CN105363469A - 一种含氧化铈的脱硝催化剂及其制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开一种含氧化铈的脱硝催化剂及其制备方法，所述含氧化铈的脱硝催化剂包括以下重量份的原料：硝酸铁5-7份、二氧化锰1-2份、硫酸铁3-5份、硫酸亚铁1-5份、氨水5-10份、尿素5-10份、含锰70％的高碳锰铁合金0.1-0.5份、氧化铈0.5-1份、氢氧化钡0.5-1份。所述含氧化铈的脱硝催化剂是通过搅拌、过滤、干燥、煅烧、粉碎、混匀等步骤制得的。本发明的含氧化铈的脱硝催化剂能在使用过程中很好的保持活性，能抑制损坏烟道的NH4HSO4生成；所述制备方法简单，具有很好的市场前景。

Description

一种含氧化铈的脱硝催化剂及其制备方法

技术领域

本发明属于燃煤烟气净化技术领域，具体涉及一种含氧化铈的脱硝催化剂及其制备方法。

背景技术

煤燃烧产生的烟气处理中，脱硫和脱硝是两大要点。燃烧烟气中去除氮氧化物的过程，防止环境污染的重要性，已作为世界范围的问题而被尖锐地提了出来。而去除氮氧化物的实质就是“脱硝”。

SCR是目前最成熟的烟气脱硝技术,最早由日本于20世纪60～70年代后期完成商业运行,是利用还原剂在金属催化剂作用下，选择性地与NOx反应生成N2和H2O，而不是被O2氧化，故称为“选择性”。世界上流行的SCR工艺主要分为氨法SCR和尿素法SCR2种。此2种方法都是利用氨对NOx的还原功能,在催化剂的作用下将NOx(主要是NO)还原为对大气没有多少影响的N2和水，还原剂为NH3。如果反应温度偏低，催化剂的活性会降低，导致脱硝效率下降，且如果催化剂持续在低温下运行会使催化剂发生永久性损坏；如果反应温度过高，NH3容易被氧化，NOx生成量增加，还会引起催化剂材料的相变，使催化剂的活性退化。此外，虽然该法脱硝效率高，价格相对低廉，广泛应用在国内外工程中，成为电站烟气脱硝的主流技术。但燃煤中含有硫分,燃烧过程中可生成一定量的SO3。添加催化剂后,在有氧条件下，SO3的生成量大幅增加，并与过量的NH3生成NH4HSO4。NH4HSO4具有腐蚀性和粘性，可导致尾部烟道设备损坏。虽然SO3的生成量有限,但其造成的影响不可低估。另外，现有的脱硝催化剂在脱硝的同时，又引发了新的问题，如申请号为CN201310582392的发明公开了一种三维网络结构整体式脱硝催化剂的制备方法，该制备方法复杂不易操作，申请号为CN103638921B的发明公开了一种钒钨脱硝催化剂及其制备方法，该催化剂成本高，效果不够显著。

发明内容

为解决上述现有技术中存在的问题，本发明提供一种含氧化铈的脱硝催化剂及其制备方法，能在使用过程中很好的保持活性，且能抑制损坏烟道的NH4HSO4生成。

本发明的技术方案如下：

一种含氧化铈的脱硝催化剂，其特征在于，包括以下重量份的原料：硝酸铁5-7份、二氧化锰1-2份、硫酸铁3-5份、硫酸亚铁1-5份、氨水5-10份、尿素5-10份、含锰70％的高碳锰铁合金0.1-0.5份、氧化铈0.5-1份、氢氧化钡0.5-1份。

优选地，所述含氧化铈的脱硝催化剂包括以下重量份的原料：硝酸铁6份、二氧化锰1份、硫酸铁5份、硫酸亚铁3份、氨水8份、尿素6份、含锰70％的高碳锰铁合金0.3份、氧化铈0.8份、氢氧化钡0.7份。

本发明还提供一种制备所述含氧化铈的脱硝催化剂的方法，包括以下步骤：

S1、按重量份称取硝酸铁5-7份、二氧化锰1-2份、硫酸铁3-5份、硫酸亚铁1-5份、氨水5-10份、尿素5-10份、含锰70％的高碳锰铁合金0.1-0.5份、氧化铈0.5-1份、氢氧化钡0.5-1份，备用；

S2、在水中加入硝酸铁、二氧化锰、硫酸铁、硫酸亚铁，搅拌均匀后，加入氨水、尿素，超声混合1-2小时，滤过，得沉淀物；

S3、将沉淀物放入烘箱中，在80-90℃下干燥5-8小时，然后置于马弗炉中，在550-580℃下高温煅烧1-2小时；

S4、将煅烧后的沉淀物研磨成粒径为100-110μm的粉末；

S5、将含锰70％的高碳锰铁合金、氧化铈、氢氧化钡研磨成粒径为50-60μm的粉末，与步骤S4的粉末混匀，即得。

在本发明的技术方案中，脱硝催化剂在反应中有效抑制了阳离子和催化剂发生离子交换，使整个反应过程中催化剂能够很好的保持活性；助剂高碳锰铁合金、氧化铈、氢氧化钡的添加，能阻止NH4HSO4的生成，保护烟道设备。

本发明的有益效果：

1.本发明的含氧化铈的脱硝催化剂，在反应过程抑制了阳离子和催化剂发生离子交换，使催化剂能够很好的保持活性。

2.本发明的含氧化铈的脱硝催化剂通过助剂的添加，有效防止NH4HSO4的生成，能很好的保护烟道设备。

3.本发明的含氧化铈的脱硝催化剂用量小，脱硝效率在80％以上，成本低，具有很好的市场前景。

具体实施方式

下面结合具体实施例对本发明作进一步描述，但不限制本发明的保护范围和应用范围。

一、含氧化铈的脱硝催化剂的制备

实施例1

S1、分别称取硝酸铁6kg、二氧化锰1kg、硫酸铁5kg、硫酸亚铁3kg、氨水8kg、尿素6kg、含锰70％的高碳锰铁合金0.3kg、氧化铈0.8kg、氢氧化钡0.7kg，备用；

S2、在水中加入硝酸铁、二氧化锰、硫酸铁、硫酸亚铁，搅拌均匀后，加入氨水、尿素，超声混合2小时，滤过，得沉淀物；

S3、将沉淀物放入烘箱中，在85℃下干燥6小时，然后置于马弗炉中，在560℃下高温煅烧2小时；

S4、将煅烧后的沉淀物研磨成粒径为110μm的粉末；

S5、将含锰70％的高碳锰铁合金、氧化铈、氢氧化钡研磨成粒径为60μm的粉末，与步骤S4的粉末混匀，即得。

实施例2

S1、分别称取硝酸铁7kg、二氧化锰1kg、硫酸铁5kg、硫酸亚铁1kg、氨水10kg、尿素5kg、含锰70％的高碳锰铁合金0.5kg、氧化铈0.5kg、氢氧化钡1kg，备用；

S2、在水中加入硝酸铁、二氧化锰、硫酸铁、硫酸亚铁，搅拌均匀后，加入氨水、尿素，超声混合1小时，滤过，得沉淀物；

S3、将沉淀物放入烘箱中，在90℃下干燥5小时，然后置于马弗炉中，在580℃下高温煅烧1小时；

S4、将煅烧后的沉淀物研磨成粒径为110μm的粉末；

S5、将含锰70％的高碳锰铁合金、氧化铈、氢氧化钡研磨成粒径为50μm的粉末，与步骤S4的粉末混匀，即得。

实施例3

S1、分别称取硝酸铁5kg、二氧化锰2kg、硫酸铁3kg、硫酸亚铁5kg、氨水5kg、尿素10kg、含锰70％的高碳锰铁合金0.1kg、氧化铈1kg、氢氧化钡0.5kg，备用；

S2、在水中加入硝酸铁、二氧化锰、硫酸铁、硫酸亚铁，搅拌均匀后，加入氨水、尿素，超声混合2小时，滤过，得沉淀物；

S3、将沉淀物放入烘箱中，在80℃下干燥8小时，然后置于马弗炉中，在550℃下高温煅烧2小时；

S4、将煅烧后的沉淀物研磨成粒径为100μm的粉末；

S5、将含锰70％的高碳锰铁合金、氧化铈、氢氧化钡研磨成粒径为60μm的粉末，与步骤S4的粉末混匀，即得。

实施例4

S1、分别称取硝酸铁6kg、二氧化锰2kg、硫酸铁4kg、硫酸亚铁3kg、氨水7kg、尿素7kg、含锰70％的高碳锰铁合金0.4kg、氧化铈0.6kg、氢氧化钡0.9kg，备用；

S2、在水中加入硝酸铁、二氧化锰、硫酸铁、硫酸亚铁，搅拌均匀后，加入氨水、尿素，超声混合2小时，滤过，得沉淀物；

S3、将沉淀物放入烘箱中，在90℃下干燥7小时，然后置于马弗炉中，在570℃下高温煅烧2小时；

S4、将煅烧后的沉淀物研磨成粒径为110μm的粉末；

S5、将含锰70％的高碳锰铁合金、氧化铈、氢氧化钡研磨成粒径为50μm的粉末，与步骤S4的粉末混匀，即得。

二、应用试验

在200℃-400℃的温度下，将含有一氧化氮、二氧化硫和三氧化硫的模拟烟气通入上述制备获得的含氧化铈的脱硝催化剂样品中，测试脱硝效率，结果如下：

由此可见，本发明制备的含氧化铈的脱硝催化剂，有效抑制硫酸氢铵的产生，且在较广的温度范围，脱硝效率在80％以上，通过控制合适的温度(350-380℃)，脱硝率能达到90％以上。

以上内容不能认定本发明的具体实施只局限于这些说明，对于本发明所属技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干简单推演或替换，都应当视为属于本发明由所提交的权利要求书确定的专利保护范围。

Claims (3)

1.一种含氧化铈的脱硝催化剂，其特征在于，包括以下重量份的原料：硝酸铁5-7份、二氧化锰1-2份、硫酸铁3-5份、硫酸亚铁1-5份、氨水5-10份、尿素5-10份、含锰70％的高碳锰铁合金0.1-0.5份、氧化铈0.5-1份、氢氧化钡0.5-1份。

2.根据权利要求1所述的含氧化铈的脱硝催化剂，其特征在于，包括以下重量份的原料：硝酸铁6份、二氧化锰1份、硫酸铁5份、硫酸亚铁3份、氨水8份、尿素6份、含锰70％的高碳锰铁合金0.3份、氧化铈0.8份、氢氧化钡0.7份。

3.一种制备权利要求1所述的含氧化铈的脱硝催化剂的方法，其特征在于，包括以下步骤：

S1、按重量份称取硝酸铁5-7份、二氧化锰1-2份、硫酸铁3-5份、硫酸亚铁1-5份、氨水5-10份、尿素5-10份、含锰70％的高碳锰铁合金0.1-0.5份、氧化铈0.5-1份、氢氧化钡0.5-1份，备用；

S2、在水中加入硝酸铁、二氧化锰、硫酸铁、硫酸亚铁，搅拌均匀后，加入氨水、尿素，超声混合1-2小时，滤过，得沉淀物；

S3、将沉淀物放入烘箱中，在80-90℃下干燥5-8小时，然后置于马弗炉中，在550-580℃下高温煅烧1-2小时；

S4、将煅烧后的沉淀物研磨成粒径为100-110μm的粉末；

S5、将含锰70％的高碳锰铁合金、氧化铈、氢氧化钡研磨成粒径为50-60μm的粉末，与步骤S4的粉末混匀，即得。