CN102756979B - 一种起重机及其伸缩机构液压控制系统 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种伸缩机构液压控制系统，包括伸缩油缸，用于连接伸缩机构，设置在伸缩油缸与系统压力油路和回油油路之间，以控制伸缩油缸的伸缩的方向控制阀和设置在伸缩油缸和方向控制阀之间，以控制伸缩油缸与方向控制阀的导通的开关阀。本发明的一优选方案中，该开关阀还包括接近开关，接近开关的断开和连通状态与开关阀的开启和闭合状态对应；接近开关断开时，输出控制方向控制阀切换至非伸缩工作位置的信号。本发明通过开关阀截断起重机运输过程中连通方向控制阀和伸缩油缸的油路，从而锁止伸缩臂的同时提高了该系统的可操作性，进而保证了起重机工作的安全性和可靠性。此外，本发明还公开了一种采用上述伸缩机构液压控制系统的轮式起重机。

Description

一种起重机及其伸缩机构液压控制系统

技术领域

本发明涉及液压控制领域，具体涉及一种起重机及其伸缩机构液压控制系统。

背景技术

随着流动式起重机的开发，对其伸缩臂机构的安全性要求越来越高。现中小吨位轮式起重机主要采用单缸加绳排或双缸加绳排机构的5节臂及以下伸缩臂机构，该机构可实现顺序加同步伸缩，且具有控制精度高及成本相对较低的特点。但是，在运输过程中由于伸缩臂的惯性无法避免伸缩臂前窜，因此降低了起重机行驶运输过程中的安全性。

上述伸缩机构的液压控制原理图如图1所示，伸缩油缸4a的小腔和伸缩油缸5a的小腔通过管路GD相通，伸缩油缸4a的小腔通过管路B1D和管路BB与换向阀1a相通。在整车行驶运输的过程中，无伸缩运动的操作，换向阀处于中位回油，因此伸缩油缸4a和伸缩油缸5a的小腔均通过伸缩控制阀2a和换向阀1a与油箱相连。在此过程中，当车辆进行转向、制动操作或遇到道路不平整问题时，伸缩吊臂将会有较大向前方向的惯性力，此惯性力通过吊臂伸缩机构作用在伸缩油缸上，在惯性力作用下伸缩油缸小腔内压力油液通过伸缩控制阀2a和换向阀1a流入油箱内，这样将导致伸缩臂发生前窜动作，从而影响整车行驶运输过程中的安全性，严重时将导致重大的安全事故。

为了解决上述整车运输过程中伸缩臂前窜的问题，现有技术中将伸缩臂01末端的吊钩03固定在车架02前部，并通过操纵卷扬升运动来拉紧钢丝绳04，整车运输过程中钢丝绳的拉力抵消了伸缩臂的惯性力，如图2所示。虽然该方案解决了伸缩臂前窜的问题，但是该机构存在以下几点不足：

一、在整车行驶运输的过程中，为了防止伸缩吊臂前窜的连接用绳子或钢丝绳处于驾驶室前部，阻碍了驾驶人员的视线，将影响行驶时的安全。

二、在行驶运输之前，需完成绳子的连接，吊钩的连接，卷扬运动等工作，以实现在行驶运输过程中防止伸缩吊臂前窜，同时在做起重作业之前需将其拆除，实现操作较繁琐。

有鉴于此，亟待针对现有伸缩臂液压控制系统进行改进设计，以解决现有技术中防止起重机运输过程中伸缩臂因惯性力而发生前窜方案的可操作性差的问题，从而提高自动化操作水平，进而提高起重机在运输过程中的运行的可靠性和安全性。

发明内容

针对上述缺陷，本发明的目的在于提供一种伸缩机构液压控制系统，已解决现有技术中防止起重机运输过程中伸缩臂因惯性力而发生前窜方案的可操作性差的问题，从而在解决前窜问题的同时提高可操作性，进保证起重机在运输过程中可靠性和安全性。在此基础上，本发明还提供一种具有该伸缩机构液压控制系统的起重机。

本发明提供的伸缩机构液压控制系统，包括：

伸缩油缸，用于连接伸缩机构；

方向控制阀，设置在所述伸缩油缸与系统压力油路和回油油路之间，以控制所述伸缩油缸的伸缩；其特征在于，还包括：

开关阀，设置在所述伸缩油缸和所述方向控制阀之间，以控制所述伸缩油缸与所述方向控制阀的导通。

优选地，所述开关阀包括接近开关，所述接近开关的断开和连通状态与所述开关阀的开启和闭合状态对应设置，并配置成：断开状态的所述接近开关输出控制所述方向控制阀切换至非伸缩工作位置的信号。

优选地，所述开关阀还包括溢流阀，所述溢流阀的两个工作油口与位于开启状态时的所述开关阀的两个工作油口并联。

优选地，所述开关阀具体为两位手动方向控制阀。

优选地，所述方向控制阀具体为先导式三位五通液控换向阀，其第一工作油口和第三工作油口均与系统回油油路连通，其第二工作油口与所述系统压力油路连通，其第四工作油口与所述伸缩油缸连通，其第五工作油口与所述开关阀连通；并配置成：位于非伸缩工作位置时，所述第四工作油口和所述第五工作油口分别与所述第一工作油口和第三工作油口连通，所述第二工作油口截止；位于伸出工作位置时，所述第四工作油口与所述第二工作油口连通，所述第五工作油口与所述第三工作油口连通，所述第一工作油口截止；位于缩回工作位置时，所述第四工作油口与所述第一工作油口连通，所述第五工作油口与第二工作油口连通，所述第三工作油口截止。

优选地，所述伸缩油缸具体包括第一伸缩油缸和第二伸缩油缸；

其中，所述第一伸缩油缸具体为芯管式伸缩油缸，其活塞杆端设置第一、第二和第三工作油口，所述第一工作油口与无杆腔连通，所述第二工作油口与有杆腔连通，所述第三工作油口与芯管连通，在缸筒底部设置第四工作油口，所述第四工作油口通过芯管与所述第三工作油口连通，在缸筒顶部设置第五工作油口；

其中，所述第二伸缩油缸的活塞杆端设置第六和第七工作油口，所述第六工作油口与有杆腔连通，所述第七工作油口与无杆腔连通；且

所述第四工作油口与所述第七工作油口连通，所述第五工作油口与所述第六工作油口连通。

优选地，还包括伸缩控制阀，所述伸缩控制阀设置在所述先导式三位五通液控换向阀的第四工作油口、第五工作油口与所述系统回油油路之间，以控制所述第一伸缩油缸和所述第二伸缩油缸的伸缩顺序。

优选地，所述伸缩控制阀具体包括三个插装阀，其中，三者的第一工作油口均与所述先导式三位五通液控换向阀的第五工作油口连通，第一插装阀的第二工作油口与所述第一伸缩油缸的第一工作油口连通，所述第二插装阀的第二工作油口与所述第一伸缩油缸的第三工作油口连通，所述第三插装阀的第二工作油口与所述系统回油油路连通。

优选地，三个所述插装阀具体为液控插装阀，其控制油路分别由两个两位四通电磁换向阀控制；

第一两位四通电磁换向阀的第一工作油口与所述第一插装阀的控制油口连通，第二工作油口与所述第二插装阀的控制油口连通，第三工作油口与所述系统压力油路连通，第四工作油口与所述系统回油油路连通；

第二两位四通电磁换向阀的第一工作油口与所述系统压力油路连通，所述第二工作油口与所述系统回油油路连通，第三工作油口截止，第四工作油口与第三插装阀的控制油口连通。

优选地，还包括两个两位两通液控平衡阀，第一液控平衡阀的两个工作油口分别与所述第一插装阀的第二工作油口和所述第一伸缩油缸的第一工作油口连通，且其控制油路与所述第一伸缩油缸的第二工作油口连通；所述第二液控平衡阀的两个工作油口分别与所述第一伸缩油缸的第四工作油口和所述第二伸缩油缸的第七工作油口连通，且其控制油路与所述第一伸缩油缸的第五工作油口连通。

优选地，所述伸缩控制阀还包括单向阀，所述单向阀的第一工作油口与系统回油油路连通，其第二工作油口与所述第一伸缩油缸的第三工作油口连通。

优选地，还包括与所述单向阀的两个工作油口并联设置的溢流阀和控制所述溢流阀的两位三通电磁换向阀，其中，所述两位三通电磁换向阀的第一工作油口与溢流阀的第二工作油口连通，其第二工作油口与单向阀的第二工作油口连通，其第三工作油口截止。

本发明还提供一种起重机，包括伸缩式吊臂装置，及控制所述吊臂装置伸缩的液压控制系统，其特征在于，所述液压控制系统具体上述的伸缩机构液压控制系统。

本发明基于现有伸缩机构液控系统进行了优化设计，该液压控制系统包括：用于连接伸缩机构的伸缩油缸，设置在该伸缩油缸与系统压力油路和回油油路之间的方向控制阀和设置在伸缩油缸和方向控制阀之间的开关阀。当起重机在作业工程中需要其伸缩臂进行伸出和缩回运动以完成搬运货物的工作循环时，该伸缩机构液压控制系统的开关阀闭合，此状态下，系统内伸缩油缸和方向控制阀之间的油路导通，通过切换方向控制阀的工作位置即可实现伸缩油缸伸出或缩回的工作；当起重机完成作业后开启开关阀，此状态下，系统内伸缩油缸和方向控制阀断开，切换方向控制阀时，起重机伸缩臂锁止。

较之于现有技术，本发明通过在伸缩机构液压控制系统回路的伸缩油缸和方向控制阀之间设置开关阀，通过开启和闭合开关阀的简单操作，实现了起重机在运输过程中伸缩臂的锁止，从而在解决起重机在运输过程中伸缩臂前窜的同时提高了可操作性。

本发明的优选方案中，开关阀还包括接近开关，并配置成：开关阀开启时，该接近开关断开；开关阀闭合时，该接近开关连通。如此设置，当接近开关断开时，输出控制方向控制阀切换至非伸缩工作位置的信号，此时即使操纵控制手柄，伸缩油缸也无法运动，从而避免了起重机在运输过程中因误操作控制手柄使伸缩油缸运动而导致的安全事故的发生，进一步保证了起重机在运输过程中的安全性。具体地，通过手动两位控制阀及其内置的接近开关，运用控制程序，实现了伸缩吊臂的正常伸缩动作，以及其在起重机运输过程中的锁止，保证了伸缩系统的安全性及可靠性。操作带接近开关的两位手动控制阀实现了运输过程中防止伸缩吊臂的前窜和正常的起重作业，避免了拉绳索及挂吊钩等繁琐工作，提高了操作的方便性。

本发明的另一优选方案中，开关阀还包括溢流阀，该溢流阀的两个工作油口与位于开启状态时开关阀的两个工作油口并联。工作过程中，开关阀开启接近开关断开，方向控制阀和伸缩油缸之间油路断开，此时当伸缩油缸受到向前的惯性力时，伸缩油缸至带接近开关的开关阀之间封闭油腔不断压缩，压力不断升高，以平衡向前的惯性力。由此，在受到较大的向前惯性力时，当封闭油腔的压力超过溢流阀设定压力时，溢流阀打开泄油，以进一步保护伸缩油缸。

附图说明

图1示出了现有技术中起重机伸缩机构液压控制系统原理图；

图2示出了现有技术中防止起重机伸缩臂前窜方案示意图；

图3示出了具体实施例中伸缩机构液压控制系统示意图；

图4示出了图3中所示开关阀的局部放大图；

图5示出了图3中伸缩机构液压控制系统的控制流程图。

图中：

11第一伸缩油缸、A第一工作油口、D第二工作油口、F第三工作油口、E第四工作油口、G第五工作油口、12第二伸缩油缸、H第六工作油口、K第七工作油口、2方向控制阀、Ya第一两位三通电磁换向阀、Yb第二两位三通电磁换向阀、3开关阀、31接近开关、32溢流阀、4伸缩控制阀、41第一插装阀、42第二插装阀、43第三插装阀、Y4第二两位四通电磁换向阀、Y5第二两位四通电磁换向阀、Y6两位三通电磁换向阀、51第一液控平衡阀、52第二液控平衡阀、6单向阀、7溢流阀。

具体实施方式

本发明的核心是提供一种伸缩机构液压控制系统，以解决现有技术中防止起重机运输过程中伸缩臂前窜技术方案操作性差的问题，从而在起重机运输过程中锁止伸缩臂的同时提高控制系统的可操作性。

不失一般性，下面结合说明书附图具体说明伸缩机构液压控制系统的具体实施方式。

请参见图3和图4，图3示出了具体实施例中伸缩机构液压控制系统示意图，图4示出了图3中开关阀的局部放大图。

如图3和图4所示，本发明提供的伸缩机构液压控制系统，包括：用于控制伸缩机构的伸缩油缸、设置在该伸缩油缸与系统压力油路和系统回油油路之间的方向控制阀2和设置在伸缩油缸和方向控制阀之间的开关阀3。当起重机在进行正常作业时，开关阀3闭合，方向控制阀2和伸缩油缸之间的回路导通，在该状态下通过切换方向控制阀2的工作位置即可实现伸缩油缸的伸缩动作；反之，当起重机完成正常作业后的运输过程中，开关阀3开启，方向控制阀2和伸缩油缸之间的回路截止，此时伸缩臂始终锁止，即使操作控制手柄也无法进行伸缩动作，从而本方案通过在系统回路中设置开关阀的方式，防止伸缩臂在运输过程中前窜的同时提高了该液压控制系统的可操作性。

此外，本方案中的开关阀3还包括接近开关31，该接近开关31的断开和连通状态与开关阀3的开启和闭合状态对应，当开关阀3开启接近开关31断开时，控制系统输出控制信号使方向控制阀2切换至非伸缩工作位置；当开关阀3闭合接近开关31连通时，无信号输出，此时即使操纵控制手柄使开关阀3开启，伸缩油缸仍然处于锁止状态而无法运动，从而避免了起重机在运输过程中因误操作控制手柄使伸缩油缸运动而导致的安全事故的发生，进一步保证了起重机在运输过程中的安全性。另外，本方案也避免了拉绳索及挂吊钩等繁琐工作，提高了操作的方便性。

进一步，本方案的开关阀3还包括溢流阀32，该溢流阀32的两个工作油口与位于开启状态时的开关阀3的两个工作油口并联。当开关阀3开启接近开关31断开时，方向控制阀2和伸缩油缸1之间油路断开，起重机在行驶过程中进行制动、转向动作或是遇到道路不平时，伸缩油缸将受到向前的惯性力，此时伸缩油缸至带接近开关31的开关阀3之间封闭油腔不断压缩，压力不断升高，以平衡向前的惯性力。当伸缩臂受到较大的向前惯性力，且封闭油腔的压力超过溢流阀32的设定压力时，溢流阀32打开泄油，以保护伸缩油缸，从而进一步的提高了起重机运输过程中的安全性和可靠性。

需要说明的是，本方案中的开关阀具体为两位手动控制阀，当然在满足其功能需要的情况下，开关阀也可以采用电控或液控等本领域技术人员公知的控制方式。

本方案中，前述方向控制阀2具体可以采用先导式三位五通液控换向阀，以提升系统的控制性能。该换向阀的第一工作油口和第三工作油口均与系统回油油路连通，第二工作油口与系统压力油路连通，第四工作油口与伸缩油缸连通，第五工作油口与开关阀连通。需要说明的是，上述换向阀的控制油路由第一两位三通电磁换向阀Ya和第二两位三通电磁换向阀Yb控制，两者的工作油口连通方式相同，具体为第一工作油口与系统控制压力油路连通，第二工作油口与系统控制回油油路连通。控制支路中，第一两位三通电磁换向阀Ya的第三工作油口与先导式三位五通液控换向阀的第二控制油口，第二两位三通电磁换向阀Yb的第三工作油口与其第一控制油口连通。

当两位三通电磁换向阀Ya和Yb均不通电时，两者的第二工作油口与第三工作油口连通，第一工作油口截止，此时先导式三位五通液控换向阀位于非伸缩工作位置，伸缩油缸的有杆腔和无杆腔均与系统回油油路导通，因此，操纵控制手柄时伸缩油缸无法进行伸缩动作，即伸缩臂锁止。

当两位三通电磁换向阀Yb通电，Ya断电时，第二两位三通电磁换向阀Yb第一工作油口与第三工作油口连通，第二工作油口截止，即系统控制压力油路与先导式三位五通液控换向阀的第一控制油口连通，此时该换向阀切换至伸出工作位置，该换向阀的第二工作油口与第四工作油口连通，第三工作油口与第五工作油口连通，第一工作油口截止，即伸缩油缸和系统压力油路连通，开关阀3与系统回油油路连通；当电磁换向阀Yb断电，Ya通电时，第一两位三通电磁换向阀Ya第一工作油口与第三工作油口连通，第二工作油口截止，即系统控制压力油路与方向控制阀的第二控制油口连通，此时先导式三位五通液控换向阀切换至缩回工作位置，其第一工作油口与第四工作油口连通，第二工作油口与第五工作油口连通，第三工作油口截止，即伸缩油缸和系统回油油路连通，开关阀3与系统压力油路连通。

需要强调的是，本方案中方向控制阀在满足通过工作位置的切换实现伸缩油缸伸缩动作的情况下，还可以采用其他类型，例如三位五通电磁换向阀等，此外，本方案中的液控换向阀采用电磁换向阀控制其控制油路，在满足其功能条件下，也可以采用其他公知的控制方式。

为了进一步阐述本方案中系统回路，现具体介绍伸缩油缸的具体结构，前述伸缩油缸具体包括第一伸缩油缸11和第二伸缩油缸12，以适应多节臂节的依次伸缩控制。

其中，第一伸缩油缸31为芯管式伸缩油缸，其活塞杆端设置了第一工作油口A、第二工作油口D和第三工作油口F，且分别与无杆腔、有杆腔和芯管连通，此外，在其缸筒底部设有第四工作油口E，且第四工作油口E通过芯管与第三工作油口F连通，在其顶部设有第五工作油口G；第二伸缩油缸12的活塞杆端设置有第六工作油口H和第七工作油K口，分别与其有杆腔和无杆腔连通，且第一伸缩油缸11的第四工作油口E和第五工作油口G分别与第二伸缩油缸12的第七工作油口K和第六工作油口H连通。

本方案中为了实现上述第一伸缩油缸11和第二伸缩油缸12顺序加同步的伸缩动作，在先导式三位五通液控换向阀的第四工作油口、第五工作油口与所述系统回油油路之间设置了伸缩控制阀4。

该伸缩控制阀4具体包括三个插装阀和控制其控制油路的第一两位四通电磁换向阀Y4和第二两位四通电磁换向阀Y5，其中，三个插装阀的第一工作油口均与先导式三位五通液控换向阀的第四工作油口连通，第一插装阀41的第二工作油口与第一伸缩油缸11的第一工作油口A连通，第二插装阀42的第二工作油口与第一伸缩油缸11的第三工作油口F连通，第三插装阀43的第二工作油口与系统回油油路连通。第一两位四通电磁换向阀Y4的第一工作油口与第一插装阀41的控制油口连通，第二工作油口与第二插装阀42的控制油口连通，第三工作油口与系统压力油路连通，第四工作油口与系统回油油路连通；第二两位四通电磁换向阀Y5的第一工作油口与系统压力油路连通，第二工作油口与系统回油油路连通，第三工作油口截止，第四工作油口与第三插装阀43的控制油口连通。

如前所述，本方案中的开关阀3具体设置在先导式三位五通液控换向阀的第五工作油口与三个插装阀的第一油口之间。可以理解，该开关阀3设置在先导式三位五通液控换向阀的第五工作油口与三个插装阀的第一油口之间也可以实现与本方案相同的技术效果，具体技术效果在此不再赘述。

进一步地，为了实现前述第一伸缩油缸11和第二伸缩油缸12的平稳伸缩，以保证起重机作业过程中的安全性和可靠性，在系统回路内设置了两个两位两通液控平衡阀。其中，第一液控平衡阀51的两个工作油口分别与第一插装阀41的第二工作油口和第一伸缩油缸11的第一工作油口A连通，且其控制油路与所述第一伸缩油缸11的第二工作油口D连通；所述第二液控平衡阀51的两个工作油口分别与第一伸缩油缸11的第五工作油口G和第二伸缩油缸12的第七工作油口K连通，且其控制油路与第二伸缩油缸12的第六工作油口H连通。在第一伸缩油缸11的伸缩动作过程中，油液流入第一液控平衡阀51的控制油口，使其由单向阀切换至节流阀，通过调节节流阀阀口的开度来控制通过阀的油液流量，从而调节第一伸缩油缸11伸出和缩回的速度。第二液控平衡阀52用于控制第二伸缩油缸12的伸缩速度，具体工作过程同上在此不再赘述。本方案中平衡阀的设计保证了伸缩油缸的伸缩动作的平稳性，从而进一步提高了伸缩机构工作的可靠性和安全性。

另外，在第一伸缩油缸11伸出和缩回过程中，在其芯管内可能会形成负压，将会使芯管发生变形甚至破裂，进而会影响起重机的工作可靠性和安全性。为了避免上述问题的发生，本方案在系统回油油路与第一伸缩油缸11的第三工作油口F之间设置了单向阀6，当第一伸缩油缸11的芯管内产生负压时，系统回油油路内油液经由单向阀6流入芯管内，以减小芯管管壁的压力。

需要说明的是，本方案还在单向阀6的第一工作油口和第二工作油口并联设置了溢流阀7和控制所述溢流阀7的两位三通电磁换向阀Y6。其中，两位三通电磁换向阀Y6的第一工作油口与溢流阀7的第二工作油口连通，其第二工作油口与单向阀6的第二工作油口连通，其第三工作油口截止。当第一伸缩油缸11进行伸缩动作时，两位三通电磁换向阀Y6的第一工作油口和第二工作油口连通，第三工作油口截止，此时若经由单向阀6流入芯管的油液压力过大，超过溢流阀7的设定压力时，溢流阀7开启调节油路压力避免流入芯管压力过大而是第二伸缩油缸12发生伸缩动作，同时也防止了因单向阀失效而回油油路油液无法补偿芯管压力的作用。在第二伸缩油缸12进行伸缩动作过程中，为了避免溢流阀的导通对系统油路的影响，两位三通电磁换向阀Y6的第二工作油口和第三工作油口连通，第一工作油口截止，从而截止了系统油路和溢流阀7。

需要强调的是，本方案中的方向控制阀、开关阀和伸缩控制阀等，在满足功能需求的前提下，均可采用异于本方案的任意公知的控制方式。

为了更清晰的阐述本方案的具体技术方案，现结合图3和图5介绍上述伸缩机构液压控制系统的两个伸缩油缸伸缩加同步的动作过程，图5示出了本方案中伸缩机构液压控制系统的控制流程图，当然该过程是在开关阀1闭合，接近开关31导通的状态下进行的：

第一、当两位三通电磁换向阀Yb通电、Ya断电时，方向控制阀2切换至第一工作位置，电磁换向阀Y4、Y5和Y6断电时，伸缩控制阀4中的第二插装阀42和第三插装阀43关闭，第一插装阀41在系统压力油路作用下开启，油液流经第一插装阀41和第一液控平衡阀51进入第一伸缩油缸11的无杆腔使其体积增大，有杆腔内油液在压力作用下流入系统回油油路，随着油液不断流入无杆腔压力不断增大第一伸缩油缸伸出。

第二、当两位三通电磁换向阀Yb通电、Ya断电时，方向控制阀2切换至第一工作位置，电磁换向阀Y4和Y6通电，Y5断电时，伸缩控制阀4中的第一插装阀41和第三插装阀43关闭，第二插装阀42在系统压力油路作用下开启，油液流经第二插装阀42流入第二伸缩油缸12的无杆腔内使其体积增大，有杆腔内油液经由第一伸缩油缸的有杆腔流入系统回油油路，随着油液不断流入第二伸缩油缸12伸出。

第三、当两位三通电磁换向阀Ya通电时，方向控制阀2切换至第二工作位置，电磁换向阀Y4、Y5和Y6通电时，伸缩控制阀4中的第一插装阀41关闭，第三插装阀43的控制油口和第二工作油口均与回油油路连通，第二插装阀42在系统压力油路作用下开启，油液流入第一伸缩油缸11的有杆腔，且由该有杆腔流入第二伸缩油缸12的有杆腔，其无杆腔内油液经由第二插装阀42流入系统回油油路，第二伸缩油缸12缩回。在此过程中，若作用于第三插装阀43第一工作油口的压力大于其弹簧预设值时，第三插装阀43开启，部分油液将由该阀流入液压油箱。

第四、当两位三通电磁换向阀Ya通电时，方向控制阀切换至第二工作位置，电磁换向阀Y4、和Y6断电，Y5通电时，伸缩控制阀4中的第二插装阀42关闭，第一插装阀41在系统压力油路作用下开启，第三插装阀43的控制油口和第二工作油口均与回油油路连通，油液流入第一伸缩油缸11的无杆腔其有杆腔内油液经由第一插装阀41流入系统回油油路，第一伸缩油缸11缩回。在此过程中，若作用于第三插装阀43第一工作油口的压力大于其弹簧预设值时，第三插装阀43开启，部分油液将由该阀流入液压油箱。

除前述伸缩机构液压控制系统外，本发明还提供一种起重机，包括伸缩式吊臂装置，及控制所述吊臂装置伸缩的液压控制系统，该液压控制系统具体为上述的伸缩机构液压控制系统。可以理解，构成该起重机的基本功能部件及工作原理与现有技术基本相同，本领域的技术人员基于现有技术完全可以实现，故本文不再赘述。

以上所述仅为本发明的优选实施方式，并不构成对本发明保护范围的限定。任何在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的权利要求保护范围之内。

Claims (12)

1.一种伸缩机构液压控制系统，包括：

伸缩油缸，用于连接伸缩机构；

方向控制阀，设置在所述伸缩油缸与系统压力油路和回油油路之间，以控制所述伸缩油缸的伸缩；其特征在于，还包括：

开关阀，设置在所述伸缩油缸和所述方向控制阀之间，以控制所述伸缩油缸与所述方向控制阀的导通；所述开关阀包括接近开关，所述接近开关的断开和连通状态与所述开关阀的开启和闭合状态对应设置，并配置成：断开状态的所述接近开关输出控制所述方向控制阀切换至非伸缩工作位置的信号。

2.根据权利要求1所述的伸缩机构液压控制系统，其特征在于，所述开关阀还包括溢流阀，所述溢流阀的两个工作油口与位于开启状态时的所述开关阀的两个工作油口并联。

3.根据权利要求2所述的伸缩机构液压控制系统，其特征在于，所述开关阀具体为两位手动方向控制阀。

4.根据权利要求1至3中任一项所述的伸缩机构液压控制系统，其特征在于，所述方向控制阀具体为先导式三位五通液控换向阀，其第一工作油口和第三工作油口均与系统回油油路连通，其第二工作油口与所述系统压力油路连通，其第四工作油口与所述伸缩油缸连通，其第五工作油口与所述开关阀连通；并配置成：位于非伸缩工作位置时，所述第四工作油口和所述第五工作油口分别与所述第一工作油口和第三工作油口连通，所述第二工作油口截止；位于伸出工作位置时，所述第二工作油口与所述第四工作油口连通，所述第三工作油口与所述第五工作油口连通，所述第一工作油口截止；位于缩回工作位置时，所述第一工作油口与所述第四工作油口连通，所述第二工作油口与第五工作油口连通，所述第三工作油口截止。

5.根据权利要求4所述的伸缩机构液压控制系统，其特征在于，所述伸缩油缸具体包括第一伸缩油缸和第二伸缩油缸；

其中，所述第一伸缩油缸具体为芯管式伸缩油缸，其活塞杆端设置第一、第二和第三工作油口，所述第一工作油口与无杆腔连通，所述第二工作油口与有杆腔连通，所述第三工作油口与芯管连通，在缸筒底部设置第四工作油口，所述第四工作油口通过芯管与所述第三工作油口连通，在缸筒顶部设置第五工作油口；

其中，所述第二伸缩油缸的活塞杆端设置第六和第七工作油口，所述第六工作油口与有杆腔连通，所述第七工作油口与无杆腔连通；且

所述第四工作油口与所述第七工作油口连通，所述第五工作油口与所述第六工作油口连通。

6.根据权利要求5所述的伸缩机构液压控制系统，其特征在于，还包括伸缩控制阀，所述伸缩控制阀设置在所述先导式三位五通液控换向阀的第四工作油口、第五工作油口与所述系统回油油路之间，以控制所述第一伸缩油缸和所述第二伸缩油缸的伸缩顺序。

7.根据权利要求6所述的伸缩机构液压控制系统，其特征在于，所述伸缩控制阀具体包括三个插装阀，其中，三者的第一工作油口均与所述先导式三位五通液控换向阀的第四工作油口连通，第一插装阀的第二工作油口与所述第一伸缩油缸的第一工作油口连通，第二插装阀的第二工作油口与所述第一伸缩油缸的第三工作油口连通，第三插装阀的第二工作油口与所述系统回油油路连通。

8.根据权利要求7所述的伸缩机构液压控制系统，其特征在于，三个所述插装阀具体为液控插装阀，其控制油路分别由两个两位四通电磁换向阀控制；

第一两位四通电磁换向阀的第一工作油口与所述第一插装阀的控制油口连通，第二工作油口与所述第二插装阀的控制油口连通，第三工作油口与所述系统压力油路连通，第四工作油口与所述系统回油油路连通；

第二两位四通电磁换向阀的第一工作油口与所述系统压力油路连通，其第二工作油口与所述系统回油油路连通，第三工作油口截止，第四工作油口与第三插装阀的控制油口连通。

9.根据权利要求8所述的伸缩机构液压控制系统，其特征在于，还包括两个两位两通液控平衡阀，第一液控平衡阀的两个工作油口分别与所述第一插装阀的第二工作油口和所述第一伸缩油缸的第一工作油口连通，且其控制油路与所述第一伸缩油缸的第二工作油口连通；第二液控平衡阀的两个工作油口分别与所述第一伸缩油缸的第四工作油口和所述第二伸缩油缸的第七工作油口连通，且其控制油路与所述第一伸缩油缸的第五工作油口连通。

10.根据权利要求9所述的伸缩机构液压控制系统，其特征在于，所述伸缩控制阀还包括单向阀，所述单向阀的第一工作油口与系统回油油路连通，其第二工作油口与所述第一伸缩油缸的第三工作油口连通。

11.根据权利要求10所述的伸缩机构液压控制系统，其特征在于，还包括与所述单向阀的两个工作油口并联设置的溢流阀和控制所述溢流阀的两位三通电磁换向阀，其中，所述两位三通电磁换向阀的第一工作油口与溢流阀的第二工作油口连通，其第二工作油口与单向阀的第二工作油口连通，其第三工作油口截止。

12.一种起重机，包括伸缩式吊臂装置，及控制所述吊臂装置伸缩的液压控制系统，其特征在于，所述液压控制系统具体为如权利要求1至11中任一项所述的伸缩机构液压控制系统。

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