CN105386133A - 一种棉杆皮纤维的制备方法 - Google Patents

一种棉杆皮纤维的制备方法 Download PDF

Info

Publication number
CN105386133A
CN105386133A CN201510694212.9A CN201510694212A CN105386133A CN 105386133 A CN105386133 A CN 105386133A CN 201510694212 A CN201510694212 A CN 201510694212A CN 105386133 A CN105386133 A CN 105386133A
Authority
CN
China
Prior art keywords
cotton stalk
oil
stalk bark
bath
preparation
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
CN201510694212.9A
Other languages
English (en)
Inventor
耿云花
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Individual
Original Assignee
Individual
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Individual filed Critical Individual
Publication of CN105386133A publication Critical patent/CN105386133A/zh
Withdrawn legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01C—CHEMICAL OR BIOLOGICAL TREATMENT OF NATURAL FILAMENTARY OR FIBROUS MATERIAL TO OBTAIN FILAMENTS OR FIBRES FOR SPINNING; CARBONISING RAGS TO RECOVER ANIMAL FIBRES
    • D01C1/00—Treatment of vegetable material
    • D01C1/02—Treatment of vegetable material by chemical methods to obtain bast fibres

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • General Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Health & Medical Sciences (AREA)
  • Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • Molecular Biology (AREA)
  • Wood Science & Technology (AREA)
  • Zoology (AREA)
  • Textile Engineering (AREA)
  • Preparation Of Fruits And Vegetables (AREA)
  • Treatment Of Fiber Materials (AREA)

Abstract

一种棉杆皮纤维的制备方法，该方法包括去杂，扎把，装笼，化学预处理，超临界二氧化碳流体脱胶处理，水洗，脱水，给油，梳理，烘干，其中所述的化学预处理方法包括浸酸-超声波处理，煮练，其特征在于，所述给油是在浴比1：10的给油浴中浸泡棉杆皮纤维，其中给油浴中茶油2g/L，矿物油1g/L，脂肪醇聚氧乙烯醚0.5g/L，浸泡30min，然后在轧车上压轧，带液率为50%。

Description

一种棉杆皮纤维的制备方法
本申请是申请号为2014103046295，申请日为2014年6月30日，发明名称为“一种棉杆皮纤维的制备方法”的发明专利申请的分案申请。
技术领域
本发明涉及天然纤维的制备方法，特别是涉及一种棉杆皮纤维的制备方法。
背景技术
棉花在我国是一种重要的经济作物，且种植面积较为广泛，目前棉花只是利用了其种子纤维作为纺织天然原料，而棉秆皮是一种良好的韧皮纤维，是种植棉花带来的主要副产品纤维，占全棉秆的30～35％左右。。随着天然纤维用来需求的增加和自然资源的紧缺，棉杆作为棉花的主要部分却被焚烧或者废弃，不单额米有得到充分利用，反而造成了环境污染。因此，充分利用好棉秆皮资源对缓解我国棉花纤维严重不足具有重大的意义。但过去，人们常常将棉秆皮纤维作为造纸材料，同时也申请了不少关于棉秆皮制浆造纸方面的专利，如：CN1068866，CN1052484。也有很多人开始在利用棉秆皮作为纺织材料方面作出了积极的一步，但他们采用的方法存在着用时过长、用碱量太高等缺点，如专利ZL94113220.X中处理时间一共需要一周左右，而专利200510034201.4和200610036594.7中处理时间也需要3-4天左右，这样给棉秆皮纤维在纺织中应用带来很多不利因素。虽然专利200710066829.1和200710066830.4处理时间相对减少，但他们采用的方法仍然存在着工序复杂、能耗高等缺点。
发明内容
为解决上述问题，本发明的目的是在于提供一种耗时较短、脱胶率高、对纤维损伤小的棉杆皮皮纤维的制备方法。
为实现上述目的，本发明采用如下技术方案：
一种棉杆皮纤维的制备方法，其中，该方法包括去杂，扎把，装笼，化学预处理，超临界二氧化碳流体脱胶处理，水洗，脱水，给油，梳理，烘干，其中所述的化学预处理方法包括浸酸-超声波处理，煮练。
进一步，所述去杂，是在洗缸内对棉杆皮进行水洗1-3次，浴比1：10，水洗温度40℃，时间20min，然后将水排放干净；
所述扎把，是将不同级别的棉杆皮分级扎把，每把棉杆皮质量为1-2kg；
所述装笼，采用挂式麻笼装棉杆皮；
进一步，所述浸酸-超声波处理是将棉杆皮浸泡在硫酸溶液中，浴比1：10-15，其中硫酸的浓度为3-5g/L，在室温下处理20min，然后以每分钟1～2℃的升温速率加热至40℃处理10min，然后以每分钟1～2℃的升温速率加热至60℃，再处理10min；完成后水洗至中性进行超声波处理10-15min，然而再将棉杆皮浸泡在硫酸溶液中，浴比1：10-15，其中硫酸的浓度为3-5g/L，以每分钟1～2℃的升温速率加热至40℃处理20min。
所述超临界二氧化碳流体脱胶处理是将棉杆皮纤维放入超临界流体处理装置中，先高压处理，然后低压处理，最后再高压处理；
进一步，所述煮练时双氧水浓度为30%双氧水30-40g/L，硼氢化钠2-3g/L，EDTA2-3g/L，焦磷酸钠1-2g/L，乙二醇单丁醚1-2g/L，以每分钟1～2℃的升温速率加热至温度为95-100℃，处理时间为45-60min；
所述水洗使将棉杆皮纤维在70℃热水中浸泡10min，然后在煮锅中反复冲洗3-5次，每次5min；
所述脱水采用离心脱水装置进行；
所述给油采用浸轧给油方式；
所述梳理采用麻梳理机进行；
所述烘干采用95℃热风烘干。
进一步，所述超临界二氧化碳流体脱胶处理是将棉杆皮纤维放入超临界流体处理装置中，先在压力18MPa，温度100-120℃的条件下处理10min，然后在压力12MPa，温度100-120℃的条件下处理10min，最后再在压力25MPa，温度100-120℃的条件下，处理10min。
进一步，所述给油是在浴比1：10的给油浴中浸泡棉杆皮纤维，其中给油浴中茶油2g/L，矿物油1g/L，脂肪醇聚氧乙烯醚0.5g/L，浸泡30min，然后在轧车上压轧，带液率为50%。
本发明首先采用了浸酸处理，采用阶段式升温处理方法，使酸逐步对内部的纤维胶质进行解离，减少纤维的损伤，而且浸酸处理后进行超声波处理，使纤维进一步解离，然后再进行浸酸处理，使酸液能够渗透进入纤维内部，提高了浸酸处理的效果。然后采用煮练使棉杆皮纤维中分解出来的胶质部分溶解在碱性溶液中，而且碱氧联合作用，可以一定程度上增加纤维的白度，提高其使用附加值。浸酸-超声波处理和煮练处理之后的棉杆皮纤维胶质已经部分去除，此时再经过超临界二氧化碳处理，可以进一步提高纤维的脱胶率并提高纤维的软化程度，从而使得到的纤维脱胶率高、纤维损伤小，纤维性能高，符合现代绿色环保的要求。
本申请说明书、说明书摘要、权利要求书中出现的浓度，wt%为相对于织物的重量百分比，其余为质量浓度，百分比为重量百分比。
具体实施方式
下面结合具体的实施例，进一步详细地描述本发明。应理解，这些实施例只是为了举例说明本发明，而非以任何方式限制本发明的范围。
实施例1
将棉杆皮进行去杂、扎把、装笼，然后浸泡在硫酸溶液中，浴比1：10，其中硫酸的浓度为5g/L，在室温下处理20min，然后以每分钟1℃的升温速率加热至40℃处理10min，然后以每分钟1℃的升温速率加热至60℃，再处理10min；完成后水洗至中性进行超声波处理15min，然而再将棉杆皮浸泡在硫酸溶液中，浴比1：10，其中硫酸的浓度为3-5g/L，以每分钟1℃的升温速率至40℃处理20min。接着进行煮练，双氧水浓度为30%双氧水35g/L，硼氢化钠3g/L，EDTA3g/L，焦磷酸钠1g/L，乙二醇单丁醚2g/L，以每分钟1℃的升温速率升温至温度为95-100℃，处理时间为45min。进一步，超临界二氧化碳流体脱胶处理是将棉杆皮纤维放入超临界流体处理装置中，先在压力18MPa，温度100℃的条件下处理10min，然后在压力12MPa，温度100℃的条件下处理10min，然后再在压力25MPa，温度100℃的条件下，处理10min。将棉杆皮纤维在70℃热水中浸泡10min，然后在煮锅中反复冲洗5次，每次5min；所述脱水采用离心脱水装置进行；所述给油采用浸轧给油方式，在浴比1：10的给油浴中浸泡棉杆皮纤维，其中给油浴中茶油2g/L，矿物油1g/L，脂肪醇聚氧乙烯醚0.5g/L，浸泡30min，然后在轧车上压轧，带液率为50%；所述梳理采用麻梳理机进行；所述烘干采用95℃热风烘干。
实施例2
将棉杆皮进行去杂、扎把、装笼，然后将棉杆皮浸泡在硫酸溶液中，浴比1：15，其中硫酸的浓度为3g/L，在室温下处理20min，然后以每分钟1℃的升温速率加热至40℃处理10min，然后以每分钟1℃的升温速率加热至60℃，再处理10min；完成后水洗至中性进行超声波处理10min，然而再将棉杆皮浸泡在硫酸溶液中，浴比1：15，其中硫酸的浓度为3g/L，以每分钟1℃的升温速率升温至40℃处理20min。接着进行煮练，双氧水浓度为30%双氧水30g/L，硼氢化钠2g/L，EDTA2g/L，焦磷酸钠1g/L，乙二醇单丁醚1g/L，以每分钟1℃的升温速率升温至温度为95℃，处理时间为60min。进一步，超临界二氧化碳流体脱胶处理是将棉杆皮纤维放入超临界流体处理装置中，先在压力18MPa，温度110℃的条件下处理10min，然后在压力12MPa，温度100℃的条件下处理10min，然后再在压力25MPa，温度120℃的条件下，处理10min。将棉杆皮纤维在70℃热水中浸泡10min，然后在煮锅中反复冲洗3次，每次5min；所述脱水采用离心脱水装置进行；所述给油采用浸轧给油方式，在浴比1：10的给油浴中浸泡棉杆皮纤维，其中给油浴中茶油2g/L，矿物油1g/L，脂肪醇聚氧乙烯醚0.5g/L，浸泡30min，然后在轧车上压轧，带液率为50%；所述梳理采用麻梳理机进行；所述烘干采用95℃热风烘干。
实施例3
将棉杆皮进行去杂、扎把、装笼，然后将棉杆皮浸泡在硫酸溶液中，浴比1：15，其中硫酸的浓度为5g/L，在室温下处理20min，然后以每分钟1℃的升温速率加热至40℃处理10min，然后以每分钟1℃的升温速率加热至60℃，再处理10min；完成后水洗至中性进行超声波处理15min，然而再将棉杆皮浸泡在硫酸溶液中，浴比1：15，其中硫酸的浓度为5g/L，以每分钟1℃的升温速率加热至40℃处理20min。接着进行煮练，双氧水浓度为30%双氧水40g/L，硼氢化钠2g/L，EDTA3g/L，焦磷酸钠2g/L，乙二醇单丁醚2g/L，以每分钟1℃的升温速率加热至温度为100℃，处理时间为45min。进一步，超临界二氧化碳流体脱胶处理是将棉杆皮纤维放入超临界流体处理装置中，先在压力18MPa，温度120℃的条件下处理10min，在压力12MPa，温度120℃的条件下处理10min，然后再在压力25MPa，温度120℃的条件下，处理10min。将棉杆皮纤维在70℃热水中浸泡10min，然后在煮锅中反复冲洗4次，每次5min；所述脱水采用离心脱水装置进行；所述给油采用浸轧给油方式，在浴比1：10的给油浴中浸泡棉杆皮纤维，其中给油浴中茶油2g/L，矿物油1g/L，脂肪醇聚氧乙烯醚0.5g/L，浸泡30min，然后在轧车上压轧，带液率为50%；所述梳理采用麻梳理机进行；所述烘干采用95℃热风烘干。

Claims (1)

1.一种棉杆皮纤维的制备方法，该方法包括去杂，扎把，装笼，化学预处理，超临界二氧化碳流体脱胶处理，水洗，脱水，给油，梳理，烘干，其中所述的化学预处理方法包括浸酸-超声波处理，煮练，其特征在于，所述给油是在浴比1：10的给油浴中浸泡棉杆皮纤维，其中给油浴中茶油2g/L，矿物油1g/L，脂肪醇聚氧乙烯醚0.5g/L，浸泡30min，然后在轧车上压轧，带液率为50%。
CN201510694212.9A 2014-06-30 2014-06-30 一种棉杆皮纤维的制备方法 Withdrawn CN105386133A (zh)

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201410304629.5A CN104047064B (zh) 2014-06-30 2014-06-30 一种棉杆皮纤维的制备方法

Related Parent Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CN201410304629.5A Division CN104047064B (zh) 2014-06-30 2014-06-30 一种棉杆皮纤维的制备方法

Publications (1)

Publication Number Publication Date
CN105386133A true CN105386133A (zh) 2016-03-09

Family

ID=51500442

Family Applications (3)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CN201510694212.9A Withdrawn CN105386133A (zh) 2014-06-30 2014-06-30 一种棉杆皮纤维的制备方法
CN201410304629.5A Active CN104047064B (zh) 2014-06-30 2014-06-30 一种棉杆皮纤维的制备方法
CN201510694207.8A Pending CN105401225A (zh) 2014-06-30 2014-06-30 一种棉杆皮纤维的制备方法

Family Applications After (2)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CN201410304629.5A Active CN104047064B (zh) 2014-06-30 2014-06-30 一种棉杆皮纤维的制备方法
CN201510694207.8A Pending CN105401225A (zh) 2014-06-30 2014-06-30 一种棉杆皮纤维的制备方法

Country Status (1)

Country Link
CN (3) CN105386133A (zh)

Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN1112610A (zh) * 1995-04-28 1995-11-29 申传起 桑皮纤维及其制备方法和应用
CN101046000A (zh) * 2007-04-13 2007-10-03 廖秀义 超临界co2处理原羊毛的方法
CN101109109A (zh) * 2007-08-29 2008-01-23 中国人民解放军总后勤部军需装备研究所 一种麻纤维的脱胶方法
CN101298701A (zh) * 2008-06-20 2008-11-05 凌受明 一种棉杆皮纤维及其脱胶加工方法
CN101638811A (zh) * 2009-08-31 2010-02-03 盐城纺织职业技术学院 一种桑皮纤维的脱胶工艺

Family Cites Families (8)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
GB533949A (en) * 1940-05-23 1941-02-24 Mark Sabner Improvements in the preparatory treatment of ramie fibre
WO2007037711A1 (en) * 2005-09-30 2007-04-05 Instytut Wlokien Naturalnych (Institute Of Natural Fibres) The method of fibrous plant degumming
CN1955346A (zh) * 2005-10-24 2007-05-02 中国农业科学院麻类研究所 一种超临界co2介质中酶法提取苎麻纤维的方法
CN101008108A (zh) * 2007-01-24 2007-08-01 浙江理工大学 一种棉杆皮纤维清洁脱胶方法
CN101781801B (zh) * 2010-01-29 2011-08-10 武汉科技学院 一种从葛根废渣中制备纺纱用葛根纤维的方法
CN102560695B (zh) * 2011-12-30 2016-09-28 湖南欧林雅服饰有限责任公司 一种天然竹纤维的物理制备方法
CN103255484B (zh) * 2013-05-31 2015-03-25 新疆大学 棉秆皮精干纤维及其制备方法
CN103835005A (zh) * 2013-12-08 2014-06-04 姜著川 一种罗布麻闪爆和超临界二氧化碳流体联合脱胶方法

Patent Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN1112610A (zh) * 1995-04-28 1995-11-29 申传起 桑皮纤维及其制备方法和应用
CN101046000A (zh) * 2007-04-13 2007-10-03 廖秀义 超临界co2处理原羊毛的方法
CN101109109A (zh) * 2007-08-29 2008-01-23 中国人民解放军总后勤部军需装备研究所 一种麻纤维的脱胶方法
CN101298701A (zh) * 2008-06-20 2008-11-05 凌受明 一种棉杆皮纤维及其脱胶加工方法
CN101638811A (zh) * 2009-08-31 2010-02-03 盐城纺织职业技术学院 一种桑皮纤维的脱胶工艺

Non-Patent Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
舒惠国等: "《蚕业资源综合利用》", 31 May 2014 *

Also Published As

Publication number Publication date
CN105401225A (zh) 2016-03-16
CN104047064B (zh) 2015-12-30
CN104047064A (zh) 2014-09-17

Similar Documents

Publication Publication Date Title
CN104032380B (zh) 一种桑皮纤维的制备方法
CN101298701B (zh) 一种棉杆皮纤维及其脱胶加工方法
CN106012043B (zh) 一种竹原纤维的脱胶漂白工序
CN104047063B (zh) 一种蒸汽闪爆和碱处理相结合制备纺织用棉秆皮纤维的方法
CN103835002B (zh) 一种红麻低温等离子与生物酶联合脱胶方法
CN101245492A (zh) 一种大麻二粗纤维的处理方法
CN101638811A (zh) 一种桑皮纤维的脱胶工艺
CN103938468B (zh) 用于纤维素散纤维的天然植物染料染整加工方法
CN105256384A (zh) 一种在弱酸性条件下进行苎麻氧化脱胶的方法
CN107937993B (zh) 一种长竹原纤维的制备方法
CN102492997A (zh) 一种天然竹纤维闪爆—碱煮联合脱胶方法
CN101008108A (zh) 一种棉杆皮纤维清洁脱胶方法
CN103898616B (zh) 一种剑麻脱胶工艺
CN104032379A (zh) 一种玉米皮纤维的制备方法以及由该方法得到的玉米皮纤维
CN106283210A (zh) 一种黄麻或红麻联合脱胶工艺方法
CN103484949A (zh) 桑皮纤维的脱胶工艺
CN101130887A (zh) 应用复合酶对黄麻进行脱胶的方法
CN103541168A (zh) 一种纤维制品整理加工的半湿态喷洒处理方法
CN104047064B (zh) 一种棉杆皮纤维的制备方法
CN101343842A (zh) 构树韧皮纤维的制备方法
CN101323987B (zh) 一种树木韧皮纤维的快速脱胶方法
CN108547079A (zh) 一种脱脂棉绿色连续式生产集成装置和工艺
CN110387747A (zh) 可机洗羽绒的加工方法
CN104651953A (zh) 竹原纤维的生产方法
CN114164657A (zh) 一种椒麻素改性纤维的制备方法

Legal Events

Date Code Title Description
C06 Publication
PB01 Publication
C10 Entry into substantive examination
SE01 Entry into force of request for substantive examination
WW01 Invention patent application withdrawn after publication

Application publication date: 20160309

WW01 Invention patent application withdrawn after publication