CN105364101A - 夹持装置 - Google Patents

Abstract

本发明涉及夹持装置，用于可释放地保持在后端中形成有接合孔的刀架柄，其包括：壳体，该壳体在前端中具有孔用于接收刀架柄；拉杆，该拉杆可往复移动地安装在壳体内，并且其在前端中设置有接合装置，该接合装置适于与刀架柄的接合孔内的接合结构相接合，并且其形成有拉杆孔隙，该拉杆孔隙在拉杆的横向方向上延伸通过拉杆；和凸轮轴，其延伸通过拉杆孔隙。凸轮轴包括三个凸轮结构，并且更准确地说包括第一和第二隔开的凸轮结构和中间的第三凸轮结构，第一和第二凸轮结构在拉杆的相对侧上轴颈联接在壳体中的座置孔隙中，第三凸轮结构位于第一和第二凸轮结构之间并定位在拉杆孔隙内。拉杆可从前端插入到孔中。

Description

夹持装置

技术领域

本发明涉及一种用于可释放地保持在后端中形成的接合孔的刀架柄的夹持装置，该夹持装置包括：

壳体，该壳体具有面向前的表面和孔，所述孔与该面向前的表面相交且从该面向前的表面向后延伸，用于接收刀架柄；

拉杆，该拉杆可往复移动地安装在壳体内，并且拉杆在前端中设置有接合装置，该接合装置适于与在刀架柄的接合孔内的接合结构相接合，拉杆在后部中形成有拉杆孔隙，该拉杆孔隙相对于拉杆的纵向轴线在横向方向上延伸通过拉杆；和

凸轮轴，该凸轮轴延伸过拉杆孔隙并且包括凸轮结构，其中，凸轮轴可旋转地轴颈联接在壳体中，并且当旋转凸轮轴时，凸轮轴适于借助于凸轮结构相对于壳体将轴向移位传递到拉杆。

背景技术

如上文在导言部分中所概述的夹持装置已为世人所熟知并且在制造业内被广泛用于保持用于对各种材料的工件进行加工的不同种类的刀具。可选地，夹持装置可以被支撑在可旋转心轴上，用于保持例如钻具或铣削刀具，或夹持装置为不可旋转，用于保持例如车刀。

利用这种夹持装置的一个极大优势在于，它允许仅通过使凸轮轴旋转约100°至约180°而快速夹持刀具，这必定导致，将使用大力将刀具拉到壳体的安装孔中，并且刀具因此被夹持刀具牢固地保持。另外，通过使凸轮轴沿相反方向旋转，可以容易且快速地执行对刀具的释放。通常，壳体以及刀架柄的孔还被制造为略锥形，使得它们在轴向方向上从刀具向后锥形化。以这种方式，也可以实现刀具与夹持装置之间的连接，且完全没有任意游隙，这必定导致，刀具将被保持在精确位置中，这样允许借助于刀具进行高精度加工。

然而，利用这种现有技术的夹持装置的一个缺点在于，拉杆被制造成具有相当大的截面尺寸，使得在被频繁使用的刀架柄的期望的截面量度的情况下，拉杆不能从壳体的前端被插入通过壳体的孔。为什么拉杆必须被制造成具有这种大截面尺寸的原因在于，拉杆孔隙必须要容纳具有足够大小的凸轮结构的凸轮轴，以便在夹持和释放期间为凸轮轴提供所需的移位以及为执行凸轮轴的旋转的操作员提供所需的力减小。然而，为了确定拉杆的充分抗拉强度以承受将刀架柄拉到柄孔中所用的期望的力，拉杆的围绕拉杆孔隙的剩余腿部必须被制造成具有充分的截面尺寸。将结合下文中对本发明的详细描述来更加详细地描述夹持装置的先前技术设计的示例。因此，当装配夹持装置时，为了将拉杆定位在适当的位置，到目前为止，一直是从夹持装置的后端插入拉杆，或在从前端将拉杆插入到壳体中之后，在夹持装置的前端中已经安装柄孔套筒。这种情况的一个后果是，夹持装置的总尺寸不能按需要的那样被制成为小而细的。另一个后果是，夹持装置将包括额外的安装细节，在材料成本以及执行装配的成本两者而言，所述额外的安装细节将使得制造夹持装置更加昂贵。

发明内容

本发明的目的是提供一种夹持装置，通过该夹持装置，可将拉杆从壳体的前端通过壳体的孔插入到壳体中。至少通过根据权利要求1所述的夹持装置能够实现该目的。

因此，本发明的基础是如下理解：拉杆可以被制造成具有整体如此小的截面尺寸，使得可以从壳体的前端通过壳体孔插入拉杆，实现这种情况是因为，代替如在现有技术的夹持装置中的单个连续凸轮结构，凸轮轴设置有三个凸轮结构，并且更准确地说，第一和第二隔开的凸轮结构以及中间的第三凸轮结构，所述第一和第二隔开的凸轮结构在拉杆的相对侧上轴颈联接在壳体中的座置孔隙中，并且相对于彼此同等地成形和定位，所述中间的第三凸轮结构位于所述第一和第二隔开的凸轮结构之间，其相对于所述第一和第二隔开的凸轮结构有角度地移位并且定位在拉杆孔隙内。凸轮结构中的每一个包括第一凸轮表面和第二凸轮表面，其中，第一和第二凸轮结构的第一凸轮表面是可操作的，以通过作用在座置孔隙的前表面上使凸轮轴向后移位，而第三凸轮结构的第一凸轮表面是可操作的，以通过作用在拉杆孔隙的后表面上使拉杆向后移位，并且其中，第一和第二凸轮结构的第二凸轮表面是可操作的，以通过作用在座置孔隙的后表面上使凸轮轴向前移位，而第三凸轮结构的第二凸轮表面是可操作的，以通过作用在拉杆孔隙的前表面上使拉杆向前移位。以这种方式，凸轮轴的整体截面尺寸可以减小，这是因为第一和第二凸轮结构相对于第三凸轮结构是反向指向的，这会造成如下结果，每个凸轮结构的大小可以减小，这是因为第一和第二凸轮结构的移位作用将增加第三凸轮型的移位作用。以这种方式，拉杆的拉杆孔隙以及整体截面尺寸也可以减小。

很明显，在权利要求1的范围内，可以以许多不同的方式改变和修改本发明。例如，在本发明的下文所描述和示出的示例性实施例中，夹持装置的安装孔成圆锥形地形成并且在截面上具有几分“三角形”或多边形形状，用于夹持具有类似成形的安装柄的刀架。然而，安装孔也可以具有不同的形状，用于夹持其它类型的安装柄。另外，示例性实施例的拉杆形成有具有大尺寸部分的“三角形”或多边形截面，其适于以密封形式在孔内滑动，但是当然能够具有另一种截面形状，诸如例如具有圆形截面的圆柱体。而且，在示例性实施例中，凸轮轴的第一和第二凸轮结构与第三凸轮结构完全相同地成形，但是角移位180°。然而，相对于第三凸轮结构而言，第一和第二凸轮结构也能够具有不同的形状。

根据本发明的第二方面，还有一个目的是提供具有比现有技术的夹持装置更短长度的夹持装置。尤其通过将适于沿向前方向推动联接机构的压缩弹簧定位在弹簧孔内来实现该目的，该弹簧孔形成在拉杆的纵向方向上。以这种方式，不必在拉杆的外部设置用于容纳压缩弹簧的附加空间。

在通篇本申请的描述和权利要求书中，术语“向前”用来指示朝向安装孔的外部开口的方向或位置，在夹持期间，通过该安装孔插入刀架柄。与此类比，术语“后”或“向后”用来指示远离安装孔的外开口的方向或位置。

附图说明

在下文中将结合附图描述现有技术的夹持装置的实施例以及根据本发明的夹持装置的示例性实施例，在附图中：

图1-3示出现有技术的夹持装置的实施例；

图4为根据本发明的联接到刀架的夹持装置的透视图；

图5是根据图4的分解透视图；

图6为夹持装置的拉杆的透视图；

图7为从图6中的左后方看到的端视图；

图8为根据图6的剖开透视图；

图9为夹持装置的凸轮轴的透视图；

图10为根据图9的侧视图；

图11为从图9中的凸轮轴的下方看到的视图；

图12为夹持装置的壳体、拉杆和凸轮轴的部分剖开分解透视图；

图13为根据图12的纵截面；

图14为处于初始未锁定或释放状态下的夹持装置和刀架的侧视图；

图15为沿着图14的线XV-XV穿过处于未锁定或释放状态下的夹持装置和刀架的纵截面；

图16为根据图15的夹持装置的部分剖开视图，但是没有刀架和联接机构；

图17为沿着图16中的线XVII的纵截面；

图18为沿着图16中的线XVIII的纵截面；

图19为处于被锁定或被夹持状态下的夹持装置和刀架的侧视图；

图20为沿着图19中的线XX-XX穿过处于被锁定或被夹持状态下的夹持装置和刀架的纵截面；

图21为根据图20的夹持装置的部分剖开视图，但是没有刀架和联接机构；

图22为沿着图21中的线XXII的纵截面；和

图23为沿着图21中的线XXIII的纵截面。

具体实施方式

现有技术的夹持装置的详细描述

现在将参照图1-3简短地描述根据权利要求1的前序部分的现有技术的夹持装置。该现有技术的夹持装置为不可旋转类型，其适于保持例如车刀。如从图1显而易见的，夹持装置1的外壳体为大致箱形并且被示出为连接至示意性地示出的刀架2。图2为夹持装置和刀架的分解透视图，示出被包括在夹持装置中的所有独立部件。部件中的一个为被插入到壳体中的孔4中的拉杆3。拉杆3将夹持机构(在此处不描述其功能)在锁定状态与释放状态之间调节，在锁定状态下，刀架牢固地联接到夹持机构，在释放状态下，刀架从夹持装置被释放。通过使拉杆3沿壳体中的孔4的轴向方向移位来执行对夹持机构的调节。反过来，拉杆的移位通过使凸轮轴5旋转来执行，凸轮轴5延伸过壳体并且延伸过拉杆中的孔隙，并且其设置有凸轮结构，根据需要，该凸轮结构可以作用在通过拉杆的孔隙的后表面上，这样将使拉杆向后移位，或该凸轮结构可以作用在孔隙的前表面上，这样相应地将使拉杆向前移位。

然而，由于凸轮结构包括锁定凸轮表面以及释放凸轮表面，所以凸轮轴将具有相当大的截面尺寸，并且因此，拉杆的孔隙必须形成为具有相应地大的截面尺寸，以便容纳凸轮轴连同其凸轮结构。因此，拉杆将形成为具有相当大的截面尺寸，这是因为支腿部分也必须具有一定的截面尺寸以便承受将产生的力，该支腿部分连接拉杆的前后部分并且位于拉杆孔隙的相应侧上。这必定导致，在刀具和刀架的安装柄的常用尺寸的情况下，不能够将拉杆从夹持装置的前端插入，这是因为通道将太小。在本文公开的现有技术的夹持装置中，已经通过将独立的套筒6安装在壳体的孔4内而解决该问题，这将为刀架的安装柄限定柄孔。因此，在安装柄孔套筒6之前，将拉杆安装到壳体中。

这种解决方案的一个问题在于，制造夹持装置的成本将增加。另一个问题在于，使用独立的柄孔套筒将引入具有自身制造公差的另一个部件，这将使借助于刀具执行的加工工作的精确度恶化。

根据本发明的夹持装置的实施例的详细描述

首先参照图4和图5，其中，以透视图示出根据本发明的夹持装置10和联接到夹持装置的前端的刀架11。在此处，刀架被示意性地示出为使得仅示出其切断的后端，但是实际上，一些形式的加工刀具被连接到刀架，要么与刀架一体化，要么作为独立的连接部分。在后端中，夹持装置设置有安装柄12，该安装柄12适于连接到例如工作机床的未示出的旋转心轴等。夹持装置包括具有圆形截面的壳体13和内孔14。在其包络面上，壳体设置有孔15，用于将凸轮轴16安装到壳体中，并且该孔15在凸轮轴的端部处为呈六角头17的形式的接合结构提供通道。

图5为根据图4的夹持装置和刀架11的分解透视图，示出夹持装置的形成部分的各种部件。如同夹持装置，刀架也设置有安装柄18。在示出的实施例中，刀架11的安装柄18是US5340248中所公开的种类，包括具有轴向孔的锥形柄和几分“三角形”或多边形非圆形截面，其适于被拉入到相应地成形的安装孔14中。锥形形状确保在径向以及轴向方向无游隙的连接，而“三角形”或多边形形状确保安装柄相对于安装孔的无旋转固定。为了将刀架的安装柄18拉入到夹持装置的安装孔14中，夹持装置设置有联接结构，该联接结构包括拉杆19、四个压缩弹簧20、止推环21、挡圈22、弹性O型环23、多个接合段24和布置在壳体13的孔14内的止挡环25。密封环26也布置在壳体的内孔内的凹槽中，使得它抵靠拉杆19的周围支承并且抵靠拉杆19的周围滑动。用于凸轮轴16的孔15形成为贯通壳体的一侧，垂直于其中心轴线26，并且在已装配状态下，凸轮轴16被插入到孔15中并且穿过拉杆中的孔隙28。夹持装置也设置有止挡凸耳29，凸耳29可借助于螺钉与凸轮轴的六角头17相邻地附接。

现在参照图6-8，其中，分别以完整透视图、从根据图7的左上端的端视图和根据图8的剖开透视图示出拉杆19。与这种现有技术的夹持装置一样，孔隙28形成为在垂直于拉杆的纵向轴线30的方向上贯通拉杆，在夹持装置的装配状态下，凸轮轴延伸过孔隙28。拉杆的前端形成为具有拉头32的突出螺柱31，该突出螺柱31在向后方向上锥形化到柄部分33中，柄部分33反过来与大尺寸部分34形成一体化。如从图7中的拉杆的前端的端视图最佳地看到的，大尺寸部分34在截面上具有几分“三角形”或多边形形状，该形状符合安装孔14的内端，使得在拉杆19与安装孔的内表面之间获得紧配合。

凸轮轴16以根据图9的透视图、根据图10的侧视图和根据图11的端视图更加详细地示出，在图9和图10中从下方看到它。在一端处，凸轮轴包括头部，该头部形成有呈六角头17的形式的接合结构，其适于由用于安放凸轮轴的六边形驱动套接口接合。环绕六边形驱动套接口，头部设置有大圆形凸缘35，该大圆形凸缘35限定插入到壳体中的深度并且沿着其周向边缘的一部分设置有凹部36，该凹部36适于与止挡凸耳29相互作用，以便限制凸轮轴的最大旋转角度以及防止从壳体移除凸轮轴。

凸轮轴包括三个凸轮结构，并且更准确地说，第一和第二隔开的凸轮结构37'、37”以及中间的第三凸轮结构37'，在夹持装置的装配状态下，所述第一和第二隔开的凸轮结构37'、37”在拉杆的相对侧上轴颈联接在壳体中的座置孔隙38中，如从图12、13看到的，第一和第二凸轮结构37'、37”相对于彼此同等地成形和定位，所述中间的第三凸轮结构37'位于所述第一和第二隔开的凸轮结构37'、37”之间，其与第一和第二凸轮结构同等地成形但是相对于第一和第二凸轮结构在角度上移位180°并且适于定位在拉杆的孔隙28内。如从图11最佳地看到的，凸轮结构中的每个包括第一凸轮表面39'以及第二凸轮表面39”，每个第一凸轮表面39'每角度量度具有相同的凸轮节距，每个第二凸轮表面39”每角度量度具有相同的凸轮节距。更确切地说，在凸轮轴沿顺时针方向(如当观察六角头17时所看到的)旋转时，第一和第二凸轮结构37'、37”的第一凸轮表面39'可操作，以通过作用在座置孔隙38的前表面40'上(参见图12、13)使凸轮轴向后移位，而第三凸轮结构37”'可操作，以通过作用在拉杆孔隙28的后表面41”上使拉杆向后移位，以便将拉杆向后推动至锁定位置，在锁定位置中，它将刀架柄牢固地锁定到夹持装置，并且在凸轮轴沿逆时针方向旋转时，第一和第二凸轮结构37'、37”的第二凸轮表面39”可操作，以通过作用在座置孔隙38的后表面40”上使凸轮轴向前移位，而第三凸轮结构37”'的第二凸轮表面39”可操作，以通过作用在凸轮轴孔隙28的前表面41'上使拉杆向前移位，以便积极地将拉杆向前移位至解锁位置，在解锁位置中，刀架柄可从夹持装置释放。

因为将凸轮轴16从拉杆的一侧插入通过孔隙28，如图12、13所示，所以孔隙必须具有充分大的截面尺寸，以便让凸轮轴穿过。那种情况是决定拉杆的最大截面多大的决定因素中的一个，这是因为将拉杆的前后部分互连的两个支腿部分42必须具有充分的截面尺寸，以便承受在刀架的夹持期间拉杆所经历的大力。因此，为了将拉杆的截面尺寸限制到如下程度，即：可以将拉杆从壳体的前端通过夹持孔插入到壳体中，还必须限制凸轮轴的最大截面尺寸。根据本发明，这通过为凸轮轴提供三个独立的凸轮结构而获得。更确切地说，如上文所描述的，第一和第二凸轮结构37'、37”适于作用在布置壳中的相对的座置孔隙38中的轴承表面40'、40”上，以及第三凸轮结构37”'定位在第一和第二凸轮结构37'、37”之间并且相对于第一和第二凸轮结构面向相反的方向并且作用在布置在凸轮轴的孔隙28内的轴承表面41'、41”上。以这种方式，因为由相对对置凸轮结构产生的移位距离将彼此增加，凸轮结构可以制成为比它们通常将具有的要小，以用于使刀架移位所需的距离，以便牢固地夹持刀架。

现在参照图14-18，其中，示出当刀架恰好已经通过其安装柄18被插入到夹持装置的安装孔14中或从夹持装置被移除时的解锁状态。图14为已装配的刀架11和夹持装置10的侧视图，且凸轮轴16旋转到逆时针末端位置，其中，刀架从夹持装置解锁。图15为在所有部件安装到位的装配状态下，沿着图14中的线XV，即刀架11和夹持装置10的纵向或中心轴线的截面。在此处，当恰好已经将刀柄18插入到安装孔中但是在凸轮轴16已经被致动之前，使得刀柄已经被联接到夹持装置并且被使用大力拉到壳体13的安装孔中时，夹持装置处于初始状态下。如可以看到的，接合段24环绕拉杆安装在拉杆的拉头32与拉杆的多边形形状部分34之间的区域中。在已装配的状态下，在刀架的后端中的接合孔的内表面与该区域之间形成空间。接合段24借助于处于与挡圈22内的内凹槽接合的每个接合段的向外延伸凸缘部分43被保持在适当的位置，并且在该视图中看不到的弹性O型环23被定位在接合段的后端中的面向外的凹槽结构中。接合段的前端形成有向外定向的接合凸缘44，该接合凸缘44适于与刀架的接合孔内的内接合凹槽45接合，但是，在该初始状态下，凸缘44不与接合凹槽接合。而且，压缩弹簧20被安装在拉杆的前端中的四个弹簧孔中的每一个中，如在图7和图8中可见，使得每个压缩弹簧的压力端46压靠于止推环21并且迫使压力端46在向前方向上抵靠止挡环25。应指出的是，如所示出的压缩弹簧20和压力端46并不位于与截面图的其余部分相同的平面内，但是在该视图中，示出它们的位置，用于说明性目的。事实上，压缩弹簧20被定位成比截面平面更靠近观察者，并且被插入到弹簧孔47中，如图7、图8中所示，并且在拉杆的支腿部分47内延伸。将压缩弹簧20定位在拉杆内的孔中的一个优势在于，拉杆并且因此还有夹持装置的全长可以制造成比现有技术的拉杆和夹持装置更短，这是因为那样不必为拉杆外部的任意弹簧装置腾出空间。压缩弹簧及其压力端的压力起到使止推环21以及使挡圈22和接合段24朝止挡环25向前移位。在该解锁状态下，使凸轮轴旋转，使得第一和第二凸轮部分37'、37”起到使凸轮轴16沿向前方向移位的作用，并且第三凸轮部分37”'作用在拉杆中的孔隙的前轴承表面上，并且因此，拉杆将沿向前方向移位。

图16为根据图15的局部纵截面，但是夹持机构被移除，且拉杆19和凸轮轴16以侧视图示出，而图17和图18分别为图16中的沿着线XVII和XVIII的纵截面。如从图17可以看到的，第一凸轮部分的第二凸轮表面39”起到使凸轮轴16沿向前方向移位的作用，而在图18中，可以看到，第三凸轮结构的第二凸轮表面39”起到使拉杆19沿向前方向移位的作用。在图18中，还示出用于冷却通过拉杆的介质的流体通道的系统，将在稍后更加详细地描述这一点。

从根据图14-18的初始状态，凸轮轴可以从解锁位置旋转最大约180°到锁定位置，如图19-23中所示，在锁定位置中，第一和第二凸轮结构37'、37”的第一凸轮表面39'作用在壳体的座置孔隙的前表面上，这样将使凸轮轴16向后移位，而第三凸轮结构37”'的第一凸轮表面39'将作用在拉杆孔隙28的后表面上并且迫使拉杆19向后。该锁定位置被示出为在沿着根据图20的中心轴线、沿着图19中的线XX的纵截面中。如从该图可以看到的，仍然借助于压缩弹簧20将止推环21、挡圈22和接合段24朝止挡环25向前推动，而借助于如上文所描述的凸轮轴16向后拉拉杆19。这必定导致，接合段24相对于拉杆将向外移位，通过这样，接合段的前端将在拉头32的面向后的锥形表面48上滑动。以这种方式，接合段的前端上的接合凸缘44将向外移位并且与刀架的接合孔内的接合凹槽49(图20)接合，使得借助于拉杆19，刀架柄18将被拉入，牢固地抵靠壳体中的安装孔14的表面支承。

类似于图16-18，图21为根据图20的局部纵截面，但是夹持机构被移除，并且以侧视图示出拉杆19和凸轮轴16，而图22和图23分别为沿着图21中的线XXII和XXIII的纵截面。如从图22可以看到的，第一凸轮部分的第一凸轮表面39'起到使凸轮轴16沿向后方向移位的作用，而在图23中，可以看到，第三凸轮结构的第一凸轮表面39'起到使拉杆19沿向后方向移位的作用。利用根据本发明的凸轮轴的一个后果是，当使凸轮轴旋转时，凸轮轴不仅使拉杆19沿向前或向后方向移位，凸轮轴16本身也将稍微沿着与拉杆相同的方向移位。当将图15、16与图20、21相比较并且在凸轮轴的中心轴线49处看时，这是明显的。

利用本文所公开的夹持装置的进一步的优点在于，它设置有用于将冷却介质、液体或气体从夹持装置的后端分布到刀架的流体通道的系统。提供这种冷却系统的一个困难在于，不希望流体经过容纳有凸轮轴16的空间。首先，这是因为难以密封凸轮轴以防止冷却液泄漏。另一个问题在于，在凸轮轴和拉杆的滑动表面之间通常使用一些形式的润滑油，如果冷却介质流经那里，该润滑油将被冲走。这些问题已经通过将流体通道完全布置在拉杆19内(从拉杆19的后端到拉杆19的前端)来克服。流体通道在图18和图23中最佳地示出，但是，在图6、图7、图8、图15、图16、图20和图21中也是部分可见的。流体通道系统包括第一盲通道50₁，该第一盲通道50₁与拉杆中心轴线30同心，从拉杆的后端开始，在到达拉杆孔隙28之前终止，在拉杆孔隙28处，该第一盲通道50₁进入到第二盲通道50₂中，该第二盲通道50₂从拉杆的一个侧面延伸并且以一定的角度横向于中心轴线，但是在到达拉杆的相对侧表面之前终止。第二盲通道50₂进入到第三盲通道50₃中，该第三盲通道50₃平行于中心轴线，从拉杆的后表面延伸通过拉杆的支腿部分42中的一个，但是在到达前表面之前终止。第三盲通道50₃进入到第四盲通道50₄中，该第四盲通道50₄从拉杆的一个侧表面延伸并且以一定的角度横向于中心轴线，但是在到达拉杆的相对侧表面之前终止。第四盲通道50₄进入到第五盲通道50₅中，该第五盲通道50₅与拉杆中心轴线同心地从拉杆的前端延伸，在到达拉杆孔隙28之前终止。第二、第三和第四盲通道50₂、50₃和50₄在拉杆的表面处于盲通道的相应的开口附近借助于某一类型的塞子51密封，以便提供穿过拉杆的封闭通道系统。

Claims (5)

1.一种夹持装置，所述夹持装置用于可释放地保持在后端中形成有接合孔的刀架柄(18)，所述夹持装置包括：

壳体(13)，所述壳体具有面向前的表面和孔(14)，所述孔(14)与所述面向前的表面相交且从所述面向前的表面向后延伸，用于接收所述刀架柄；

拉杆(19)，所述拉杆可往复移动地安装在所述壳体内，并且所述拉杆(19)在前端中设置有接合装置(24)，所述接合装置(24)适于与在所述刀架柄的所述接合孔内的接合结构(45)相接合，且所述拉杆形成有拉杆孔隙(28)，所述拉杆孔隙(28)相对于所述拉杆的纵向轴线(30)在横向方向上延伸通过所述拉杆；和

凸轮轴(16)，所述凸轮轴延伸过所述拉杆孔隙并且包括凸轮结构，其中，所述凸轮轴可旋转地轴颈联接在所述壳体中，并且当旋转所述凸轮轴时，所述凸轮轴适于借助于所述凸轮结构相对于所述壳体将轴向移位传递到所述拉杆，

其特征在于，所述凸轮轴(16)包括三个凸轮结构，并且更准确地说包括第一和第二隔开的凸轮结构(37'、37”)和中间的第三凸轮结构(37”')，所述第一和第二隔开的凸轮结构(37'、37”)在所述拉杆的相对侧上轴颈联接在所述壳体中的座置孔隙(38)中，并且相对于彼此同等地成形和定位，所述中间的第三凸轮结构(37”')位于所述第一和第二隔开的凸轮结构之间，其相对于所述第一和第二隔开的凸轮结构有角度地移位，并且定位在所述拉杆孔隙(28)内，

其中，所述凸轮结构中的每一个包括第一凸轮表面(39')以及第二凸轮表面(39”)，其中，所述第一和第二凸轮结构的第一凸轮表面是可操作的，以通过作用在所述座置孔隙的前表面(40')上使所述凸轮轴向后移位，而所述第三凸轮结构的第一凸轮表面是可操作的，以通过作用在所述拉杆孔隙的后表面(41”)上使所述拉杆向后移位，并且其中，所述第一和第二凸轮结构的第二凸轮表面是可操作的，以通过作用在所述座置孔隙的后表面(40”)上使所述凸轮轴向前移位，而所述第三凸轮结构的第二凸轮表面是可操作的，以通过作用在所述拉杆孔隙的前表面(41')上使所述拉杆向前移位，

并且其中，所述拉杆能够通过所述面向前的表面被插入到所述孔(14)中，而所述凸轮轴能够通过所述座置孔隙中的一个被插入到所述拉杆孔隙中。

2.根据权利要求1所述的夹持装置，其中，所述第三凸轮结构相对于所述第一和第二凸轮结构同等地成形。

3.根据权利要求1或2所述的夹持装置，其中，所述第三凸轮结构相对于所述第一和第二凸轮结构移位180°。

4.根据前述权利要求中的任一项所述的夹持装置，其中，用于沿向前方向推动所述接合装置的压缩弹簧被容纳在形成于所述拉杆中的弹簧孔中。

5.根据前述权利要求中的任一项所述的夹持装置，其中，用于传递冷却介质的流体通道从所述拉杆的后端到所述拉杆的前端布置在所述拉杆内，而不经过所述拉杆孔隙。