CN105396917A - 小口径薄壁波导管的弯曲加工方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及小口径薄壁波导管的弯曲加工方法，包括以下步骤：S1、填料炼制：S11、配料：将各组分按以下重量份进行配料：Pb：22～28份、Sn：10～14份、Bi：47～53份、Cd：11～15份；S12、加热熔炼：加入加热锅内，加热熔化，同时在熔化过程中进行充分搅拌，加入云母片和松香，待熔融状态下倒入该容器，在常温下冷却结晶，得到低熔点合金填料；S2、填充填料：S21、固定波导管；S22、熔化低熔点合金填料；S23、涂抹机油；S24、填充；S3、弯曲成型；S4、填料回收；S5、清理波导管，得到弯曲成型后的波导管。本发明的优点在于：生产周期短、弯曲成型效果好和填料可回收再利用。
Description
技术领域
本发明涉及波导管的弯曲成型技术领域，特别是小口径薄壁波导管的弯曲加工方法。
背景技术
目前行业中使用的大口径波导管，单一弯曲采用填塞钢带后打弯的技术，先将钢带填塞入钢带，在将波导管放于油压机的弯曲模具中通过模具压弯成一定角度，然后将钢带抽出。多弧段弯曲采用熔化尿素作填料后打弯的技术，先将尿素融化后填入波导素溶管内，再将波导管放于油压机的弯曲模具中通过模具压弯成一定角度，然后将固化后尿解从波导管内取出。这两种波导管弯曲成型工艺主要应用于内口径为28.5mm×12.62mm壁厚1.625mm以上的波导管。
单一弧度弯曲常采用塞钢带弯曲技术，塞钢带后打弯技术需要制作厚薄适度的钢带，并且将钢带经淬火处理，使得钢带具有优秀的弹性及力学性能，由此带来在穿和抽钢带的过程中容易使波导管内壁产生伤痕的问题，由于R220波导管内径太小，导致无修复性，该方式在R220波导管E面、H面弯曲无法实现。多弧段弯曲采用熔化尿素作填料后打弯的技术，用尿素作填料弯曲波导存在的主要问题：强度较差，加工后波导管截面变形较大而影响电性能；尿素的熔化以及加工完后的溶解污染环境，无法再次利用；波导内的尿素溶解后再结晶体溶解很困难，目前就短的波导管尿素填料溶解需3天以上，长的波导管溶解长达半月，严重制约生产进度，能源消耗也较高；由于尿素中的氨以及有些碱性物对波导内壁有腐蚀，损害表面质量。
R220波导管，内径尺寸10.67mm×4.318mm×1.015mm(壁厚)，属于小口径薄壁波导管，如何实现R220波导管E面、H面弯曲是急需解决的一项重要攻关难题。
发明内容
本发明的目的在于克服现有技术的缺点，提供了一种生产周期短、弯曲成型效果好和填料可回收再利用的小口径薄壁波导管的弯曲加工方法。
本发明的目的通过以下技术方案来实现：小口径薄壁波导管的弯曲加工方法，包括以下步骤：
S1、填料炼制：包括以下子步骤：
S11、配料：将各组分按以下重量份进行配料：Pb：22～28份、Sn：10～14份、Bi：47～53份、Cd：11～15份；
S12、加热熔炼：将步骤S11中的各组分加入加热锅内，加热熔化，同时在熔化过程中进行充分搅拌，加入云母片和松香，除去杂质和金属氧化物，待熔融状态下选择底部平整的容器，并倒入该容器，在常温下冷却结晶，得到低熔点合金填料；
S2、填充填料：包括以下子步骤：
S21、固定波导管：将波导管固定在波导管填料填充固定装置内；
S22、熔化低熔点合金填料：用开水将低熔点合金填料进行熔化；
S23、涂抹机油：在波导管内壁上涂抹一层机油；
S24、填充：将熔化状态的低熔点合金填料填充入波导管内，在常温状态下凝固；
S3、弯曲成型：将填充低熔点合金填料后的波导管固定在波导管手工快速弯曲工装上，手动将波导管弯曲成型，得到弯曲状波导管；
S4、填料回收：将弯曲状波导管加热，使低熔点合金填料熔化，将熔化后的低熔点合金填料存放至容器内；
S5、清理波导管：用温水和棉纱清理波导管内壁油污和少量残余的低熔点合金填料，得到弯曲成型后的波导管。
所述步骤S12，在将熔融状态的低熔点合金倒入容器之前，在容器底部和内壁上均匀涂抹一层机油。
所述的云母的重量份为1～1.5份，所述的松香的重量份为2～3份。
本发明具有以下优点：
1、通过炼制低熔点合金作为波导管的填充材料，该填充材料的熔点在74℃左右，无论是填充前还是成型后的熔化，其熔化时间均较短，大幅度减少了波导管弯曲成型的生产周期，适用于大批量生产同一规格的波导管弯曲成型。
2、采用手工快速弯曲工装进行R220波导管E面、H面弯曲成形技术，该技术解决了填塞钢带后打弯技术与熔化尿素作填料后打弯技术在R200波导管E面、H面弯曲无法实现的难题，打弯变形极小，弯曲成型效果好。
3、低熔点合金填料作为填充物进行R200波导弯曲，在填充前，在波导管内壁上涂抹一层机油，使波导管内壁与低熔点合金之间的隔离，具有熔点低、不粘附在波导管内部且可回收利用的优点。
附图说明
图1为波导管手工快速弯曲工装的结构示意图；
图2为前板的结构示意图；
图3为隔板的结构示意图；
图中：1-底板，2-前板，3-后板，4-隔板，5-压板，6-摇架，7-转轴，8-滚轴孔，9-滚轮，10-把手，11-波导管，12-弧形面A，13-压板座，14-弧形面B。
具体实施方式
下面结合附图和实施例对本发明做进一步的描述，但本发明的保护范围不局限于以下所述。
【实施例1】：
小口径薄壁波导管的弯曲加工方法，包括以下步骤：
S1、填料炼制：包括以下子步骤：
S11、配料：将各组分按以下重量份进行配料：Pb：22份、Sn：14份、Bi：53份、Cd：11份；
S12、加热熔炼：将步骤S11中的各组分加入加热锅内，加热熔化，同时在熔化过程中进行充分搅拌，加入云母片和松香，所述的云母的重量份为1份，所述的松香的重量份为3份，除去杂质和金属氧化物，待熔融状态下选择底部平整的容器，并倒入该容器，在将熔融状态的低熔点合金倒入容器之前，在容器底部和内壁上均匀涂抹一层机油，优选20#机油，在常温下冷却结晶，得到低熔点合金填料；
S2、填充填料：包括以下子步骤：
S21、固定波导管：将波导管固定在波导管填料填充固定装置内；
S22、熔化低熔点合金填料：用开水将低熔点合金填料进行熔化；
S23、涂抹机油：在波导管内壁上涂抹一层机油；
S24、填充：将熔化状态的低熔点合金填料填充入波导管内，在常温状态下凝固；
S3、弯曲成型：将填充低熔点合金填料后的波导管固定在波导管手工快速弯曲工装上，手动将波导管弯曲成型，得到弯曲状波导管；
S4、填料回收：将弯曲状波导管加热，使低熔点合金填料熔化，将熔化后的低熔点合金填料存放至容器内；
S5、清理波导管：用温水和棉纱清理波导管内壁油污和少量残余的低熔点合金填料，得到弯曲成型后的波导管。
【实施例2】：
小口径薄壁波导管的弯曲加工方法，包括以下步骤：
S1、填料炼制：包括以下子步骤：
S11、配料：将各组分按以下重量份进行配料：Pb：25份、Sn：12份、Bi：50份、Cd：13份；
S12、加热熔炼：将步骤S11中的各组分加入加热锅内，加热熔化，同时在熔化过程中进行充分搅拌，加入云母片和松香，所述的云母的重量份为1.2份，所述的松香的重量份为2.5份，除去杂质和金属氧化物，待熔融状态下选择底部平整的容器，并倒入该容器，在将熔融状态的低熔点合金倒入容器之前，在容器底部和内壁上均匀涂抹一层机油，优选20#机油，在常温下冷却结晶，得到低熔点合金填料；
S2、填充填料：包括以下子步骤：
S21、固定波导管：将波导管固定在波导管填料填充固定装置内；
S22、熔化低熔点合金填料：用开水将低熔点合金填料进行熔化；
S23、涂抹机油：在波导管内壁上涂抹一层机油；
S24、填充：将熔化状态的低熔点合金填料填充入波导管内，在常温状态下凝固；
S3、弯曲成型：将填充低熔点合金填料后的波导管固定在波导管手工快速弯曲工装上，手动将波导管弯曲成型，得到弯曲状波导管；
S4、填料回收：将弯曲状波导管加热，使低熔点合金填料熔化，将熔化后的低熔点合金填料存放至容器内；
S5、清理波导管：用温水和棉纱清理波导管内壁油污和少量残余的低熔点合金填料，得到弯曲成型后的波导管。
【实施例3】：
小口径薄壁波导管的弯曲加工方法，包括以下步骤：
S1、填料炼制：包括以下子步骤：
S11、配料：将各组分按以下重量份进行配料：Pb：26份、Sn：11份、Bi：49份、Cd：14份；
S12、加热熔炼：将步骤S11中的各组分加入加热锅内，加热熔化，同时在熔化过程中进行充分搅拌，加入云母片和松香，所述的云母的重量份为1.3份，所述的松香的重量份为2.6份，除去杂质和金属氧化物，待熔融状态下选择底部平整的容器，并倒入该容器，在将熔融状态的低熔点合金倒入容器之前，在容器底部和内壁上均匀涂抹一层机油，优选20#机油，在常温下冷却结晶，得到低熔点合金填料；
S2、填充填料：包括以下子步骤：
S21、固定波导管：将波导管固定在波导管填料填充固定装置内；
S22、熔化低熔点合金填料：用开水将低熔点合金填料进行熔化；
S23、涂抹机油：在波导管内壁上涂抹一层机油；
S24、填充：将熔化状态的低熔点合金填料填充入波导管内，在常温状态下凝固；
S3、弯曲成型：将填充低熔点合金填料后的波导管固定在波导管手工快速弯曲工装上，手动将波导管弯曲成型，得到弯曲状波导管；
S4、填料回收：将弯曲状波导管加热，使低熔点合金填料熔化，将熔化后的低熔点合金填料存放至容器内；
S5、清理波导管：用温水和棉纱清理波导管内壁油污和少量残余的低熔点合金填料，得到弯曲成型后的波导管。
【实施例4】：
小口径薄壁波导管的弯曲加工方法，包括以下步骤：
S1、填料炼制：包括以下子步骤：
S11、配料：将各组分按以下重量份进行配料：Pb：28份、Sn：10份、Bi：47份、Cd：15份；
S12、加热熔炼：将步骤S11中的各组分加入加热锅内，加热熔化，同时在熔化过程中进行充分搅拌，加入云母片和松香，所述的云母的重量份为1.5份，所述的松香的重量份为2份，除去杂质和金属氧化物，待熔融状态下选择底部平整的容器，并倒入该容器，在将熔融状态的低熔点合金倒入容器之前，在容器底部和内壁上均匀涂抹一层机油，优选20#机油，在常温下冷却结晶，得到低熔点合金填料；
S2、填充填料：包括以下子步骤：
S21、固定波导管：将波导管固定在波导管填料填充固定装置内；
S22、熔化低熔点合金填料：用开水将低熔点合金填料进行熔化；
S23、涂抹机油：在波导管内壁上涂抹一层机油；
S24、填充：将熔化状态的低熔点合金填料填充入波导管内，在常温状态下凝固；
S3、弯曲成型：将填充低熔点合金填料后的波导管固定在波导管手工快速弯曲工装上，手动将波导管弯曲成型，得到弯曲状波导管；
S4、填料回收：将弯曲状波导管加热，使低熔点合金填料熔化，将熔化后的低熔点合金填料存放至容器内；
S5、清理波导管：用温水和棉纱清理波导管内壁油污和少量残余的低熔点合金填料，得到弯曲成型后的波导管。
如图1、图2和图3所示，所述的波导管手工快速弯曲工装，小口径薄壁波导管弯曲工装，包括底板1、前板2、后板3、隔板4、摇架6和滚轮9，前板2的顶部一侧设置有弧形面A12，弧形面A12的圆心处开有转轴孔，前板2与后板3的结构相同，前板2和后板3关于竖直面对称地固定在底板1上，隔板4固定在前板2与后板3之间，隔板4的顶部一侧设置有弧形面B14，弧形面A12的轴线与弧形面B14的轴线重合，前板2、隔板4与后板3形成可容纳波导管11的弧形槽，摇架6为“冂”字形结构，摇架6的两竖直边下部通过转轴7穿过转轴孔铰接安装在前板2和后板3上，摇架6的两竖直边中部还设置有滚轴孔8，滚轮9的两端铰接安装在滚轴孔8内。
进一步地，如图1所示，所述的前板2和后板的顶部另一侧分别设置有压板座13，压板座13上固定安装有压板5，在进行弯曲成型时，可将波导管11的一端通过压板5压紧在弧形槽内，实现波导管11固定，防止波导管11在弯曲过程中移动。
进一步地，如图1所示，所述的摇架6的水平边上方设置有把手10。
进一步地，如图1所示，所述的滚轴孔8有多个，多个滚轴孔8从上至下地设置在摇架6的竖直边上，对于不同宽度的波导管11，将滚轮9安装在不同的滚轴孔8内，使得滚轮9的下表面与弧形槽底部之间的距离相适配。
采用波导管手工快速弯曲工装进行波导管弯曲成型的方法是：根据波导管11的宽度，将滚轮9转动安装在合适的滚轴孔8内，将波导管11的一端从滚轮9下方穿过，且将其端部通过压板5固定在弧形槽内，实现波导管11固定，操作人员用手握住把手10，顺时针旋转，波导管11逐步向下弯曲，操作人员观察波导管11的弯曲情况，波导管11在滚轮9的挤压下沿转轴7转动成型。
Claims (3)
1.小口径薄壁波导管的弯曲加工方法，其特征在于：包括以下步骤：
S1、填料炼制：包括以下子步骤：
S11、配料：将各组分按以下重量份进行配料：Pb：22～28份、Sn：10～14份、Bi：47～53份、Cd：11～15份；
S12、加热熔炼：将步骤S11中的各组分加入加热锅内，加热熔化，同时在熔化过程中进行充分搅拌，加入云母片和松香，除去杂质和金属氧化物，待熔融状态下选择底部平整的容器，并倒入该容器，在常温下冷却结晶，得到低熔点合金填料；
S2、填充填料：包括以下子步骤：
S21、固定波导管：将波导管固定在波导管填料填充固定装置内；
S22、熔化低熔点合金填料：用开水将低熔点合金填料进行熔化；
S23、涂抹机油：在波导管内壁上涂抹一层机油；
S24、填充：将熔化状态的低熔点合金填料填充入波导管内，在常温状态下凝固；
S3、弯曲成型：将填充低熔点合金填料后的波导管固定在波导管手工快速弯曲工装上，手动将波导管弯曲成型，得到弯曲状波导管；
S4、填料回收：将弯曲状波导管加热，使低熔点合金填料熔化，将熔化后的低熔点合金填料存放至容器内；
S5、清理波导管：用温水和棉纱清理波导管内壁油污和少量残余的低熔点合金填料，得到弯曲成型后的波导管。
2.根据权利要求1所述的小口径薄壁波导管的弯曲加工方法，其特征在于：所述步骤S12，在将熔融状态的低熔点合金倒入容器之前，在容器底部和内壁上均匀涂抹一层机油。
3.根据权利要求1或2所述的小口径薄壁波导管的弯曲加工方法，其特征在于：所述的云母的重量份为1～1.5份，所述的松香的重量份为2～3份。
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| C06 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
| C10 | Entry into substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| RJ01 | Rejection of invention patent application after publication | ||
| RJ01 | Rejection of invention patent application after publication |
Application publication date: 20160316 |