CN105345322B - 全承载厢式车侧厢板焊接工艺 - Google Patents

全承载厢式车侧厢板焊接工艺 Download PDF

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Abstract

本发明公开了全承载厢式车侧厢板焊接工艺，该工艺通过调整焊接工艺参数，调整焊接顺序及在焊接过程中对侧厢板施加预变形等手段，解决了现有工艺中生产过程繁琐、生产效率低、产品合格率低、能耗高等缺陷；既保证了焊缝质量，又大大减小了焊接变形，提高了产品的合格率，降低了能源消耗，节约了生产成本，显著提高了生产效率。

Description

全承载厢式车侧厢板焊接工艺
技术领域
本发明属于铝合金焊接技术领域，具体涉及一种全承载厢式车侧厢板焊接工艺。
背景技术
厢式车又叫厢式货车，主要用于全密封运输各种物品，其具有机动灵活、操作方便，工作高效、运输量大，充分利用空间及安全、可靠等优点。
现有技术中，厢式车侧厢板是由上、下边梁和中间的厢板型材组成，在厢式车侧厢板焊接生产中，由于侧厢板的焊缝为长直焊缝和不对称焊缝(如图1所示)，变形不好控制，焊后变形超差，导致整车组装过程出现装配困难问题，且装配后易产生应力集中，严重影响侧厢板对接厢板型材处焊道质量。
另外，由于厢式车侧厢板在调修时，只能采用火焰调修而无法使用机械调修，而火焰调修范围较大，对操作者要求很高，不易控制调修温度和速度，故难以保证母材机械性能；且存在生产过程繁琐、生产效率低、产品合格率低、能耗高等缺陷。
发明内容
有鉴于此，本发明的目的在于提供一种可减少调修次数，提高生产效率高与成品率，并能降低生产成本的全承载厢式车侧厢板焊接工艺。
为达到上述目的，本发明提供如下技术方案：一种全承载厢式车侧厢板焊接工艺，主要包含以下步骤：
1)调整焊接工艺参数，在要求焊接电流范围内提高焊接功率与焊接速度；
2)调整焊接顺序并对侧厢板施加预变形，具体包括以下工序：
a、型材整体组对；
b、控制各部件间的间隙，点固焊接厢板型材与上、下边梁间的外侧焊缝Ⅰ、Ⅱ；
c、翻转装卡侧厢板，焊接厢板型材与上、下边梁间的内侧焊缝Ⅲ、Ⅳ；
d、修磨已点固的外侧焊缝，焊接外侧焊缝Ⅰ、Ⅱ，确保内、外侧焊缝焊接方向一致；
e、翻转装卡侧厢板，装卡时在与上、下边梁中部处施加预变形，使侧厢板向上凸起，并将侧厢板两侧固定牢固，采用先中间后两侧的顺序将各厢板型材断焊焊接在一起。
进一步，步骤1)中，焊接电流为140～160A，焊接电压为19.7～22.0V，焊接速度为90cm/min。
进一步，步骤2)的b工序中，点固长度为40mm，相邻点固焊点之间的间距为500mm。
进一步，步骤2)的c与d工序中，焊缝Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ采用由中间向两边的顺序分段对称焊接。
进一步，步骤2)的e工序中，两相邻厢板型材间设有上、中、下三条断焊焊缝，各条断焊焊缝长度为300mm，前一断焊焊缝冷却后再进行下段焊缝焊接。
进一步，步骤2)的e工序中，利用垫块对上、下边梁中部处施加预变形，其中，上、下边梁中心处预制125～130mm的变形量，距上、下边梁中心3m处左、右各预制85～90mm的变形量，距上、下边梁中心5.5m处左、右各预制50～55mm的变形量。
本发明的有益效果在于：既保证了焊缝质量，又大大减小了焊接变形，减少侧厢板调修次数，提高了产品的合格率，降低了能源消耗，节约了生产成本，显著提高了生产效率。
附图说明
为了使本发明的目的、技术方案和有益效果更加清楚，本发明提供如下附图进行说明：
图1为侧厢板外侧焊缝分布示意图；
图2为侧厢板内侧焊缝分布示意图；
图3为侧厢板长直焊缝Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ焊接顺序示意图；
图4为侧厢板断焊焊缝Ⅴ焊接顺序示意图；
图5为前厢板反变形示意图。
具体实施方式
下面将结合附图，对本发明的优选实施例进行详细的描述。
如图所示，本实施例中的全承载厢式车侧厢板焊接工艺，主要包含以下步骤：
1)调整焊接工艺参数，其中焊接电流为140～160A，焊接电压为19.7～22.0V，焊接速度为90cm/min；在满足焊缝质量的前提下，在要求焊接电流范围内适当提高焊接功率与焊接速度，可加快焊缝周围热量的消散速度，从而减少焊接变形量，并提高了生产效率。
2)调整焊接顺序并对侧厢板施加预变形，具体包括以下工序：
a、型材整体组对；
b、控制各部件间的间隙，点固焊接厢板型材与上、下边梁间的外侧焊缝Ⅰ、Ⅱ；其中，点固长度为40mm，相邻点固焊点之间的间距为500mm；
c、翻转装卡侧厢板，采用由中间向两边的顺序分段对称焊接厢板型材与上、下边梁间的内侧焊缝Ⅲ、Ⅳ；
d、修磨已点固的外侧焊缝，同样采用由中间向两边的顺序分段对称焊接外侧焊缝Ⅰ、Ⅱ，并确保内、外侧焊缝焊接方向一致；
e、翻转装卡侧厢板，装卡时在与上、下边梁中部处施加预变形，使侧厢板向上凸起，并将侧厢板两侧固定牢固，采用先中间后两侧的顺序将各厢板型材断焊焊接在一起。
具体的，两相邻厢板型材间设有上、中、下三条断焊焊缝，各条断焊焊缝长度为300mm，前一断焊焊缝冷却后再进行下段焊缝焊接。
本工艺采用分步焊接法，减轻了焊接热循环影响，降低了侧厢板焊道末端的热量，从而减轻了焊接变形；另外，通过施加预变形，抵消了焊接过程中产生的焊接变形。
实施例一
1)调整焊接工艺参数，其中焊接电流为150A，焊接电压为20V，焊接速度为90cm/min；
2)调整焊接顺序并对侧厢板施加预变形，具体包括以下工序：
a、型材整体组对；
b、控制各部件间的间隙，点固焊接厢板型材与上、下边梁间的外侧焊缝Ⅰ、Ⅱ；其中，点固长度为40mm，相邻点固焊点之间的间距为500mm；
c、翻转装卡侧厢板，焊接厢板型材与上、下边梁间的内侧焊缝Ⅲ、Ⅳ；
d、修磨已点固的外侧焊缝，焊接外侧焊缝Ⅰ、Ⅱ，并确保内、外侧焊缝焊接方向一致；
因焊缝Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ为长直焊缝，本实施例中的焊缝Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ采用由中间向两边的顺序分段对称焊接，可将各焊缝分成5段焊接，按1→2→3→4→5→6→7→8→9→10的顺序由中间向两边逐步对称焊接，如图3所示。
e、翻转装卡侧厢板，装卡时在与上、下边梁中部处施加预变形，使侧厢板向上凸起，并将侧厢板两侧固定牢固，采用先中间后两侧的顺序将各厢板型材断焊焊接在一起。
具体的，两相邻厢板型材间设有上、中、下三条断焊焊缝，各条断焊焊缝Ⅴ的长度为300mm，前一断焊焊缝冷却后再进行下段焊缝焊接。
对侧厢板施加预变形时，利用垫块11对上、下边梁中部处施加预变形，其中，上、下边梁中心处预制130mm的变形量(H0)，距上、下边梁中心3m处(L1)左、右各预制90mm的变形量(H1)，距上、下边梁中心5.5m处(L2)左、右各预制55mm的变形量(H2)。
实施例二
焊接工艺参数调整为：焊接电流140A，焊接电压19.7V，焊接速度90cm/min；
对侧厢板施加预变形时，上、下边梁中心处预制125mm的变形量(H0)，距上、下边梁中心3m处(L1)左、右各预制85mm的变形量(H1)，距上、下边梁中心5.5m处(L2)左、右各预制50mm的变形量(H2)。
实施例三
焊接工艺参数调整为：焊接电流160A，焊接电压22V，焊接速度90cm/min；
对侧厢板施加预变形时，利用垫块对上、下边梁中部处施加预变形，其中，上、下边梁中心处预制127mm的变形量(H0)，距上、下边梁中心3m处(L1)左、右各预制88mm的变形量(H1)，距上、下边梁中心5.5m处(L2)左、右各预制53mm的变形量(H2)。
最后说明的是，以上优选实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管通过上述优选实施例已经对本发明进行了详细的描述，但本领域技术人员应当理解，可以在形式上和细节上对其作出各种各样的改变，而不偏离本发明权利要求书所限定的范围。

Claims (6)

1.一种全承载厢式车侧厢板焊接工艺，其特征在于主要包含以下步骤：
1)调整焊接工艺参数，在要求焊接电流范围内提高焊接功率与焊接速度；
2)调整焊接顺序并对侧厢板施加预变形，具体包括以下工序：
a、型材整体组对；
b、控制各部件间的间隙，点固焊接厢板型材与上、下边梁间的外侧焊缝Ⅰ、Ⅱ；
c、翻转装卡侧厢板，焊接厢板型材与上、下边梁间的内侧焊缝Ⅲ、Ⅳ；
d、修磨已点固的外侧焊缝，焊接外侧焊缝Ⅰ、Ⅱ，确保内、外侧焊缝焊接方向一致；
e、翻转装卡侧厢板，装卡时在与上、下边梁中部处施加预变形，使侧厢板向上凸起，并将侧厢板两侧固定牢固，采用先中间后两侧的顺序将各厢板型材断焊焊接在一起。
2.根据权利要求1所述的全承载厢式车侧厢板焊接工艺，其特征在于：步骤1)中，焊接电流为140～160A，焊接电压为19.7～22.0V，焊接速度为90cm/min。
3.根据权利要求1所述的全承载厢式车侧厢板焊接工艺，其特征在于：步骤2)的b工序中，点固长度为40mm，相邻点固焊点之间的间距为500mm。
4.根据权利要求1所述的全承载厢式车侧厢板焊接工艺，其特征在于：步骤2)的c与d工序中，焊缝Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ采用由中间向两边的顺序分段对称焊接。
5.根据权利要求1所述的全承载厢式车侧厢板焊接工艺，其特征在于：步骤2)的e工序中，两相邻厢板型材间设有上、中、下三条断焊焊缝，各条断焊焊缝长度为300mm，前一断焊焊缝冷却后再进行下段焊缝焊接。
6.根据权利要求1所述的全承载厢式车侧厢板焊接工艺，其特征在于：步骤2)的e工序中，利用垫块对上、下边梁中部处施加预变形，其中，上、下边梁中心处预制125～130mm的变形量，距上、下边梁中心3m处左、右各预制85～90mm的变形量，距上、下边梁中心5.5m处左、右各预制50～55mm的变形量。
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