CN105415591A - 出入端口 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种出入端口(101)，所述出入端口具有形成用于接收流体的贮存器(18)的模制壳体部分(102)，所述壳体部分包括：屏蔽板(120)，所述屏蔽板布置在所述壳体部分(102)的内基底(6)上；开口端部(7)，所述开口端部中布置有隔膜；出口通道(10)；以及壁(4)，所述屏蔽板(20；120；220；320)包括圆形部分(122)，所述圆形部分具有周边(126)。所述屏蔽板(120)的下侧和所述周边(126)嵌入所述壳体部分(102)中。此外，本发明公开了一种方法，所述方法用于将所述屏蔽板(122)插入模制在所述壳体部分(102)中。
Description
技术领域
本发明涉及根据权利要求1的前序的出入端口。
背景技术
在施用流体和/或从患者抽出流体时，常常使用出入端口，所述出入端口包括在一个端部上具有自密封隔膜的贮存器，针可穿过所述自密封隔膜插入。贮存器还包括流体连接至套管的出口通道。在以外科方式将出入端口植入患者以使得隔膜被皮下定位，并且将套管的另一端部附接至插入身体内部部分(通常为静脉)中的导管后，可通过经由隔膜将(通常无损伤)针插入贮存器中来施用流体和/或取得血样。因此在施用流体的情况下，所述流体流过针、流入出入端口并且流过附接套管。以这种方式，有助于反复出入患者身体内部。在常规出入端口中，贮存器可由金属或塑料制成。
当针穿过隔膜插入时，阻力相当高(大约8N)。为了让医疗专业人员确保针已完全横穿隔膜，从而允许针斜面开口暴露在隔膜之下，他或她必须感觉到针正触碰端口的贮存器的基底。这就需要他/她感觉到针不能再推进。如果贮存器的内部基底由软质材料制成，那么针将在贮存器的内部基底留下痕迹。
从现有技术中已知具有塑料贮存器和金属基底的出入端口。
例如，从US6,527,754B1已知一种出入端口，所述出入端口包括由模制塑料制成的壳体、出口通道和隔膜。壳体的内部基底由模制或粘结至壳体的具有弯曲轮缘部分的金属屏蔽板形成。金属屏蔽板、壳体和隔膜界定贮存器。
在根据US6,527,754B1的出入端口中，金属屏蔽板仅在轮缘部分处固定至壳体。由于将针反复插入产生的力和操作期间的其他力，屏蔽板可从壳体松动。换句话说，会有损金属屏蔽板的保持，这可导致壳体与屏蔽板之间的密封的损失，并且在最坏的情况下，导致金属屏蔽板从壳体脱离。因此，在具有塑料壳体和金属屏蔽板的端口的情况下，存在的问题是：金属屏蔽板不会保留不泄漏性或甚至会从壳体松动。
发明内容
本发明的目标是提供具有一体式塑料壳体的出入端口，所述一体式塑料壳体包括稳固地锚固至壳体的屏蔽板。
本发明的另一目标是提供用于将出入端口的屏蔽板插入模制在壳体中的方法。
此目标通过根据权利要求1的出入端口解决。出入端口的有利的其他改进由从属权利要求产生。
根据本发明的出入端口具有模制壳体部分。所述壳体部分可为可连接至上壳体部分以便形成出入端口的下壳体部分。所述壳体部分还可为出入端口的单个单元模制壳体。所述壳体部分形成用于接收流体的贮存器，所述贮存器包括：布置在壳体部分的内基底上的屏蔽板；布置有隔膜的开口端部；出口通道以及壁。所述壁优选地为锥形。
根据本发明，“上”侧或表面界定为在贮存器的开口端部方向上背离内基底的相应侧或表面，而“下”侧或表面界定为面向与上侧相反的方向上的相应侧或表面。此外，“轴向方向”界定为平行于贮存器表面的回转轴(“贮存器的轴”)的方向，而“侧向方向”为与所述轴正交并且远离所述轴的方向。
屏蔽板包括具有周边的圆形部分。屏蔽板的下侧和周边被嵌入壳体部分中。
借助于屏蔽板的下侧和圆形部分的周边两者嵌入壳体部分中，实现了将屏蔽板稳固地锚固至壳体部分的内基底。由所插入针的力引起的屏蔽板的侧向位移或屏蔽板与壳体部分的脱离的可能性得以减少。
屏蔽板可为金属的或陶瓷的。以这种方式，屏蔽板由硬质材料制成，并且因此不受针插入的损坏。优选地，屏蔽板由钛或不锈钢制成。
屏蔽板可粘结至壳体部分和/或插入模制在壳体部分中。以这种方式，屏蔽板牢固地固定至壳体部分。
屏蔽板可具有环形区域，所述环形区域的所有侧面嵌入壳体部分中。以这种方式，屏蔽板稳固地锚固至壳体部分并且防止屏蔽板与壳体部分之间的流体渗漏，即壳体部分与屏蔽板之间的连接充分密封。
具有所有侧面嵌入壳体部分中的轴向延伸部分的弯曲部分可在环形区域上形成。以这种方式，屏蔽板可更加稳固地锚固至壳体部分。轴向延伸部分在屏蔽板与壳体部分之间建立外形锁定连接。以这种方式，进一步减少了屏蔽板的位移，尤其是屏蔽板的侧向位移。此外，弯曲部分可用来将屏蔽板定位于用于将屏蔽板插入模制在壳体部分中的模具工具的中心销上。在此处，弯曲部分可具有内尺寸，所述内尺寸被合适地设定大小以围绕第一中心销的下部面的外径贴合。以这种方式，可增加屏蔽板相对于壳体部分定位的准确度，并且还可减少屏蔽板在模制期间的侧向移动。
弯曲部分可完全围绕环形区域形成。以这种方式，屏蔽板更稳固地锚固至壳体部分。
弯曲部分可包括从环形区域的一部分延伸的至少一个延伸部。优选地，延伸部的所有侧面嵌入壳体部分中。以这种方式，进一步确保屏蔽板与壳体部分的锚固。此外，屏蔽板可容易地设计或定向以便不阻碍出入端口的出口通道。
所述至少一个延伸部可被导向成平行于贮存器的轴。以这种方式，进一步确保屏蔽板与壳体部分的锚固。优选地，提供了多个延伸部以将屏蔽板定位到用来将屏蔽板插入模制在壳体部分中的模具工具的中心销上。在此处，延伸部具有内尺寸，所述内尺寸被合适地设定大小以围绕第一中心销的下部面的外径贴合。以这种方式，可增加屏蔽板相对于壳体部分定位的准确度。优选地，延伸部的数目为三个并且进一步优选地，延伸部围绕圆形部分的周边等距间隔。
所述至少一个延伸部可朝向贮存器的轴倾斜或远离贮存器的轴。在延伸部朝向贮存器的轴倾斜的优选情况下，有可能在从开口端部朝向贮存器的轴向方向上，增加壁在每个延伸部的径向内侧上的塑料壁厚度。因此，增加了出入端口的在内基底端部处的壁强度。可选择角度以使得延伸部、尤其是延伸部的上端部避免干扰出入端口的其他特征。为了实现这个目标并且在提供了多于一个延伸部的情况下，可独立选择每个延伸部的相应角度。
所述至少一个延伸部可沿壁的整个轴向长度延伸。以这种方式，可进一步确保屏蔽板与壳体部分的锚固。在提供了多个延伸部、进一步优选地提供了三个延伸部的上述优选配置的修改中，延伸部可为可弹性侧向变形的，并且延伸部可被设定大小以便抵靠中心销的圆柱形表面而偏置。因而，由于移除了中心销与延伸部之间的侧向间隙，改进了屏蔽板相对于壳体部分的轴向对准。有利地减少了屏蔽板在模制工艺期间的侧向移动。优选地，屏蔽板的定向被选择来使得没有一个延伸部阻碍出口通道。
根据示例性实施方案，至少一个凹槽形成在圆形部分上，所述至少一个凹槽侧向超出至少一个延伸部的、优选地超出至少一个延伸部中的每一个。以这种方式，允许壁的塑料材料轴向延伸穿过每个凹槽。因而，可提供模制壁的不中断加强部分，并且因此壁不因圆形部分的一部分的嵌入而过度弱化。此外，圆形部分的直径可独立于至少一个延伸部的侧向范围来优化。换句话说，对圆形部分的直径的选择不受长延伸部的位置要求的限制。在优选配置中，提供侧向超出至少一个延伸部中的每一个的至少一个凹槽。
圆形部分的最大周边的直径可优选地大于贮存器的最大内径。以这种方式，屏蔽板可更稳固地锚固至壳体部分。具体来说，可进一步防止屏蔽板轴向位移。
根据另一个示例性实施方案，圆形部分的上侧可为凹形的。这种配置带来的优点在于：在插入模制期间，可从模具工具的中心销显著地在屏蔽板的上部面的侧向外环形表面上方施加表面压力。以这种方式，防止液体塑料在模制工艺期间进入贮存器中的渗漏。凹形表面可为例如圆锥形的或圆顶状(球形)。
包括对曲形或凹形屏蔽板的预负载(prelaodding)的上述延伸部全部在将液体塑料注射到模具中期间防止和/或限制板的可能的移动量的。
根据本发明的方面，出入端口可具有上壳体部分和下壳体部分，所述上壳体部分和下壳体部分由布置在所述壳体部分之间的隔膜彼此连接，其中屏蔽构件嵌入出入端口的下壳体部分中。
根据本发明的替代方面，出入端口可具有单个单元模制壳体。
本发明的另一个方面提供一种用于将屏蔽板插入模制在出入端口的壳体部分中的方法，所述方法包括：在第一步骤中，将屏蔽板优选地同心地定位在具有空腔的模具工具的第一中心销上；在第二步骤中，将屏蔽板夹紧在模具工具的第一中心销与第二中心销之间；在第三步骤中，将塑料注射入空腔中以便填充空腔；以及在第四步骤中，将第二中心销缩回以建立空隙并且随后注射更多塑料以便填充空隙。
优选地，在第一步骤期间，借助于弯曲部分将屏蔽板定位在第一中心销上，并且在随后的步骤中借助于弯曲部分来维持所述定位。弯曲部分可具有内径，所述内径被合适地设定大小以围绕第一中心销的下部面的外径贴合。
附图说明
本发明的前述和其他特征与优点将根据以下参考附图对示例性实施方案的描述而变得明显，其中相同数字用来表示相同元件并且其中：
图1a为根据第一实施方案的出入端口的屏蔽板的透视图；
图1b为根据第一实施方案的出入端口的下壳体的剖面透视图；
图1c为根据第一实施方案的出入端口的下壳体的剖面图；
图2a为根据第二实施方案的出入端口的屏蔽板的透视图；
图2b为根据第二实施方案的出入端口的下壳体的剖面透视图；
图2c为根据第二实施方案的出入端口的下壳体的剖面图；
图3a为示出根据本发明的用于将屏蔽板与出入端口的下壳体插入模制的方法的第一步骤的视图；
图3b为示出根据本发明的用于将屏蔽板插入模制在出入端口的下壳体中的方法的第二步骤的视图；
图3c为示出根据本发明的用于将屏蔽板插入模制在出入端口的下壳体中的方法的第三步骤的视图；
图3d为示出根据本发明的用于将屏蔽板插入模制在出入端口的下壳体中的方法的第四步骤的视图；
图4a为根据第三实施方案的出入端口的屏蔽板的透视图；
图4b为根据第三实施方案的出入端口的下壳体的剖面透视图；
图4c为根据第三实施方案的出入端口的下壳体的剖面图；
图5a为根据第四实施方案的出入端口的屏蔽板的透视图；
图5b为根据第四实施方案的出入端口的下壳体的剖面透视图；
图5c为根据第四实施方案的出入端口的下壳体的剖面图；
图6a为根据第二实施方案的出入端口的剖面透视图；以及
图6b为根据第二实施方案的出入端口的剖面图。
具体实施方案
在下文中，本发明的实施方案将参考附图详细描述。
第一实施方案
以下描述本发明的第一实施方案。
图1a为屏蔽板20的透视图。图1b为出入端口1(参看图6a)的包括屏蔽板20的下壳体2的透视剖面图，其中屏蔽板20被示出为未剖开的，并且下壳体2被示出为剖开的。图1c为出入端口1的剖面图。出入端口1具有优选地由模制塑料制成的一体式下壳体2。多个凸耳12、14在下壳体2的外表面上整体形成。优选地，凸耳12、14以三角形布置围绕下壳体2来提供，其中在图中未示出第三凸耳。缝合孔16作为开口提供，每个开口穿过相应凸耳延伸。缝合孔16使外科医生能够在植入手术期间、在患者的皮肤中制造切开后，将出入端口1的下壳体2固定至患者的肉。下壳体2具有优选地为平面的外部底部8和壁4。内基底6被布置在壁4的一个端部处。内基底6和壁4共同形成具有开口端部7的凹槽。壁4的内表面优选地圆柱地缩尖以使得所述壁的直径在朝向内基底6的方向上减小。内基底6优选地平行于下壳体2的外部底部8。
屏蔽板20为盘形构件，所述屏蔽板包括布置在下壳体2的内基底6上的圆形部分22，以使得屏蔽板20的一个面几乎完全地、优选完全地覆盖内基底6。屏蔽板20具有周边26。屏蔽板20优选地由如钛、不锈钢或陶瓷的硬质材料制成，并且屏蔽板20还优选地由片材或板材制成。在本实施方案中，屏蔽板20具有均匀厚度。
隔膜(未示出)被布置在凹槽的开口端部7处以便将开口端部7密封。隔膜优选地由如有机硅的自密封、可用针穿透的材料制成。壁4、屏蔽板20和隔膜的内表面共同界定贮存器18。
在下壳体2中形成的出口通道10侧向地穿透贮存器18的壁4。以这种方式，贮存器18流体地连接至出入端口1的外侧。连接器或套管11(参看图6a和图6b)如借助于例如在DE3628337C2中所示的压缩配合布置或通过技术人员所知的任何其他合适的方法而附接至并且流体地连接至出口通道10。
如图1b和图1c所示，屏蔽板20嵌入内基底6中。即，在内基底6中提供了容纳屏蔽板20的对应于屏蔽板20的形状的空间。屏蔽板20的上侧暴露于贮存器18并且与贮存器18的底部(闭合端部)齐平。屏蔽板20的下侧和周边26嵌入下壳体2的内基底6中。上述表面与下壳体2表面接触，因此在屏蔽板20与下壳体2之间提供外形锁定连接。
以下描述根据第一实施方案的屏蔽板20的优点。
根据第一实施方案的屏蔽板20具有均匀厚度和可由板材或片材制成的简单形状。由于所述屏蔽板的简单构造，与全金属的或具有全金属贮存器18的出入端口相比，有助于出入端口1的金属零件的制造。因此，实现了简单的设计并且减少了制造工作量，同时保护内基底6不留下针刺痕迹。
本实施方案的屏蔽板20嵌入下壳体2的内基底6。具体来说，屏蔽板20的周边26由下壳体2的内基底6环绕。因此，在插入模制操作和使用期间防止了屏蔽板20的侧向位移。此外，屏蔽板20的下侧由内基底6支撑。因此，防止了由于例如所插入针的力引起的屏蔽板20从下壳体2的脱离，并且改进了贮存器18的密封性能。
根据本实施方案的屏蔽板20可通过插入模制组装至下壳体2。在模制期间，下壳体2的材料以液体形式接触屏蔽板20。在液体塑料凝固时，形成位于下壳体2与屏蔽板20之间的可靠表面接触，并且在此进一步确保屏蔽板20与下壳体2的锚固。
在对根据第一实施方案的插入模制屏蔽板20的优选修改(图中未示出)中，圆形部分22的上侧为凹形的。以这种方式，可从模具工具的第一中心销30显著地朝向屏蔽板20的上部面的外径施加表面压力，以便避免在模制期间液体塑料渗漏经过这个区域并且进入贮存器18中。
第二实施方案
以下描述本发明的第二实施方案，其中描述与第一实施方案的不同。
图2a为屏蔽板120的透视图。图2b为出入端口101的包括屏蔽板120的下壳体102的透视剖面图，其中屏蔽板120被示出为未剖开的，并且下壳体102被示出为剖开的。图2c为出入端口101的剖面图。如图2a最清楚地所示，屏蔽板120具有完全围绕圆形部分122提供的弯曲部分124，以及周边126。如图2c最清楚地所示，弯曲部分124轴向向上并且侧向向外延伸。因此，在屏蔽板120上形成圆周唇缘。在本实施方案中，屏蔽板120具有均匀厚度。在屏蔽板120由金属制成的情况下，例如，所述屏蔽板可从片材或板材切割并且弯曲成所需形状。
如图2b和图2c所示，屏蔽板120优选地通过插入模制与下壳体102整合。屏蔽板120的直径大于壁4的最小直径。以这种方式，弯曲部分124的所有侧面嵌入下壳体102中。
总体上，屏蔽板120的以下元件嵌入下壳体102中：屏蔽板120的下侧、周边126和包括弯曲部分124的所有表面的环形区域。上述元件与下壳体102表面接触，因此在屏蔽板120与下壳体102之间提供外形锁定连接。屏蔽板120的上侧的剩余区域暴露于贮存器18。此外，屏蔽板120优选地完全覆盖贮存器18的内基底6。
用于制造出入端口101以便整合屏蔽板120的优选方法在下文连同图3a至图3d来描述。
为注射模制工艺的插入模制工艺用来使用模具工具形成下壳体102，同时整合屏蔽板120。所述模制工艺的主要步骤分别在图3a至图3d中示出。在这些图中，未示出模具工具自身，但示出了模具工具的中心销30、32。
在图3a示出的第一步骤(S1)中，屏蔽板120相对于模具工具的圆柱形第一中心销30定位，所述第一中心销为在模制期间占据贮存器18的空间的中心销30。为了将屏蔽板120相对于模具工具对准，优选地借助于在此处用作放置构件的弯曲部分124将所述屏蔽板同心定位在第一中心销30上。弯曲部分124的放置效果通过侧向地延伸超出第一中心销30的面的边缘并且轴向地沿着第一中心销30的圆柱形表面延伸的弯曲部分124起作用。此处优选地，弯曲部分124具有内径，所述内径被合适地设定大小以围绕第一中心销30的下部面的外径贴合。
在图3b示出的第二步骤(S2)中，两个第二中心销32接触屏蔽板120的侧面，以使得屏蔽板120被夹紧在位于屏蔽板120的上侧上的第一中心销30与位于屏蔽板120的下侧上的第二中心销32之间。随后使模具工具闭合以形成空腔。
在图3c示出的第三步骤(S3)中，将塑料注射入模具中以使得填充至少大部分模具空腔。
在图3d示出的第四步骤(S4)中，将第二中心销32缩回以与环绕模具齐平(即与下壳体102的外部底部8齐平)以便建立空隙。在这一点上，将更多的塑料注射入模具中以便填充空隙并且因此完全填充模具。随后可从模具工具将下壳体102和屏蔽板120的组件移除。
如图3a所示，在步骤S1开始时，圆形部分122的上侧优选地为圆锥形的。以这种方式，在步骤S2中，将第一中心销30按压在借助于屏蔽板120的圆锥形状偏置的所述屏蔽板上，即施加于圆形部分122的表面压力侧向地增大。以这种方式，在步骤S1中，在屏蔽板120的中心区域与第一中心销面的中心区域之间形成轴向间隙。因此，由于使第一中心销30在步骤S2中朝向第二中心销32，第一中心销30在接触屏蔽板的侧向内区域之前接触所述屏蔽板的侧向外环形区域。在图3b(步骤S2)中，将屏蔽板120优选地压平，即将第一中心销30和第二中心销32按压在一起以使圆形部分122变平坦。
除了第一实施方案的优点之外，以下描述根据第二实施方案的屏蔽板120的优点。
在本实施方案中，屏蔽板120的包括弯曲部分124的所有表面的环形区域嵌入壁4中。此外，屏蔽板120的下侧嵌入内基底6中。因而，屏蔽板120无法轴向松动到贮存器18的方向上。因此，进一步改进屏蔽板120与下壳体102之间的外形锁定连接。此外，防止从贮存器18到屏蔽板120的底侧的渗漏路径。
弯曲部分124在轴向方向上延伸。因而，防止了屏蔽板120可在侧向方向上从壁4松动。进一步确保屏蔽板120在下壳体102中的锚固。
屏蔽板120具有弯曲部分124。在下壳体102模制期间，弯曲部分124可用来将屏蔽板置于模具的第一中心销30的中心，弯曲部分124的轴向延伸防止屏蔽板120在模制工艺期间的侧向移动。因此，提高了屏蔽板120相对于下壳体102的放置的准确度，并且有助于出入端口101的制造。
在步骤S1开始时，圆形部分122的上侧(即面向第一中心销30的侧面)优选地为凹形的。在步骤S2中，当第二中心销32将屏蔽板120压靠在第一中心销30时，改进了在屏蔽板的处于所述屏蔽板的上侧上的环形和侧向外区域处屏蔽板120与上中心销30的密封。因此，减少了在第一中心销30与屏蔽板120的圆形部分122之间的塑料渗漏的可能性。
第三实施方案
以下描述本发明的第三实施方案，其中描述与第二实施方案的不同。
图4a为屏蔽板220的透视图。图4b为出入端口201的包括屏蔽板220的下壳体202的透视剖面图，其中屏蔽板220被示出为未剖开的，并且下壳体202被示出为剖开的。图4c为出入端口201的剖面图。如图4a最清楚地所示，屏蔽板220具有呈三个延伸部224的形式的弯曲部分224，所述延伸部布置在圆形部分222的周边226上并且围绕圆形部分222的周边226间隔。
如图4b至图4c所示，屏蔽板220优选地通过插入模制与下壳体202整合。如图4c最清楚地所示，圆形部分222的直径大于壁4的在壁4与内基底6会合处直径。以这种方式，圆形部分222的上侧的环形区域以及每个延伸部224的所有侧面嵌入下壳体202中。
总体上，屏蔽板220的以下元件嵌入下壳体202中：圆形部分222的下侧；周边226；圆形部分222的上侧的环形区域；以及每个延伸部224的所有表面。上述元件与下壳体202表面接触，因此在屏蔽板220与下壳体202之间提供外形锁定连接。屏蔽板220的上侧的剩余区域暴露于贮存器18。屏蔽板220优选地完全覆盖贮存器18的内基底6。
每个延伸部224相对于下壳体202被合适地设定大小，以便不阻碍出口通道10。优选地，延伸部224具有与圆形部分222相同的厚度。
以上对第二实施方案所述并且在图3a至图3d中示出的插入模制工艺的步骤可适用于根据第三实施方案的屏蔽板220。
在插入模制的情况下，在第一模制步骤S1中，将屏蔽板220相对于第一中心销30定位，以使得每个延伸部224沿第一中心销30的圆柱形表面轴向延伸。此处优选地，每个延伸部224具有内侧向尺寸，所述内侧向尺寸被合适地设定大小以围绕第一中心销30的下部面的外径贴合。以这种方式，有助于将屏蔽板220相对于第一中心销30轴向对准。为了确保足够的放置效果，延伸部224围绕圆形部分222的周边126等距间隔。
除了第一实施方案的优点之外，以下描述根据第三实施方案的屏蔽板220的优势。
屏蔽板220具有三个嵌入下壳体202中的轴向延伸的延伸部224。因而，进一步防止屏蔽板220可在侧向方向上从壁4松动。因此实现了在屏蔽板220与下壳体202之间的更强外形锁定连接，并且进一步改进屏蔽板220的锚固。
在屏蔽板220由弯曲片材制成的情况下，延伸部224的弯曲比第二实施方案的屏蔽板120的整个周边的弯曲需要更少的工作量。
根据第三实施方案的屏蔽板220具有三个轴向延伸的延伸部224。在下壳体202模制期间，延伸部224可用来将屏蔽板220置于模具的第一中心销30的中心，从而防止侧向移动并且提供对屏蔽板220正确地安置在第一中心销30上的更清晰视觉指示。因此进一步提高了屏蔽板220在下壳体202内的放置的准确度，并且进一步有助于出入端口201的制造。
每个延伸部224的相应轴向长度可被合适地设定大小，以便当延伸部224中的任何一个与出口通道10对准时不阻碍出口通道10。因此，屏蔽板220相对于下壳体202任意定向是可能的。
第四实施方案
以下描述本发明的第四实施方案，其中描述与第一实施方案的不同。
图5a为屏蔽板320的透视图。图5b为出入端口301的包括屏蔽板320的下壳体302的透视剖面图，其中屏蔽板320被示出为未剖开的，并且下壳体302被示出为剖开的。图5c为出入端口301的剖面图。屏蔽板320具有呈三个长延伸部324的形式的弯曲部分324，所述长延伸部以圆形图案布置在圆形部分322上，每个长延伸部324沿壁4的大部分轴向长度延伸。长延伸部324为可弹性侧向变形的。此外，处于自由状态的每个长延伸部324朝向贮存器18的轴倾斜，如可在图5c最清楚地所见。在本实施方案中，每个长延伸部324的侧向范围小于圆形部分322的侧向范围。换句话说，周边326的直径优选地大于每个长延伸部324的侧向范围。此外，圆形部分322的周边326的直径优选地大于贮存器18的最大内径。因而，各自具有与相应长延伸部324相同的角位置的凹槽328形成在圆形部分122的周边上。凹槽328允许壁4的塑料壁厚度在凹槽328处局部增加，以便不由屏蔽板320中断。
总体上，屏蔽板320的以下元件嵌入下壳体302中：圆形部分322的下侧；周边326；圆形部分322的上侧的环形区域；以及每个长延伸部324的所有表面。上述元件与下壳体302表面接触，因此在屏蔽板320与下壳体302之间提供外形锁定连接。屏蔽板320的上侧的剩余区域暴露于贮存器18。屏蔽板320优选地完全覆盖贮存器18的内基底6。
优选地，屏蔽板320的定向被选择来使得没有一个长延伸部324阻碍出口通道10。
以上对第二实施方案所述并且在图3a至图3d中示出的插入模制工艺的步骤可适用于根据第四实施方案的屏蔽板320。
在插入模制的情况下，在第一模制步骤S1中，将屏蔽板320相对于第一中心销30定位，优选地使每个长延伸部324沿第一中心销30的圆柱形表面延伸，以使得屏蔽板320相对于第一中心销30轴向对准。此处优选地，每个长延伸部324具有最小侧向尺寸，所述最小侧向尺寸被合适地设定大小以围绕第一中心销30的下侧的外径贴合。在这种情况下，每个长延伸部324接触并且优选地还被偏置抵靠第一中心销30的圆柱形表面。为了确保足够的放置效果，长延伸部324优选地在圆形部分322上等距间隔。
除了第三实施方案的优点之外，根据第四实施方案的屏蔽板320具有以下其他优点。
屏蔽板320具有三个长延伸部324，所述长延伸部以圆形图案布置在圆形部分322上，每个长延伸部在壁4的大部分轴向长度上延伸。此外，圆形部分322的周边326的直径优选地大于贮存器18的最大内径。因而，甚至进一步防止屏蔽板320可在侧向方向或轴向方向上从壁4松动。具体来说，进一步防止屏蔽板的轴向位移。因此实现了在屏蔽板320与下壳体302之间的甚至更强外形锁定连接，并且甚至进一步改进屏蔽板320的锚固。
在本实施方案中，在圆形部分322的周边326上形成凹槽328，所述凹槽允许壁4的不中断塑料壁厚度在这些位置处局部增加。换句话说，允许壁4的塑料材料延伸穿过并且侧向地超出每个凹槽328。因此，即使当圆形部分322的周边326的直径大于贮存器18的最大内径，也维持壁4的整体强度。换句话说，在壁内建立加强部分并且壁4不因圆形部分322的部分的嵌入而过度弱化。
由于提供了凹槽328，所以每个长延伸部324的侧向范围可小于圆形部分322的直径。因此对圆形部分322的直径的选择不受长延伸部的位置要求的限制。
每个长延伸部324朝向贮存器18的轴倾斜。因而，在每个长延伸部324的径向内侧上的壁厚度(在图5c中标记为“t”)从开口端部7朝向贮存器18在轴向方向上增加。因此壁4的强度在内基底8端部处增加，而长延伸部324不干扰壳体的开口端部侧面处的如凸耳14的外部特征。
根据第四实施方案的屏蔽板320可通过如上所述的插入模制工艺组装至下壳体302。长延伸部324可在此处用来将屏蔽板320相对于模具的第一中心销30对准。每个长延伸部324可相对于第一中心销30的圆柱形表面倾斜，以使得仅长延伸部324的尖端与第一中心销30接触。长延伸部324可被设定尺寸以偏置抵靠第一中心销30的表面上。以这种方式，因为减少了、优选地移除了每个长延伸部324与第一中心销30之间的侧向间隙，所以与先前实施方案相比，与第一中心销30的轴向对准得以改进。
图6a和图6b示出整个出入端口1。图6a示出出入端口1的透视和局部剖面图，所述出入端口具有彼此连接的根据第二实施方案的下壳体102和上壳体3。下壳体102由上壳体3覆盖并环绕。圆形隔膜5被夹在下壳体102与上壳体3之间的圆周部分处。隔膜5从在上壳体3中提供的中心开口9略微突出，并且隔膜5与嵌入下壳体102的屏蔽构件120间隔分开，以便在所述隔膜与所述屏蔽构件之间形成贮存器18。上壳体3还被配置来附接至根据第一、第三和第四实施方案的下壳体2、202和302中的任何一个，或与所述下壳体连接。
本发明不限于上述实施方案，并且可在随附的权利要求书的范围内作出各种修改。
例如，在先前实施方案中，出入端口具有单个贮存器18。然而，本发明不限于单个贮存器出入端口，并且本发明可适用于具有多于一个贮存器的出入端口。
在根据第二实施方案的出入端口101中，弯曲部分124完全围绕圆形部分122延伸。根据本发明的弯曲部分可仅围绕圆形部分的一部分或多个部分延伸。
在本发明的第三和第四实施方案中，延伸部224、324为等距间隔并且在屏蔽板220、320上提供的延伸部224、324的数目为三个。本发明不限于延伸部的这个数目，并且另外地，延伸部的布置不限于等距间隔。此外，延伸部224、324与轴向方向所成的相应角度可有所不同。
在本发明的第四实施方案中，长延伸部324在贮存器18的大部分轴向长度上方延伸。本发明不限于这个距离，并且长延伸部324可在壁4的整个轴向长度上方延伸。
在本发明的第四实施方案中，凹槽328在圆形部分322的周边326上形成。本发明不限于这个配置，并且凹槽可在圆形部分322内形成。
如上所述并且在图3a至图3d中示出的模制方法适用于根据第二实施方案的出入端口101。然而，本文描述的方法可适用于以上实施方案中的任何实施方案。在插入模制的情况下，将屏蔽板20在第一中心销30上对准可例如以可视方式执行。
根据本发明，有可能提供具有一体式塑料下壳体的出入端口，所述一体式塑料下壳体包括坚固地锚固至壳体的屏蔽板。
根据本发明的修改，上壳体3与下壳体2、102、202或302整体形成，以便形成嵌入有屏蔽板20的单个单元模制壳体。
Claims (13)
1.出入端口(101；201；301)，所述出入端口具有形成用于接收流体的贮存器(18)的模制壳体部分(102；202；302)，所述壳体部分(102；202；302)包括：屏蔽板(120；220；320)，所述屏蔽板布置在所述壳体部分的内基底(6)上；开口端部(7)，所述开口端部中布置有隔膜；出口通道(10)；以及壁(4)，所述屏蔽板(120；220；320)包括圆形部分(122；222；322)，所述圆形部分具有周边(126；226；326)，
所述出入端口的特征在于
所述屏蔽板(120；220；320)的所述下侧和所述周边(126；226；326)嵌入所述壳体部分(102；202；302)中，
所述屏蔽板(120；220；320)具有环形区域，所述环形区域的所有侧面嵌入所述壳体部分(102；202；302)中，以及
具有所有侧面嵌入所述壳体部分(102；202；302)中的轴向延伸部分的弯曲部分(124；224；324)形成在所述环形区域上。
2.如权利要求1所述的出入端口(101；201；301)，其中所述屏蔽板(120；220；320)为金属的或陶瓷的。
3.如权利要求1或2所述的出入端口，其中所述屏蔽板被粘结至所述壳体部分。
4.如权利要求1或2所述的出入端口(101；201；301)，其中所述屏蔽板(120；220；320)被插入模制在所述壳体部分(102；202；302)中。
5.如权利要求1所述的出入端口(101)，其中所述弯曲部分(124)完全围绕所述环形区域形成。
6.如权利要求1所述的出入端口(201；301)，其中所述弯曲部分(224；324)包括至少一个延伸部(224；324)，所述至少一个延伸部从所述环形区域的一部分延伸，并且所述至少一个延伸部的所有侧面嵌入所述壳体部分(202；302)中。
7.如权利要求6所述的出入端口(201)，其中所述至少一个延伸部(224)被导向成平行于所述贮存器(18)的所述轴。
8.如权利要求6所述的出入端口(301)，其中所述至少一个延伸部(324)朝向所述贮存器(18)的所述轴倾斜。
9.如权利要求7或8所述的出入端口(201)，其中所述延伸部(324)沿所述壁(4)的所述整个轴向长度延伸。
10.如权利要求6所述的出入端口(301)，其中至少一个凹槽(328)形成在所述圆形部分(322)上，所述至少一个凹槽侧向超出至少一个延伸部(324)。
11.如权利要求1所述的出入端口(101；201；301)，其中所述圆形部分(122；222；322)的所述周边(126；226；326)的最大直径大于所述贮存器(18)的最大内径。
12.如权利要求4所述的出入端口(101；201；301)，其中所述圆形部分(122；222；322)的所述上侧为凹形的。
13.用于将屏蔽板(122；222；322)插入模制在如权利要求4所述的出入端口(101；201；301)的壳体部分(102；202；302)中的方法，所述方法包括：
在第一步骤(S1)中，将所述屏蔽板(122；222；322)定位在具有空腔的模具工具的第一中心销(30)上；
在第二步骤(S2)中，将所述屏蔽板(122；222；322)夹紧在所述模具工具的所述第一中心销(30)与第二中心销(32)之间；
在第三步骤(S3)中，将塑料注射入所述空腔中以便填充所述空腔，以及
在第四步骤(S4)中，将所述第二中心销(32)缩回以建立空隙，并且随后注射更多塑料以便填充所述空隙。
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