CN105374415A - 一种电动汽车车内高压电缆 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种电动汽车车内高压电缆，包括设置在电缆内部最中心的导体，在导体外挤包绝缘层，最外层挤包护套层；在绝缘层外依次挤包第一隔离层及第二隔离层，在第一隔离层与第二隔离层之间分别编织镀锡铜丝屏蔽层及铝箔屏蔽层；在导体内设有一组对称的碳纤维加强芯，加强芯外套有弹性塑料保护层。本发明具有优异的耐热性、耐磨性、耐油性、耐酸碱、无卤环保、良好的柔韧性和使用寿命长以及耐高压、大电流容量，防电气干扰以及电能传输质量传输稳定等优点，可满足电动汽车长期安全运行。

Description

一种电动汽车车内高压电缆

技术领域

本发明涉及一种电动汽车电缆，具体来说涉及一种电动汽车车内高压电缆。

背景技术

面对日益严峻的节能减排压力，以及由于传统汽油汽车的急剧增加，其尾气排放造成空气污染，导致雾霾天气的增多，新能源电动汽车以其节能环保，得到了快速的发展。目前，国家也出台了多重举措，支持新能源电动汽车的发展，预计未来几年新能源汽车产业将得到快速的发展。电动汽车车内高压电缆作为电动汽车车内电池及电机的高压连接电缆，目前尚处于研发阶段，大部分还采用传统的电源线代替。但常规电缆在耐温等级、耐高压冲击、耐刮摩震动、柔韧性、电磁兼容性以及无卤环保等方面均不能满足其使用要求，导致电缆在使用过程中暴露出多种问题和安全隐患；另外，现有的车内高压电缆的缆芯在铺设或者受到弯折的时候容易被折断，对铺设造成了很大的不便，也增加了成本和劳动力。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是提供一种电动汽车车内高压电缆，该产品具有优异的耐热性、耐磨性、耐油性、耐酸碱、高柔韧性和使用寿命长以及耐高压、大电流容量，防电气干扰以及信号传输稳定等优点，缆芯不易折断，可满足电动汽车长期安全可靠运行。

本发明所述的一种电动汽车车内高压电缆，包括设置在电缆内部最中心的导体，在导体外挤包绝缘层，最外层挤包护套层；在绝缘层外依次挤包第一隔离层及第二隔离层，在第一隔离层与第二隔离层之间分别编织镀锡铜丝屏蔽层及铝箔屏蔽层；在导体内设有一组对称的碳纤维加强芯，加强芯外套有弹性塑料保护层。

进一步改进在于，所述的导体采用较GB/T3956-2008规定的第6种软导体更加柔软的导体，其单丝直径较第6种导体更细；导体单丝直径不大于0.20mm，导体的生产方式为束绞生产，且束丝与复绞方向保持同向。

进一步改进在于，所述的绝缘层采用耐热125℃具有较高柔韧性的热塑性弹性体材料构成，其厚度控制在1.0~2.5mm。

进一步改进在于，所述第一隔离层与第二隔离层均采用聚酯薄膜材料绕包而成。

进一步改进在于，所述铜丝屏蔽层采用镀锡铜丝编织的生产方式，编织密度控制在85%以上。

进一步改进还在于，所述铝箔屏蔽采用单面铝箔塑料塑复合带材绕包的生产方式，铝塑复合带的铝面朝里，保持与铜丝编织层电气接触，重叠搭盖率控制在20%以上。

进一步改进还在于，护套采用耐热125℃具有较高柔韧性的热塑性弹性体材料构成，其厚度控制在1.0~2.0mm。

与现有技术相比，本发明的有益效果在于：

1、本发明电缆中，导体采用较GB/T3956-2008规定的第6种软导体更加柔软的导体，其单丝直径较第6种导体更细。导体单丝直径不大于0.20mm，导体的生产方式为束绞生产，且束丝与复绞方向保持同向，此工艺制作的导体与常规软导体相比，更加柔软，更易于弯曲，满足电动汽车内部狭小空间，电缆弯曲过小的使用要求。

2、电缆的绝缘层和护套层均采用耐热125℃具有较高柔韧性的热塑性弹性体材料构成，该材料的耐温等级达到125℃以上，可满足电动汽车内局部区域温度过高的使用要求，同时该材料还具有较好的柔韧性，可确保电缆本体的柔软，满足电缆的敷设要求。同时该电缆与常规PVC电源线相比，还具有耐温等级高、线缆本体更加具有柔韧性，电气性能好、耐油、耐酸碱和无卤环保。

3、电缆屏蔽采用镀锡铜丝编织加铝塑复合带绕包的组合屏蔽形式，镀锡铜丝编织屏蔽的编织密度达到85%以上，铝塑复合带绕包搭盖率达到20%以上。通过采用两种材料组合屏蔽型式，使电缆具有更好的屏蔽性能，能有效抵御外界电磁波的干扰，同时还能有效防止电缆本体产生电磁波对汽车其它弱电设备的影响。

4、电缆的导体内设有一组加强芯，使得电缆在铺设和受到弯折的情况下不易断芯，使得电缆的使用寿命更长，给铺设带来了方便，也节约了成本；在加强芯外还设有一层保护层，一是保护加强芯，二是保护加强芯与导体之间的摩擦所带来的磨损。

附图说明

图1为本发明的结构示意图。

具体实施方式

以下通过具体实施方式，并结合附图对本发明作进一步说明。

如图1所示，本发明主要包括设置在电缆内部的导体1、绝缘层2、第一隔离层3、镀锡铜丝屏蔽层4、铝箔屏蔽层5、第二隔离层6、护套层7组成；所述的导体设置在电缆内部的中心处，在导体1外挤包绝缘层2，最外层挤包护套层7；在绝缘层2外依次挤包第一隔离层3及第二隔离层6，在第一隔离层3与第二隔离层6之间分别编织镀锡铜丝屏蔽层4及铝箔屏蔽层5；其中，绝缘层2和护套层7均采用耐热125℃具有较高柔韧性的热塑性弹性体材料构成，该材料的耐温等级达到125℃以上，可满足电动汽车内局部区域温度过高的使用要求，同时该材料还具有较好的柔韧性，可确保电缆本体的柔软，满足电缆的敷设要求。同时该电缆与常规PVC电源线相比，还具有耐温等级高、线缆本体更加具有柔韧性，电气性能好、耐油、耐酸碱和无卤环保；

为了使得电缆性能更好，进一步改进，所述的第一隔离层与第二隔离层均采用聚酯薄膜材料绕包而成，电缆屏蔽采用镀锡铜丝编织加铝塑复合带绕包的组合屏蔽形式，镀锡铜丝编织屏蔽的编织密度达到85%以上，铝塑复合带绕包搭盖率达到20%以上。通过采用两种材料组合屏蔽型式，使电缆具有更好的屏蔽性能，能有效抵御外界电磁波的干扰，同时还能有效防止电缆本体产生电磁波对汽车其它弱电设备的影响；

为了使得电缆性能更好，进一步改进，在导体1内还设有一组对称的碳纤维加强芯8，加强芯外套有弹性塑料保护层9，使得电缆在铺设和受到弯折的情况下不易断芯，使得电缆的使用寿命更长，给铺设带来了方便，也节约了成本；在加强芯外还设有一层保护层，一是保护加强芯，二是保护加强芯与导体之间的摩擦所带来的磨损。

本发明所述的一种电动汽车车内高压电缆的制备方法如下：

电缆的导体1采用较第6种导体更加细的铜单线束绞而成，导体生产经过拉丝—退火—束丝—复绞几个阶段，绝缘层2和护套层7二者均采用挤出方式生产，通过挤塑机对热塑性弹性体在其塑化温度下进行加热塑化，然后通过挤塑机螺杆的旋转，将融融状态下的材料向前输送，再通过机头及模具的配合均匀连续的包覆在导体上；铜丝编织层4采用细铜丝编织的生产方式，通过高速锭子编织机将铜丝交叉均匀的编织的缆芯上，编织覆盖密度达到85%以上。铝塑复合带屏蔽层5采用重叠绕包的方式生产，通过绕包机完成，重叠搭盖率达到20%以上，铝面朝内，确保与铜丝编织层的电气接触；第一隔离层3和第二隔离层6均采用重叠绕包的方式生产，通过绕包机均匀的包覆在缆芯上。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干变型和改进，这些也应视为属于本发明的保护范围。

Claims (6)

1.一种电动汽车车内高压电缆，包括设置在电缆内部最中心的导体（1），在导体（1）外挤包绝缘层（2），最外层挤包护套层（7）；其特征在于：在绝缘层（2）外依次挤包第一隔离（3）层及第二隔离层（6），在第一隔离层（3）与第二隔离层（6）之间分别编织镀锡铜丝屏蔽层（4）及铝箔屏蔽层（5）；在导体（1）内设有一组对称的碳纤维加强芯（8），加强芯外套有弹性塑料保护层（9）。

2.根据权利要求1所述的电动汽车车内高压电缆，其特征在于：所述的导体（1）采用较GB/T3956-2008规定的第6种软导体更加柔软的导体，其单丝直径较第6种导体更细，导体单丝直径不大于0.20mm。

3.根据权利要求1所述的电动汽车车内高压电缆，其特征在于：所述绝缘层（2）采用耐热125℃具有较高柔韧性的热塑性弹性体材料构成，其厚度控制在1.0~2.5mm。

4.根据权利要求1所述的电动汽车车内高压电缆，其特征在于：所述第一隔离层（3）与第二隔离层（6）均采用聚酯薄膜材料绕包而成。

5.根据权利要求1所述的电动汽车车内高压电缆，其特征在于：所述铝箔屏蔽（5）采用单面铝箔塑料塑复合带材绕包而成。

6.根据权利要求1所述的电动汽车车内高压电缆，其特征在于：所述护套层（7）采用耐热125℃具有较高柔韧性的热塑性弹性体材料构成，其厚度控制在1.0~2.0mm。