CN105443497A - 芯管伸缩油缸、单缸插销液压系统及起重机 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种芯管伸缩油缸、单缸插销液压系统及起重机，芯管伸缩油缸包括：伸缩油缸筒体、芯管筒体、伸缩油缸活塞杆和芯管活塞杆，伸缩油缸活塞杆和芯管活塞杆分别在伸缩油缸筒体和芯管筒体内滑动；芯管筒体同轴设置在伸缩油缸活塞杆的中空结构内；芯管筒体和芯管活塞杆分别与伸缩油缸活塞杆和伸缩油缸筒体固定，或者分别与伸缩油缸筒体和伸缩油缸活塞杆固定；伸缩油缸活塞杆的第一油口和伸缩油缸筒体的第三油口之间设有途经芯管筒体的小腔的第一芯管油道，伸缩油缸活塞杆的第二油口和伸缩油缸筒体的第四油口之间设有途经芯管筒体的大腔的第二芯管油道。本发明能够降低设计难度并提高可靠性。

Description

芯管伸缩油缸、单缸插销液压系统及起重机

技术领域

本发明涉及工程机械领域，尤其涉及一种芯管伸缩油缸、单缸插销液压系统及起重机。

背景技术

目前的起重机大多为单缸插销式起重机，如图1所示，它是通过伸缩油缸的缸筒3a与臂销1a和缸销5a的组合动作实现伸臂的伸缩功能，每一节伸臂上均设有臂销孔2a，用于实现相邻两节伸臂的锁定与解锁；缸筒3a的末端设置缸头4a，缸头4a上安装缸销5a，用于实现伸臂与缸筒3a的锁定与解锁。

单缸插销起重机的伸缩油缸不仅承担带动吊臂伸缩的作用，还要为下一级执行机构提供油源，芯管就是其中的一种解决方案。芯管布置在伸缩油缸中间，实际上就是一套可伸缩的管路，且隐蔽在伸缩油缸内部，使得整体结构比较紧凑。

现有技术中的带芯管的伸缩油缸，如图2所示的结构示意图，包括：伸缩油缸活塞杆7a在伸缩油缸缸筒8a中滑动，并将伸缩油缸缸筒8a分隔成小腔9a和大腔10a，在伸缩油缸活塞杆7a的杆端上设有伸缩油缸小腔进油口14a和伸缩油缸大腔进油口12a，分别为小腔9a和大腔10a供油。伸缩油缸活塞杆7a内部设有芯管，芯管进油口13a开设在伸缩油缸活塞杆7a的外端面上，芯管出油口11a开设在伸缩油缸缸筒8a的外端面上。

从图2中可以看出，芯管仅提供一路油源或回油，图3为采用单芯管伸缩油缸供油的液压系统原理图，芯管出油口11a引出的油液对缸销油缸15a和臂销油缸16a进行控制，在换向时通过油道压力切换来实现，且需要配合弹簧复位，由于吊臂截面较小，复位弹簧的设计空间受到限制，使得设计难度较大，可能会使弹簧的复位力不足或疲劳寿命缩短，进而使可靠性降低。

发明内容

本发明的目的是提出一种芯管伸缩油缸、单缸插销液压系统及起重机，能够降低设计难度并提高可靠性。

为实现上述目的，本发明第一方面提供了一种芯管伸缩油缸，包括：伸缩油缸筒体10、芯管筒体17、伸缩油缸活塞杆9和芯管活塞杆16，所述伸缩油缸活塞杆9能够在所述伸缩油缸筒体10内滑动，所述芯管活塞杆16能够在所述芯管筒体17内滑动；所述伸缩油缸活塞杆9为中空结构，且所述芯管筒体17同轴设置在所述伸缩油缸活塞杆9的中空结构内；

所述芯管筒体17和芯管活塞杆16分别与所述伸缩油缸活塞杆9和所述伸缩油缸筒体10固定，或者所述芯管筒体17和芯管活塞杆16分别与所述伸缩油缸筒体10和所述伸缩油缸活塞杆9固定；

所述伸缩油缸活塞杆9的杆端设有第一油口21和第二油口20，所述伸缩油缸筒体10的底端设有第三油口13和第四油口14，在所述第一油口21和所述第三油口13之间设有途经所述芯管筒体17的小腔15的第一芯管油道A，在所述第二油口20和所述第四油口14之间设有途经所述芯管筒体17的大腔18的第二芯管油道B。

进一步地，所述第一芯管油道A包括：开设在所述伸缩油缸活塞杆9与所述芯管筒体17内互相连通的第一油管31、所述小腔15和开设在所述芯管活塞杆16内与所述第三油口13连通的第二油管32，所述小腔15能够将所述第一油管31和所述第二油管32连通。

进一步地，所述第二芯管油道B包括：开设在所述伸缩油缸活塞杆9内的所述第一油口21、所述大腔18和开设在所述芯管活塞杆16内与所述第四油口14连通的第三油管33，所述大腔18能够将所述第一油口21和所述第三油管33连通。

进一步地，所述第一芯管油道A包括：开设在所述伸缩油缸活塞杆9和所述芯管筒体17内的互相连通的第一环形截面油道34、所述小腔15和开设在所述芯管活塞杆16内与所述第三油口13连通的第二环形截面油道35，所述小腔15能够将所述第一环形截面油道34和所述第二环形截面油道35连通。

进一步地，所述第二芯管油道B包括：开设在所述伸缩油缸活塞杆9内的所述第一油口21、所述大腔18和开设在所述芯管活塞杆16内与所述第四油口14连通的第三环形截面油道36，所述大腔18能够将所述第一油口21和所述第三环形截面油道36连通。

进一步地，所述伸缩油缸活塞杆9将所述伸缩油缸筒体10分为伸缩油缸小腔11和伸缩油缸大腔12；

所述伸缩油缸活塞杆9的外端面上设有伸缩油缸小腔进油口22和伸缩油缸大腔进油口19，所述伸缩油缸活塞杆9的杆体部分开设有与所述伸缩油缸小腔11连通的第一油道，所述伸缩油缸活塞杆9的活塞部分开设有与所述伸缩油缸大腔12连通的第二油道；

所述伸缩油缸小腔进油口22通过所述第一油道为所述伸缩油缸小腔11供油，所述伸缩油缸大腔进油口19通过所述第二油道为所述伸缩油缸大腔12供油。

进一步地，所述伸缩油缸活塞杆9和伸缩油缸筒体10在滑动接触部位设有滑动密封装置。

进一步地，所述芯管活塞杆16和所述芯管筒体17在滑动接触部位设有滑动密封装置。

为实现上述目的，本发明第二方面提供了一种单缸插销液压系统，包括：包括上述的芯管伸缩油缸，从第三油口13和第四油口14引出的油液能够对缸销油缸15a和臂销油缸16a进行换向控制。

为实现上述目的，本发明第三方面提供了一种起重机，包括：上述的单缸插销液压系统。

基于上述技术方案，本发明实施例的芯管伸缩油缸，采用双芯管的供油方式，可以使伸缩油缸为缸销油缸和臂销油缸分别提供两路压力油进行控制，且伸缩油缸在旋转和伸缩时均不影响供油，也不需要配合复位弹簧就能实现控制切换，这种芯管供油方式不仅保证了伸缩油缸结构的紧凑性，而且使得伸臂组件和伸缩油缸组件的设计更为灵活，从而能够降低设计难度和成本，进而提高起重机的使用寿命和执行伸缩臂动作的可靠性。

附图说明

此处所说明的附图用来提供对本发明的进一步理解，构成本申请的一部分，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：

图1为现有技术中单缸插销式起重机吊臂伸缩原理图；

图2为现有技术中单芯管伸缩油缸的结构示意图；

图3为现有技术中采用单芯管伸缩油缸供油的液压系统原理图；

图4为本发明单缸插销系统的一个实施例的结构示意图；

图5为本发明单缸插销液压系统的臂销锁定状态示意图；

图6为本发明单缸插销液压系统的臂销解锁状态示意图；

图7为本发明双芯管伸缩油缸的一个实施例的结构示意图；

图8为本发明双芯管伸缩油缸的一个实施例的供油油道示意图；

图9为本发明双芯管伸缩油缸供油的另一个实施例的结构示意图。

附图标记说明

1a－臂销；2a－臂销孔；3a－缸筒；4a－缸头；5a－缸销；7a－伸缩油缸活塞杆；8a－伸缩油缸缸筒；9a－小腔；10a－大腔；11a－芯管出油口；12a－伸缩油缸大腔进油口；13a－芯管进油口；14a－伸缩油缸小腔进油口；15a－缸销油缸；16a－臂销油缸；

1－臂销；2－臂销孔；3－基本臂；4－二号臂；5－三号臂；6－四号臂；7－臂销螺栓；8－弹簧；9－伸缩油缸活塞杆；10－伸缩油缸筒体；11－伸缩油缸小腔；12－伸缩油缸大腔；13－第三油口；14－第四油口；15－小腔；16－芯管活塞杆；17－芯管筒体；18－大腔；19－伸缩油缸大腔进油口；20－第二油口；21－第一油口；22－伸缩油缸小腔进油口；31－第一油管；32－第二油管；33－第三油管；34－第一环形截面油道；35－第二环形截面油道；36－第三环形截面油道；A－第一芯管油道；B－第二芯管油道。

具体实施方式

下面通过附图和实施例，对本发明的技术方案做进一步的详细描述。

首先应当说明的是:本发明中出现的“第一”、“第二”等用语仅是为了方便描述，以区分具有相同名称的不同组成部件，或者表示不同的区间，并不表示先后或主次关系。

目前起重机上采用的单缸插销伸缩机构主要由伸臂和油缸组成，以四节伸臂的起重机为例，如图4所示，基本臂3的臂尾上设置臂销孔2，对应地二号臂4的臂尾上安装臂销1，用于实现基本臂3与二号臂4的锁定与解锁；以此类推，三号臂5和四号臂6的臂尾上也安装有臂销1。油缸的缸筒末端设置缸头，缸头上安装缸销，用于实现伸臂与缸筒的锁定与解锁。例如四号臂6要执行伸缩动作时，臂销1从臂销孔2中拔出，同时，缸销插入缸销孔，油缸的缸筒带动四号臂6运动到需要的位置；当四号臂6执行完动作需要固定时，臂销1插入臂销孔2，缸销从缸销孔中拔出，则实现了四号臂6的锁定。这样通过臂销1和缸销的配合，就能可靠地实现每一节伸臂的伸缩动作。

为了便于控制臂销1的运动，如图4所示，一般在臂销1下方设置臂销螺栓7，作为臂销1的延长杆。参见图3，在油缸的缸筒上设置有两个臂销油缸16a，臂销油缸16a的活塞杆与燕尾槽结构相连，臂销螺栓7的螺栓头卡合在燕尾槽中。如图6所示，当需要拉动臂销1时，通过臂销油缸16a提供的高压油克服弹簧8的作用力，带动燕尾槽结构下拉臂销螺栓7，从而带动臂销1从臂销孔2中拔出。如图5所示，当需要将臂销1插入臂销孔2时，臂销油缸16a切换为低压回油，在弹簧8的作用力下，将臂销1释放，插入到臂销孔2中。

为了实现高压供油和低压回油的切换，伸缩油缸的内部需要设置芯管，芯管布置在伸缩油缸中间，包括芯管筒体和杆体，油源入口在缸杆尾部，出口在缸筒头部。现有技术中的伸缩油缸采用的是单芯管的方式，因而驱动下一级的执行油缸时，需要对油道进行压力切换，并配合弹簧复位来实现执行油缸的双向控制，这样导致设计难度增大，且可靠性降低。为了能够解决现有技术中的问题，发明人注意到，如果伸缩油缸能够同时为执行油缸的两个腔体分别供油，则可以省去采用弹簧复位，这样不仅能够降低油缸和伸臂的设计难度，而且还能提高单缸插销机构的可靠性和寿命。

按照这种设计思路，本发明的实施例提供了一种芯管伸缩油缸，如图7所示的双芯管伸缩油缸供油的结构示意图，以及图8所示的双芯管伸缩油缸供油的油道示意图，包括：伸缩油缸筒体10、芯管筒体17、伸缩油缸活塞杆9和芯管活塞杆16，伸缩油缸活塞杆9能够在伸缩油缸筒体10内滑动，芯管活塞杆16能够在芯管筒体17内滑动；伸缩油缸活塞杆9为中空结构，且芯管筒体17同轴设置在伸缩油缸活塞杆9的中空结构内。

针对此种伸缩油缸的结构，给出两种可以实现的固定方式。在一种实施例中，如图7所示，芯管筒体17和芯管活塞杆16分别与伸缩油缸活塞杆9和伸缩油缸筒体10固定，伸缩油缸筒体10能够带动芯管活塞杆16同步运动。在另一种实施例中，芯管筒体17和芯管活塞杆16分别与伸缩油缸筒体10和伸缩油缸活塞杆9固定，伸缩油缸筒体10带动芯管筒体17同步运动。

同时，伸缩油缸活塞杆9的杆端设有第一油口21和第二油口20，伸缩油缸筒体10的底端设有第三油口13和第四油口14，在第一油口21和第三油口13之间设有途经芯管筒体17的小腔15的第一芯管油道A，在第二油口20和第四油口14之间设有途经芯管筒体17的大腔18的第二芯管油道B。其中，伸缩油缸活塞杆9的杆端是指杆体部分位于伸缩油缸外侧的端面；伸缩油缸筒体10的底端是指未设置伸缩油缸活塞杆9的安装孔的端面。

本发明将现有技术中的伸缩油缸由单芯管供油方式改为双芯管供油方式，通过芯管活塞杆16在芯管筒体17内滑动，将芯管筒体17分隔为小腔15和大腔18，其中小腔15和大腔18用于形成两条独立的油道，这样伸缩油缸就可以为缸销油缸和臂销油缸提供两路压力油进行控制，包括高压供油和低压回油，这种改进使得在单缸插销控制系统中不需要配合复位弹簧和油道压力切换，仅通过液压控制就可以简单可靠地实现伸臂的动作。

由于伸臂截面较小，复位弹簧的设计空间受到限制，这使得现有技术中的伸缩油缸设计难度较大，可能会导致弹簧的复位力不足或疲劳寿命缩短，进而使可靠性降低；而本发明中不需要为弹簧的设计预留空间，使得伸臂组件和伸缩油缸组件的设计更为灵活，从而能够降低设计难度和成本，进而提高起重机的使用寿命和可靠性。

另外，本发明中的双芯管结构均设置在伸缩油缸的内部，不会对伸缩油缸的外部结构造成任何影响，因而这种芯管供油的结构整体较为紧凑，能够满足单缸插销控制系统中的整体设计要求，而且在伸缩油缸执行旋转或者伸缩动作时也不会影响两路芯管的供油。

在这个实施例中，第一芯管油道A和第二芯管油道B可以有不同的实现方式，下面将结合附图给出具体的实现结构，设计人员可以根据伸缩油缸空间的情况和油缸工作参数进行任意组合。

在第一实施例中，如图7所示，第一芯管油道A包括：开设在伸缩油缸活塞杆9与芯管筒体17内互相连通的第一油管31、小腔15和开设在芯管活塞杆16内与第三油口13连通的第二油管32，小腔15能够将第一油管31和第二油管32连通。

具体地，第一油管31包括：开设在伸缩油缸活塞杆9上的第一油口21、开设在芯管筒体17的外壁的油管和开设在伸缩油缸活塞杆9的活塞部分内的油管，这三部分依次连通形成第一油管31。

在第二实施例中，如图7所示，第二芯管油道B包括：第二芯管油道B包括：开设在伸缩油缸活塞杆9内的第一油口21、大腔18和开设在芯管活塞杆16内与第四油口14连通的第三油管33，大腔18能够将第一油口21和第三油管33连通。

在第三实施例中，如图9所示，第一芯管油道A包括：开设在伸缩油缸活塞杆9和芯管筒体17内的互相连通的第一环形截面油道34、小腔15和开设在芯管活塞杆16内与第三油口13连通的第二环形截面油道35，小腔15能够将第一环形截面油道34和第二环形截面油道35连通。

具体地，第一环形截面油道34包括：开设在伸缩油缸活塞杆9上的环形截面第一油口21、开设在芯管筒体17的外壁的环形截面油道和开设在伸缩油缸活塞杆9的活塞部分内的环形截面油道，这三部分依次连通形成第一环形截面油道34。

在第四实施例中，第二芯管油道B包括：开设在伸缩油缸活塞杆9内的第一油口21、大腔18和开设在芯管活塞杆16内与第四油口14连通的第三环形截面油道36，大腔18能够将第一油口21和第三环形截面油道36连通。

在本发明的一个优选的实施例中，如图7所示，第一芯管油道A和第二芯管油道B均采用油管供油，这种油道加工较为简单，适合于流量需求较小的场合，下面将对其具体结构进行详细描述。

芯管筒体17固定在伸缩油缸活塞杆9的中空结构内，在伸缩油缸活塞杆9的杆端开设有第一油口21和第一油口20，伸缩油缸筒体10的底端开设有第三油口13和第四油口14。第一油口21处设置管状油道，该油道在伸缩油缸活塞杆9与芯管筒体17的固定连接处折弯，并沿着芯管筒体17的外壁经过，直接通到伸缩油缸活塞杆9的活塞部分内，在此处再一次折弯，以便能够与芯管筒体17的小腔15连通。同时在芯管活塞杆16位于芯管筒体17的小腔15内的端面上，也开设有管状油道，并经过折弯后沿着芯管活塞杆16的杆体内延伸，直至与第三油口13连通，至此在第一油口21和第三油口13之间就形成了图8中所示的第一芯管油道A。

同时，第二油口20处设置管状油道，直接就可以与芯管筒体17的大腔18连通，而在芯管活塞杆16的杆体内也开设有与第一芯管油道A相独立的管状油道，一直延伸至与第四油口14连通，至此在第一油口20和第四油口14之间就形成了图8中所示的第二芯管油道B。

在伸臂要执行伸缩动作时，第一芯管油道A和第二芯管油道B分别作为进油路和回油路，控制缸销锁定，臂销1解锁，在这种状态下就可以通过伸缩油缸筒体10同步带动伸臂运动；如果伸臂执行完伸缩动作需要固定时，可以通过换向阀对进油路和回油路进行切换，控制控制缸销解锁，臂销1锁定，在这种状态下，相邻的伸臂相互就可以相互固定。

由于实际中伸缩油缸活塞杆9处于固定状态，所以芯管活塞杆16随着伸缩油缸筒体10运动时，如果是执行伸臂动作，芯管筒体17的小腔15长度会逐渐减小，而大腔18的长度会逐渐增加；反之，如果是执行缩臂动作，芯管筒体17的小腔15长度会逐渐增加，而大腔18的长度会逐渐减小。但是，无论处于何种相对运动状态时，包括直线运动和转动，第一油口21和第三油口13之间都处于连通状态，第二油口20和第四油口14之间也处于连通状态，不会影响油液的流过，此时可以将芯管理解为一套隐藏在伸缩油缸内部且长度可以伸缩的管路。为了能够保证伸缩油缸筒体10控制伸缩臂时的有效运动行程，在设计时需要通过结构尺寸保证芯管筒体17允许的运动行程大于等于伸缩油缸筒体10的实际运动行程。

在本发明的另一个优选的实施例中，如图9所示，第一芯管油道A采用环形截面油道供油，而第二芯管油道B采用油管供油，采用环形截面油道供油的方式适用于流量需求较大的场合，相当于由两个油管嵌套后夹缝作为油道，在伸缩油缸的两个端面上，第一油口21和第三油口13均呈圆环形。

当然，第一芯管油道A和第二芯管油道B的结构形式也不局限于以上的实施例，设计人员也可以采取其它形式的结构，只要能在相对应的油口之间，通过芯管筒体17的小腔15和大腔18形成能将油液导通的结构均可。

由于伸臂的径向尺寸有限，为了使结构更加紧凑从而节省空间，在本发明的再一个实施例中，通过开设在伸缩油缸活塞杆9内部的两个油道分别为两个腔体供油，具体如下：伸缩油缸活塞杆9将伸缩油缸筒体10分为伸缩油缸小腔11和伸缩油缸大腔12；伸缩油缸活塞杆9的外端面上设有伸缩油缸小腔进油口22和伸缩油缸大腔进油口19，伸缩油缸活塞杆9的杆体部分开设有与伸缩油缸小腔11连通的第一油道，伸缩油缸活塞杆9的活塞部分开设有与伸缩油缸大腔12连通的第二油道；伸缩油缸小腔进油口22通过第一油道为伸缩油缸小腔11供油，伸缩油缸大腔进油口19通过第二油道为伸缩油缸大腔12供油。

优选地，为了使伸缩油缸筒体10和伸缩油缸活塞杆9之间达到较好的密封效果，防止油液向外界渗漏，或者伸缩油缸大腔12和伸缩油缸小腔11不能很好地隔离，在一个实施例中，伸缩油缸活塞杆9和伸缩油缸筒体10在滑动接触部位设有滑动密封装置。

优选地，为了使芯管筒体17和芯管活塞杆16之间达到更好的效果，防止油液向伸缩油缸大腔12内渗漏，或者芯管筒体17的小腔15和大腔18不能很好地隔离，在另一个实施例中，芯管活塞杆16和芯管筒体17在滑动接触部位设有滑动密封装置。

在工程实践中，工程人员可以密封圈或者本领域中其它常用的密封途径，由于是滑动密封，需要采取摩擦系数较小的材料制作密封圈，以减小伸缩油缸运动时产生的阻力。

另外，本发明还提供了一种单缸插销液压系统，包括上述实施例的芯管伸缩油缸，从第三油口13和第四油口14引出的油液能够对缸销油缸15a和臂销油缸16a进行换向控制，缸销油缸15a和臂销油缸16a的安装位置参见图3。由于液压系统中所采用的伸缩油缸内部有两条独立的供油通道，这样就可以为缸销油缸和臂销油缸提供两路压力油进行控制，这种改进使得在单缸插销控制系统中不需要配合复位弹簧和油道压力切换，仅通过液压控制就可以简单可靠地实现伸臂的动作。此种单缸插销液压系统能够提高吊臂执行伸缩动作的可靠性，降低了现有技术中由于弹簧复位故障而导致的动作控制失效的概率，同时系统的使用寿命也大大增加。而且采用双芯管伸缩油缸后，能够降低伸缩油缸和伸臂的设计难度，从而达到节约成本的目的。

最后，本发明还提供了一种起重机，采用了上述实施例的单缸插销液压系统，由于单缸插销液压系统是起重机执行伸缩臂控制的核心，因而当单缸插销液压系统的工作可靠性和寿命得到保证后，能够在很大程度上保障起重机的安全性。

最后应当说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非对其限制；尽管参照较佳实施例对本发明进行了详细的说明，所属领域的普通技术人员应当理解：依然可以对本发明的具体实施方式进行修改或者对部分技术特征进行等同替换；而不脱离本发明技术方案的精神，均应涵盖在本发明请求保护的技术方案范围当中。

Claims (10)

1.一种芯管伸缩油缸，其特征在于，包括：伸缩油缸筒体(10)、芯管筒体(17)、伸缩油缸活塞杆(9)和芯管活塞杆(16)，所述伸缩油缸活塞杆(9)能够在所述伸缩油缸筒体(10)内滑动，所述芯管活塞杆(16)能够在所述芯管筒体(17)内滑动；所述伸缩油缸活塞杆(9)为中空结构，且所述芯管筒体(17)同轴设置在所述伸缩油缸活塞杆(9)的中空结构内；

所述芯管筒体(17)和芯管活塞杆(16)分别与所述伸缩油缸活塞杆(9)和所述伸缩油缸筒体(10)固定，或者所述芯管筒体(17)和芯管活塞杆(16)分别与所述伸缩油缸筒体(10)和所述伸缩油缸活塞杆(9)固定；

所述伸缩油缸活塞杆(9)的杆端设有第一油口(21)和第二油口(20)，所述伸缩油缸筒体(10)的底端设有第三油口(13)和第四油口(14)，在所述第一油口(21)和所述第三油口(13)之间设有途经所述芯管筒体(17)的小腔(15)的第一芯管油道(A)，在所述第二油口(20)和所述第四油口(14)之间设有途经所述芯管筒体(17)的大腔(18)的第二芯管油道(B)。

2.根据权利要求1所述的芯管伸缩油缸，其特征在于，所述第一芯管油道(A)包括：开设在所述伸缩油缸活塞杆(9)与所述芯管筒体(17)内互相连通的第一油管(31)、所述小腔(15)和开设在所述芯管活塞杆(16)内与所述第三油口(13)连通的第二油管(32)，所述小腔(15)能够将所述第一油管(31)和所述第二油管(32)连通。

3.根据权利要求1所述的芯管伸缩油缸，其特征在于，所述第二芯管油道(B)包括：开设在所述伸缩油缸活塞杆(9)内的所述第一油口(21)、所述大腔(18)和开设在所述芯管活塞杆(16)内与所述第四油口(14)连通的第三油管(33)，所述大腔(18)能够将所述第一油口(21)和所述第三油管(33)连通。

4.根据权利要求1所述的芯管伸缩油缸，其特征在于，所述第一芯管油道(A)包括：开设在所述伸缩油缸活塞杆(9)和所述芯管筒体(17)内的互相连通的第一环形截面油道(34)、所述小腔(15)和开设在所述芯管活塞杆(16)内与所述第三油口(13)连通的第二环形截面油道(35)，所述小腔(15)能够将所述第一环形截面油道(34)和所述第二环形截面油道(35)连通。

5.根据权利要求1所述的芯管伸缩油缸，其特征在于，所述第二芯管油道(B)包括：开设在所述伸缩油缸活塞杆(9)内的所述第一油口(21)、所述大腔(18)和开设在所述芯管活塞杆(16)内与所述第四油口(14)连通的第三环形截面油道(36)，所述大腔(18)能够将所述第一油口(21)和所述第三环形截面油道(36)连通。

6.根据权利要求1～5任一所述的芯管伸缩油缸，其特征在于，所述伸缩油缸活塞杆(9)将所述伸缩油缸筒体(10)分为伸缩油缸小腔(11)和伸缩油缸大腔(12)；

所述伸缩油缸活塞杆(9)的外端面上设有伸缩油缸小腔进油口(22)和伸缩油缸大腔进油口(19)，所述伸缩油缸活塞杆(9)的杆体部分开设有与所述伸缩油缸小腔(11)连通的第一油道，所述伸缩油缸活塞杆(9)的活塞部分开设有与所述伸缩油缸大腔(12)连通的第二油道；

所述伸缩油缸小腔进油口(22)通过所述第一油道为所述伸缩油缸小腔(11)供油，所述伸缩油缸大腔进油口(19)通过所述第二油道为所述伸缩油缸大腔(12)供油。

7.根据权利要求1～5任一所述的芯管伸缩油缸，其特征在于，所述伸缩油缸活塞杆(9)和伸缩油缸筒体(10)在滑动接触部位设有滑动密封装置。

8.根据权利要求1～5任一所述的芯管伸缩油缸，其特征在于，所述芯管活塞杆(16)和所述芯管筒体(17)在滑动接触部位设有滑动密封装置。

9.一种单缸插销液压系统，其特征在于，包括权利要求1～8任一所述的芯管伸缩油缸，从第三油口(13)和第四油口(14)引出的油液能够对缸销油缸(15a)和臂销油缸(16a)进行换向控制。

10.一种起重机，其特征在于，包括权利要求9所述的单缸插销液压系统。