境，实现超设计基准事故泄压阀在高温高压运行工况和严重事故工况下的操作循环和高温启闭动作性能试验，从而验证超设计基准事故泄压阀在高温工况下的可运行性和可靠性，能完全反应出阀门实际的工作性能。

一方面，本发明实施例提供了一种核电站超设计基准事故泄压阀门的高温试验方法，包括以下步骤：

S1、将试验阀门安装并固定在高温试验台上，并与阀门驱动执行机构固定连接；

S2、通过在所述试验阀门的进、出口安装密封组件，将加热模块固定并密封于所述试验阀门的内部；

S3、在所述密封组件上固定安装温度传感器，并通过控制线将所述温度传感器与温压检测模块连接；

S4、将所述密封组件与加压模块连接，并通过控制线将所述加压模块与所述温压检测模块连接；

S5、将各个试验设备和检测模块通过控制线汇集于总端控制模块上，并通过所述总端控制模块来检测和记录试验过程中温度和压力的变化；

S6、通过所述加热模块和所述加压模块模拟超设计基准事故泄压阀在高温运行工况和严重事故工况下的内部高温高压流体工况环境，并结合所述温度传感器、所述温压检测模块、所述阀门驱动执行机构和所述总端控制模块对所述试验阀门进行性能试验。

可选的，所述步骤S6具体包括：

S61、调整所述阀门驱动执行机构，以控制所述试验阀门处于关闭状态；

S62、通过所述加压模块向所述试验阀门内部注入试验介质，按照所述高温试验设定在运行工况和严重事故工况条件下的要求，通过所述加热模块和所述加压模块按一定温升速率对所述试验阀门进行升温、升压，并通过所述温压检测模块检测并显示所述试验阀门的实时温度和压力；

S63、当所述试验阀门的温度和压力达到运行工况和严重事故工况规定值时，通过所述阀门驱动执行机构分别在运行工况和严重事故工况下对所述试验阀门进行启闭动作试验，同时按照阀门试验规程要求操作所述试验阀门，并将试验结果记录和存档。

可选的，所述步骤S62具体包括：

通过所述加压模块向所述试验阀门内部注入试验介质，同时检验所述密封组件与所述试验阀门的密封性能；

当所述密封性能良好时，按照所述高温试验设定在运行工况和严重事故工况条件下的要求，通过所述加热模块和所述加压模块按一定温升速率对所述试验阀门进行升温、升压，并通过所述温压检测模块检测并显示所述试验阀门的实时温度和压力。

可选的，在安装有所述密封组件的试验阀门上设置有保温模块，所述S63具体为：

当所述试验阀门的温度和压力达到运行工况和严重事故工况规定值时，通过所述加热模块、所述加压模块和所述保温模块共同维持所述试验阀门处于试验所需的温度和压力范围，并通过所述阀门驱动执行机构分别在运行工况和严重事故工况下对所述试验阀门进行启闭动作试验，同时按照阀门试验规程要求操作所述试验阀门，并将试验结果记录和存档。

可选的，所述步骤S1还包括：

在所述试验阀门与所述阀门驱动执行机构固定连接后，对所述阀门驱动执行机构输入启闭信号，以对所述试验阀门进行启闭动作试验，从而验证所述试验阀门是否满足阀门性能要求，并在验证结果为是时，执行步骤S2。

可选的，所述步骤S5还包括：

通过所述总端控制模块检查各个试验设备和检测模块是否能正常工作，并在所述检测结果为是时，执行步骤S6；其中，所述试验设备包括所述加热模块和所述加压模块。

可选的，所述密封组件包括泵板和密封垫片。

另一方面，本发明实施例还提供了一种核电站超设计基准事故泄压阀门的高温试验装置，包括：与试验阀门固定连接的阀门驱动执行机构，固定设置在所述试验阀门内部的加热模块，通过螺栓固定连接在所述试验阀门进、出口的密封组件，固定安装在所述密封组件上的温度传感器，与所述密封组件连接的加压模块，通过控制线与所述温度传感器和所述加压模块连接的温压检测模块，以及通过控制线与各个试验设备和检测模块连接的总端控制模块；

所述阀门驱动执行机构用于接收启闭信号，并驱动所述试验阀门开启或关闭；

所述密封组件用于将所述加热模块密封于所述试验阀门内部；

所述加热模块用于在试验过程中对所述试验阀门内部进行加热，以使所述试验阀门内部的温度达到所述高温试验的温度要求；

所述温度传感器用于获取所述试验阀门内部的温度信号；

所述加压模块用于在试验过程中对所述试验阀门进行加压，以使所述试验阀门内部的压力达到所述高温试验的压力要求；

所述温压检测模块用于检测并显示所述试验阀门内部的温度信号和压力信号；

所述总端控制模块用于检测和记录试验过程中温度和压力的变化。

可选的，所述高温试验装置还包括：设置在安装有所述密封组件的试验阀门上的保温模块；

所述保温模块用于在所述试验阀门的温度和压力达到运行工况和严重事故工况规定值时，与所述加压模块和所述加热模块共同维持所述试验阀门处于试验所需的温度和压力范围。

可选的，所述总端控制模块还用于检查各个试验设备和检测模块是否能正常工作；其中，所述试验设备包括所述加热模块和所述加压模块。

可选的，所述密封组件包括泵板和密封垫片。

可选的，所述密封组件与所述加压模块连接，具体为：

所述试验阀门的进、出口处的泵板与所述加压模块的加压泄压管路连接。

本发明提供的一个或多个技术方案，至少具有如下技术效果或优点：

由于在本发明中，在进行核电站超设计基准事故泄压阀门性能试验时，通过将试验阀门与阀门驱动执行机构固定连接；在所述试验阀门的进、出口安装密封组件，将加热模块固定并密封于所述试验阀门的内部；在所述密封组件上固定安装温度传感器，并通过控制线将所述温度传感器与温压检测模块连接；将所述试验阀门的进、出口处的密封组件与加压模块连接，并通过控制线将所述加压模块与所述温压检测模块连接；将各个试验设备和检测模块通过控制线汇集于总端控制模块上，并通过所述总端控制模块来检测和记录试验过程中温度和压力的变化；最后，通过所述加热模块和所述加压模块模拟超设计基准事故泄压阀在高温运行工况和严重事故工况下的内部高温高压流体工况环境，并结合所述温度传感器、所述温压检测模块、所述阀门驱动执行机构和所述总端控制模块对所述试验阀门进行性能试验。模拟超设计基准事故泄压阀高温运行工况(360℃)和严重事故工况(650℃)内部高温高压流体工况环境，并在此环境中进行阀门性能试验，有效地解决了现有采用冷态或中温热态的试验方法进行核电站超设计基准事故泄压阀门性能试验，只能近似模拟和验证阀门的性能，不能完全反应出阀门实际的工作性能的技术问题，实现超设计基准事故泄压阀在高温高压运行工况和严重事故工况下的操作循环和高温启闭动作性能试验，从而验证超设计基准事故泄压阀在高温工况下的可运行性和可靠性，能完全反应出阀门实际的工作性能。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图获得其他的附图。

图1为背景技术提供的核电站事故处理系统对一回路进行泄压的示意图；

图2为本发明实施例提供的一种核电站超设计基准事故泄压阀门的高温试验装置结构示意图；

图3为本发明实施例提供的一种核电站超设计基准事故泄压阀门的高温试验方法流程图；

图4为本发明实施例提供的另一种核电站超设计基准事故泄压阀门的高温试验方法流程图。

具体实施方式

本发明实施例通过提供一种核电站超设计基准事故泄压阀门的高温试验方法，解决了现有技术中存在的采用冷态或中温热态的试验方法进行核电站超设计基准事故泄压阀门性能试验，只能近似模拟和验证阀门的性能，不能完全反应出阀门实际的工作性能的技术问题，实现超设计基准事故泄压阀在高温高压运行工况(360℃)和严重事故工况(650℃)下的操作循环和高温启闭动作性能试验，从而验证超设计基准事故泄压阀在高温工况下的可运行性和可靠性，能完全反应出阀门实际的工作性能。

本发明实施例的技术方案为解决上述技术问题，总体思路如下：

本发明实施例提供了一种核电站超设计基准事故泄压阀门的高温试验方法，包括以下步骤：S1、将试验阀门安装并固定在高温试验台上，并与阀门驱动执行机构固定连接；S2、通过在所述试验阀门的进、出口安装密封组件，将加热模块固定并密封于所述试验阀门的内部；S3、在所述密封组件上固定安装温度传感器，并通过控制线将所述温度传感器与温压检测模块连接；S4、将所述密封组件与加压模块连接，并通过控制线将所述加压模块与所述温压检测模块连接；S5、将各个试验设备和检测模块通过控制线汇集于总端控制模块上，并通过所述总端控制模块来检测和记录试验过程中温度和压力的变化；S6、通过所述加热模块和所述加压模块模拟超设计基准事故泄压阀在高温运行工况和严重事故工况下的内部高温高压流体工况环境，并结合所述温度传感器、所述温压检测模块、所述阀门驱动执行机构和所述总端控制模块对所述试验阀门进行性能试验。

可见，在本发明实施例中，通过模拟超设计基准事故泄压阀高温运行工况(360℃)和严重事故工况(650℃)内部高温高压流体工况环境，并在此环境中进行完善地阀门性能试验，有效地解决了现有采用冷态或中温热态的试验方法进行核电站超设计基准事故泄压阀门性能试验，只能近似模拟和验证阀门的性能，不能完全反应出阀门实际的工作性能的技术问题，实现超设计基准事故泄压阀在高温高压运行工况和严重事故工况下的操作循环和高温启闭动作性能试验，从而验证超设计基准事故泄压阀在高温工况下的可运行性和可靠性，能完全反应出阀门实际的工作性能。

为了更好的理解上述技术方案，下面将结合说明书附图以及具体的实施方式对上述技术方案进行详细的说明，应当理解本发明实施例以及实施例中的具体特征是对本申请技术方案的详细的说明，而不是对本申请技术方案的限定，在不冲突的情况下，本发明实施例以及实施例中的技术特征可以相互组合。

首先，请参考图2，本发明实施例提供了一种核电站超设计基准事故泄压阀门的高温试验装置，包括：与试验阀门10固定连接的阀门驱动执行机构20，固定设置在试验阀门10内部的加热模块30，通过螺栓固定连接在试验阀门10进、出口的密封组件40，固定安装在密封组件40上的温度传感器50，与试验阀门10的进、出口处的密封组件40连接的加压模块60，通过控制线L与温度传感器50和加压模块60连接的温压检测模块70，以及通过控制线L与各个试验设备和检测模块连接的总端控制模块80；其中：

阀门驱动执行机构20用于接收启闭信号，并驱动试验阀门10开启或关闭；

密封组件40用于将加热模块30密封于试验阀门10内部；如图1所示，在试验阀门10的进、出口分别设置有一组用于密封组件40，每组密封组件40包括两块泵板401和夹在两块泵板401之间的密封垫片402，泵板401和密封垫片402可通过紧固件和螺钉进行固定，保证密封垫片402的压缩和有效密封；同样的，温度传感器50也可固定在泵板402上；在具体实施过程中，加热模块30和温度传感器50可分开设置在试验阀门10的进、出口处的泵板上(如图2所示)，也可设置在试验阀门10同一侧的泵板上，这里不做具体限定；

加热模块30用于在试验过程中对试验阀门10内部进行加热，以使试验阀门10内部的温度达到所述高温试验的温度要求；具体的，加热模块30可设置在试验阀门10进口处或出口处，其通过与所述进口处或出口处的泵板固定连接，以固定在试验阀门10内部；另外，可从加热模块30上引出温度指示计301，以方便用户读取加热模块30的加热功率；

温度传感器50用于获取试验阀门10内部的温度信号；

加压模块60用于在试验过程中对试验阀门10进行加压，以使试验阀门10内部的压力达到所述高温试验的压力要求；其中，密封组件40与加压模块60连接，具体为：试验阀门10的进、出口处的泵板401与加压模块60的加压泄压管路(图中未示出)连接。具体的，加压模块60为氮气瓶，其通过加压泄压管路与泵板401的试验工装密封连接，在通过加压管路向泵板方向输送氮气时，向试验阀门10加压，在通过泄压管路向氮气瓶内回收氮气时，为试验阀门10泄压；

温压检测模块70用于检测并显示试验阀门10内部的温度信号和压力信号；

总端控制模块80用于检测和记录试验过程中温度和压力的变化，还用于检查各个试验设备和检测模块是否能正常工作；其中，所述试验设备包括加热模块30和加压模块60。

在具体实施过程中，仍请参考图2，所述高温试验装置还包括：设置在安装有所述密封组件40的试验阀门10上的保温模块90；保温模块90用于在试验阀门10的温度和压力达到运行工况和严重事故工况规定值时，与加压模块60和加热模块30共同维持试验阀门10处于试验所需的温度和压力范围。其中，在所述运行工况下的试验温度和压强的规定值分别为360℃和17.3MPa，此时试验所需的温度和压力范围分别为(360±5)℃和(17.3±1)MPa；在所述严重事故工况下的试验温度和压强的规定值分别为650℃和3MPa，此时试验所需的温度和压力范围分别为(650±5)℃和(3±1)MPa。当然，在具体实施过程中，试验所需的温度和压力范围可根据实际情况进行调整，这里不做具体限定。

接着，在图2的基础上，请参考图3，本发明实施例提供了一种核电站超设计基准事故泄压阀门的高温试验方法，包括以下步骤：

S1、将试验阀门10安装并固定在高温试验台上，并与阀门驱动执行机构20固定连接；所述阀门驱动执行机构20用于接收启闭信号，并驱动所述试验阀门10开启或关闭；

S2、通过在所述试验阀门10的进、出口安装密封组件40，将加热模块30固定并密封于所述试验阀门10的内部；如图1所示，在试验阀门10的进、出口分别设置有一组用于密封组件40，每组密封组件40包括两块泵板401和夹在两块泵板401之间的密封垫片402，泵板401和密封垫片402可通过紧固件和螺钉进行固定，保证密封垫片402的压缩和有效密封；加热模块30可设置在试验阀门10进口处或出口处，其通过与所述进口处或出口处的泵板固定连接，以固定在试验阀门10内部；

S3、在所述密封组件40上固定安装温度传感器50；以及当所述温度传感器50安装完成后，通过控制线L将所述温度传感器50与温压检测模块70连接；

S4、将所述试验阀门10的进、出口处的密封组件40与加压模块60连接，并通过控制线L将所述加压模块60与所述温压检测模块70连接；具体的，所述试验阀门10的进、出口处的泵板401与所述加压模块60的加压泄压管路连接；其中，加压模块60为氮气瓶，其通过加压泄压管路与泵板401的试验工装密封连接，在通过加压管路向泵板方向输送氮气时，向试验阀门10加压，在通过泄压管路向氮气瓶内回收氮气时，为试验阀门10泄压；

S5、将各个试验设备和检测模块通过控制线L汇集于总端控制模块80上，并通过所述总端控制模块80来检测和记录试验过程中温度和压力的变化；还用于检查各个试验设备和检测模块是否能正常工作；其中，所述试验设备包括所述加热模块30和所述加压模块60。

S6、通过所述加热模块30和所述加压模块60模拟超设计基准事故泄压阀高温在运行工况和严重事故工况下的内部高温高压流体工况环境，并结合所述温度传感器50、所述温压检测模块70、所述阀门驱动执行机构20和所述总端控制模块80对所述试验阀门10进行性能试验。

图3所示的高温试验方法包括：对如图2所示的高温试验装置的组装步骤和运用该装置进行阀门高温试验的试验步骤。在具体实施过程中，在执行组装步骤S1之前，需准备好试验适用的台架、法兰、扳手、控制线、电源开关等工装和电器工具，确保各项工具状态都完好无损。为了保证试验阀门动作可靠、无卡滞、满足阀门性能要求，在执行步骤S1时，还包括步骤：在所述试验阀门10与所述阀门驱动执行机构20固定连接后，对所述阀门驱动执行机构20输入启闭信号，以对所述试验阀门10进行启闭动作试验，从而验证所述试验阀门10是否满足阀门性能要求，并在验证结果为是时，执行步骤S2；相对的，若验证结果为否，则需对试验阀门进行调修或更换，以确保阀门高温试验正常进行。

下面对所述试验步骤S6进行具体说明：

请参考图4，所述步骤S6具体包括：

S61、调整所述阀门驱动执行机构20，以控制所述试验阀门10处于关闭状态；

S62、通过所述加压模块60向所述试验阀门10内部注入试验介质(一般为常温水)，按照所述高温试验设定在运行工况和严重事故工况条件下的要求，通过所述加热模块30和所述加压模块60按一定温升速率(如1℃/min)对所述试验阀门10进行升温、升压，并通过所述温压检测模块70检测并显示所述试验阀门10的实时温度和压力；

S63、当所述试验阀门10的温度和压力达到运行工况和严重事故工况规定值时，通过所述阀门驱动执行机构20分别在运行工况和严重事故工况下对所述试验阀门10进行启闭动作试验，同时按照阀门试验规程要求操作所述试验阀门10，并将试验结果记录和存档。其中，在所述运行工况下的试验温度和压强的规定值分别为360℃和17.3MPa；在所述严重事故工况下的试验温度和压强的规定值分别为650℃和3MPa。

其中，所述步骤S62具体包括：通过所述加压模块60向所述试验阀门10内部注入试验介质(一般为常温水)，同时检验所述密封组件40(包括泵板401、密封垫片402)与所述试验阀门10的密封性能；当所述密封性能良好(即无介质渗漏)时，按照所述高温试验设定在运行工况和严重事故工况条件下的要求，通过所述加热模块30和所述加压模块60按一定温升速率(如1℃/min)对所述试验阀门10进行升温、升压，并通过所述温压检测模块70检测并显示所述试验阀门10的实时温度和压力。反之，当所述密封性能不佳时，则需调整泵板401、密封垫片402和试验阀门10的紧固件，在确保无介质渗漏后对所述试验阀门10进行升温、升压等。

在安装有所述密封组件40的试验阀门10上设置有保温模块90，所述S63具体为：当所述试验阀门10的温度和压力达到运行工况和严重事故工况规定值时，通过所述加热模块30、所述加压模块60和所述保温模块90共同维持所述试验阀门10处于试验所需的温度和压力范围，并通过所述阀门驱动执行机构分别在运行工况和严重事故工况下对所述试验阀门进行启闭动作试验，同时按照阀门试验规程要求操作所述试验阀门，并将试验结果记录和存档。其中，在所述运行工况下的试验温度和压强的规定值分别为360℃和17.3MPa时，试验所需的温度和压力范围分别为(360±5)℃和(17.3±1)MPa；在所述严重事故工况下的试验温度和压强的规定值分别为650℃和3MPa时，试验所需的温度和压力范围分别为(650±5)℃和(3±1)MPa。当然，在具体实施过程中，试验所需的温度和压力范围可依据具体情况进行调整，这里不做具体限定。

在具体实施过程中，由于所述运行工况规定温度值(360℃)低于所述严重事故工况规定温度值(650℃)，可以对阀门先进行所述运行工况下的高温试验，在继续升温进行所述严重事故工况下的高温试验。

总而言之，通过实施本发明方案，模拟超设计基准事故泄压阀高温运行工况(360℃)和严重事故工况(650℃)内部高温高压流体工况环境，并在此环境中进行完善地阀门性能试验，有效地解决了现有采用冷态或中温热态的试验方法进行核电站超设计基准事故泄压阀门性能试验，只能近似模拟和验证阀门的性能，不能完全反应出阀门实际的工作性能的技术问题，实现超设计基准事故泄压阀在高温高压运行工况和严重事故工况下的操作循环和高温启闭动作性能试验，从而验证超设计基准事故泄压阀在高温工况下的可运行性和可靠性，能完全反应出阀门实际的工作性能。

本领域内的技术人员应明白，本发明的实施例可提供为方法、系统、或计算机程序产品。因此，本发明可采用完全硬件实施例、完全软件实施例、或结合软件和硬件方面的实施例的形式。而且，本发明可采用在一个或多个其中包含有计算机可用程序代码的计算机可用存储介质(包括但不限于磁盘存储器、CD-ROM、光学存储器等)上实施的计算机程序产品的形式。

尽管已描述了本发明的优选实施例，但本领域内的技术人员一旦得知了基本创造性概念，则可对这些实施例做出另外的变更和修改。所以，所附权利要求意欲解释为包括优选实施例以及落入本发明范围的所有变更和修改。

显然，本领域的技术人员可以对本发明进行各种改动和变型而不脱离本发明的精神和范围。这样，倘若本发明的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则本发明也意图包含这些改动和变型在内。

Claims (12)

1.一种核电站超设计基准事故泄压阀门的高温试验方法，其特征在于，包括以下步骤：

S1、将试验阀门安装并固定在高温试验台上，并与阀门驱动执行机构固定连接；

S2、通过在所述试验阀门的进、出口安装密封组件，将加热模块固定并密封于所述试验阀门的内部；

S3、在所述密封组件上固定安装温度传感器，并通过控制线将所述温度传感器与温压检测模块连接；

S4、将所述密封组件与加压模块连接，并通过控制线将所述加压模块与所述温压检测模块连接；所述密封组件包括泵板，所述加压模块通过加压管路向泵板方向输送氮气时，向所述试验阀门加压，在通过泄压管路回收氮气时，为所述试验阀门泄压；

S5、将各个试验设备和检测模块通过控制线汇集于总端控制模块上，并通过所述总端控制模块来检测和记录试验过程中温度和压力的变化；

S6、通过所述加热模块和所述加压模块模拟超设计基准事故事故泄压阀在高温运行工况和严重事故工况下的内部高温高压流体工况环境，并结合所述温度传感器、所述温压检测模块、所述阀门驱动执行机构和所述总端控制模块对所述试验阀门进行高温启闭动作性能试验。

2.如权利要求1所述的超设计基准事故泄压阀门的高温试验方法，其特征在于，所述步骤S6具体包括：

S61、调整所述阀门驱动执行机构，以控制所述试验阀门处于关闭状态；

S62、通过所述加压模块向所述试验阀门内部注入试验介质，按照所述高温试验设定在运行工况和严重事故工况条件下的要求，通过所述加热模块和所述加压模块按一定温升速率对所述试验阀门进行升温、升压，并通过所述温压检测模块检测并显示所述试验阀门的实时温度和压力；

S63、当所述试验阀门的温度和压力达到运行工况和严重事故工况规定值时，通过所述阀门驱动执行机构分别在运行工况和严重事故工况下对所述试验阀门进行启闭动作试验，同时按照阀门试验规程要求操作所述试验阀门，并将试验结果记录和存档。

3.如权利要求2所述的超设计基准事故泄压阀门的高温试验方法，其特征在于，所述步骤S62具体包括：

通过所述加压模块向所述试验阀门内部注入试验介质，同时检验所述密封组件与所述试验阀门的密封性能；

当所述密封性能良好时，按照所述高温试验设定在运行工况和严重事故工况条件下的要求，通过所述加热模块和所述加压模块按一定温升速率对所述试验阀门进行升温、升压，并通过所述温压检测模块检测并显示所述试验阀门的实时温度和压力。

4.如权利要求2所述的超设计基准事故泄压阀门的高温试验方法，其特征在于，在安装有所述密封组件的试验阀门上设置有保温模块，所述S63具体为：

当所述试验阀门的温度和压力达到运行工况和严重事故工况规定值时，通过所述加热模块、所述加压模块和所述保温模块共同维持所述试验阀门处于试验所需的温度和压力范围，并通过所述阀门驱动执行机构分别在运行工况和严重事故工况下对所述试验阀门进行启闭动作试验，同时按照阀门试验规程要求操作所述试验阀门，并将试验结果记录和存档。

5.如权利要求1所述的超设计基准事故泄压阀门的高温试验方法，其特征在于，所述步骤S1还包括：

在所述试验阀门与所述阀门驱动执行机构固定连接后，对所述阀门驱动执行机构输入启闭信号，以对所述试验阀门进行启闭动作试验，从而验证所述试验阀门是否满足阀门性能要求，并在验证结果为是时，执行步骤S2。

6.如权利要求1所述的超设计基准事故泄压阀门的高温试验方法，其特征在于，所述步骤S5还包括：

通过所述总端控制模块检查各个试验设备和检测模块是否能正常工作，并在所述检测结果为是时，执行步骤S6；其中，所述试验设备包括所述加热模块和所述加压模块。

7.如权利要求1～6任一权项所述的超设计基准事故泄压阀门的高温试验方法，其特征在于，所述密封组件还包括密封垫片。

8.一种核电站超设计基准事故泄压阀门的高温试验装置，其特征在于，包括：与试验阀门固定连接的阀门驱动执行机构，固定设置在所述试验阀门内部的加热模块，通过螺栓固定连接在所述试验阀门进、出口的密封组件，固定安装在所述密封组件上的温度传感器，与所述密封组件连接的加压模块，通过控制线与所述温度传感器和所述加压模块连接的温压检测模块，以及通过控制线与各个试验设备和检测模块连接的总端控制模块；

所述阀门驱动执行机构用于接收启闭信号，并驱动所述试验阀门开启或关闭；

所述密封组件用于将所述加热模块密封于所述试验阀门内部；

所述加热模块用于在试验过程中对所述试验阀门内部进行加热，以使所述试验阀门内部的温度达到所述高温试验的温度要求；

所述温度传感器用于获取所述试验阀门内部的温度信号；

所述加压模块用于在试验过程中对所述试验阀门进行加压，以使所述试验阀门内部的压力达到所述高温试验的压力要求；所述密封组件包括泵板，所述加压模块具体用于通过加压管路向泵板方向输送氮气时，向所述试验阀门加压，在通过泄压管路回收氮气时，为所述试验阀门泄压；

所述温压检测模块用于检测并显示所述试验阀门内部的温度信号和压力信号；

所述总端控制模块用于检测和记录试验过程中温度和压力的变化。

9.如权利要求8所述的超设计基准事故泄压阀门的高温试验装置，其特征在于，所述高温试验装置还包括：设置在安装有所述密封组件的试验阀门上的保温模块；

所述保温模块用于在所述试验阀门的温度和压力达到运行工况和严重事故工况规定值时，与所述加压模块和所述加热模块共同维持所述试验阀门处于试验所需的温度和压力范围。

10.如权利要求8所述的超设计基准事故泄压阀门的高温试验装置，其特征在于，所述总端控制模块还用于检查各个试验设备和检测模块是否能正常工作；其中，所述试验设备包括所述加热模块和所述加压模块。

11.如权利要求8～10任一权项所述的超设计基准事故泄压阀门的高温试验装置，其特征在于，所述密封组件还包括密封垫片。

12.如权利要求11所述的超设计基准事故泄压阀门的高温试验装置，其特征在于，所述密封组件与所述加压模块连接，具体为：

所述试验阀门的进、出口处的泵板与所述加压模块的加压泄压管路连接。