CN105344717A - 一种轧机及其传动机组 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种轧机及其传动机组，将轧辊的驱动方式由现有的集中传动改变为单独传动，变速机构的齿轮传动副减少，传动链路径变短，传动效率提高，空载功率小；每个轧辊可以单独由一个小功率的动力机构驱动，费用大幅将低，降低了投资和使用维护成本。另外，采用单独传动方式，多个动力机构还可通过调速控制，使输出转速形成灵活的速比关系，而非集中传动方式的轧机机架间是固定速比。同时，多个变速机构设置在同一个变速箱内，与分别安装在不同的变速箱内相比，减小了变速机构的输出轴之间的距离，从而满足了轧机上辊箱之间间距小的轧制工艺需求，提高轧制质量；还能够有效减少震动，便于安装，设备的空间占用变小，对于厂房的要求降低。

Description

一种轧机及其传动机组

技术领域

本发明涉及钢材轧制设备技术领域，特别涉及一种轧机及其传动机组。

背景技术

轧机作为钢材热轧生产线上的主要设备，用于将毛坯件进行轧制成型。

目前，由于工艺需要，通常采用集中传动的方式驱动多个机架上的轧辊，即一个大的主电机通过一根长轴将动力分配到每个机架，再每个机架内的齿轮分配有一个不同的但固定的速比。

但是这种方式造成主电机功率巨大，使得投资和维护成本大幅增加；另外，由于其传动链太长，空载功率甚至到达约上千千瓦，造成极大的能耗损失，不符合当下节能减排的需求。

发明内容

有鉴于此，本发明提供了一种轧机传动机组，投资及维护使用成本较低。

本发明还提供了一种应用上述传动机组的轧机。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

一种轧机传动机组，用于驱动轧辊，包括动力机构和变速机构，所述动力机构和所述变速机构的数量为均多个并一一对应，且多个所述变速机构设置在同一个变速箱内。

优选的，多个所述变速机构的输入轴输入端均位于所述变速箱的第一侧，多个所述变速机构的输出轴输出端均位于所述变速箱与所述第一侧相对的第二侧。

优选的，所述动力机构和所述变速机构的数量均为两个。

优选的，所述动力机构为电机。

一种轧机，包括传动机组和安装有轧辊的辊箱，所述传动机组为上述的轧机传动机组，所述辊箱数量为多个，与所述动力机构和所述变速机构一一对应。

优选的，多个所述辊箱均设置在所述变速箱的第一侧，多个所述动力机构均设置在所述变速箱与所述第一侧相对的第二侧。

从上述的技术方案可以看出，本发明提供的轧机及其传动机组，将轧辊的驱动方式由现有的集中传动改变为单独传动，变速机构的齿轮传动副减少，传动链路径变短，传动效率提高，空载功率小；每个轧辊可以单独由一个小功率的动力机构驱动，费用大幅将低，降低了投资和使用维护成本。

另外，采用单独传动方式，多个动力机构还可通过调速控制，使输出转速形成灵活的速比关系，而非集中传动方式的轧机机架间是固定速比。

同时，多个变速机构设置在同一个变速箱内，与分别安装在不同的变速箱内相比，减小了变速机构的输出轴之间的距离，从而满足了轧机上辊箱之间间距小的轧制工艺需求，提高轧制质量；还能够有效减少震动，便于安装，设备的空间占用变小，对于厂房的要求降低。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明实施例提供的变速箱的输入侧的结构示意图；

图2为本发明实施例提供的变速箱的输出侧的结构示意图。

其中，1为变速箱，21为第一输入轴，22为第一输出轴，31为第二输入轴，32为第二输出轴。

具体实施方式

本发明公开了一种轧机及其传动机组，投资及维护使用成本较低。

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

请参阅图1和图2，图1为本发明实施例提供的变速箱的输入侧的结构示意图；图2为本发明实施例提供的变速箱的输出侧的结构示意图。

本发明实施例提供的轧机传动机组，用于驱动轧辊，包括动力机构(图中未示出)和变速机构，其中动力机构的输出端连接于变速机构的输入端，变速机构的输出端用于驱动轧辊，其核心改进点在于，动力机构和变速机构的数量均为多个并一一对应，且多个变速机构设置在同一个变速箱1内。

从上述的技术方案可以看出，本发明实施例提供的轧机传动机组，将轧辊的驱动方式由现有的集中传动改变为单独传动，变速机构的齿轮传动副减少，传动链路径变短，传动效率提高，空载功率小；每个轧辊可以单独由一个小功率的动力机构驱动，费用大幅将低，降低了投资和使用维护成本。

另外，采用单独传动方式，多个动力机构还可通过调速控制，使输出转速形成灵活的速比关系，而非集中传动方式的轧机机架间是固定速比。

同时，多个变速机构设置在同一个变速箱1内，与分别安装在不同的变速箱内相比，减小了变速机构的输出轴之间的距离，从而满足了轧机上辊箱之间间距小的轧制工艺需求；还能够有效减少震动，便于安装，设备的空间占用变小，对于厂房的要求降低。

作为优选，多个变速机构的输入轴输入端均位于变速箱1的第一侧，多个变速机构的输出轴输出端均位于变速箱1与第一侧相对的第二侧；这样一来，电机和辊箱是分别位于变速箱1两侧的，该布置方式有助于进一步缩短传动连装置，方便了施工安装和维护。

在本方案提供的具体实施例中，动力机构和变速机构的数量均为两个。如图1和图2所示，1为变速箱，21为第一输入轴，22为第一输出轴，31为第二输入轴，32为第二输出轴，上述各轴均为平行装配。

作为优选，动力机构为电机，以便于精确的调整输出转速，一个电机对应驱动一个辊箱。

为了进一步优化上述的技术方案，变速机构包括多组不同传动比的齿轮组和离合器，即其输入轴和与之对应的输出轴有多档速比，通过离合器可以在不同传动比的齿轮组之间切换档位速比，从而可以根据实际需要输出不同的扭矩和转速。低速轧制时，用大速比，提高轧制扭矩，用于大规格产品轧制；高速轧制时，用小速比，提高转速，用于快速轧制小规格产品。

本发明实施例还提供了一种轧机，包括传动机组和安装有轧辊的辊箱，其核心改进点在于，传动机组为上述的轧机传动机组，辊箱的数量为多个，与动力机构和变速机构一一对应。

在本方案提供的具体实施例中，动力机构、变速机构和辊箱的数量均为两个，即将多机架的集中传动的轧机，变为装有两个辊箱的最小轧制单元。

为了进一步优化上述的技术方案，多个辊箱均设置在变速箱1的第一侧，多个动力机构均设置在变速箱1与第一侧相对的第二侧，该布置方式有助于进一步缩短传动连装置。

作为优选，本发明实施例提供的轧机传动机组，动力机构和变速机构的数量为两个并一一对应，以实现单独传动；

两个变速机构的输出轴相邻装配，即这两根输出轴之间不存在其他的变速机构传动轴；利于减小轧机间距，提高轧制质量。

从上述的技术方案可以看出，本发明实施例提供的轧机传动机组，两个变速机构设置在同一个变速箱1内，且两者的输出端相邻装配，与分别安装在不同的变速箱内相比，减小了变速机构的输出轴之间的距离，从而满足了轧机上辊箱之间间距小的轧制工艺需求；还能够有效减少震动，便于安装，设备的空间占用变小，对于厂房的要求降低。

作为优选，两个变速机构中第一变速机构的第一输出轴22和第二变速机构的第二输出轴32平行装配，以进一步减小两者之间的距离，减小辊箱间距。

本发明实施例提供的轧机传动机组，第一输出轴22和第二输出轴32的装配高度相同，以便于辊箱处传动输入轴的布置；第一变速机构的第一输入轴21位于第一输出轴22远离第二输出轴32的一侧，第二变速机构的第二输入轴31位于第二输出轴32的上方或者下方，便于电机和轧机的空间布置，以充分利用立体空间。

在本方案提供的具体实施例中，第一输入轴21和第一输出轴22的装配高度相同，其结构可以参照图1和图2所示，即这两个变速机构呈L型设置，一个沿竖直方向设置，一个沿水平方向设置，将两个动力机构的安装空间占用最小化。进一步的，除了第一输入轴21和第一输出轴22之外，第一变速机构还可能包括更多其他传动轴，这些传动轴的中心轴线均位于同一水平面。类似的，第二变速机构的各个传动轴的中心轴线均位于同一竖直面。

作为优选，第二输入轴31位于第二输出轴32的正上方，即位于上层。此时，第一输入轴21、第一输出轴22和第二输出轴32均位于同一水平面上，且位于下层，结构的重心合理，利于减小振动，保证运行稳定。进一步的，第一变速机构中传动轴的转速高于第二变速机构中传动轴的转速，即将高速传动的传动轴设置在变速箱的下层。

本发明实施例还提供了一种轧机，包括传动机组和安装有轧辊的辊箱，其核心改进点在于，传动机组为上述的轧机传动机组，辊箱的数量为两个，与动力机构和变速机构一一对应；动力机构、变速机构和辊箱的数量均为两个，即将多机架的集中传动的轧机，变为装有两个辊箱的最小轧制单元；两个辊箱均设置在变速箱1的第一侧，两个动力机构均设置在变速箱1与第一侧相对的第二侧，该布置方式有助于进一步缩短传动连装置。

综上所述，本发明实施例提供的轧机及其传动机组，将轧辊的驱动方式由现有的集中传动改变为单独传动，变速机构的齿轮传动副减少，传动链路径变短，传动效率提高，空载功率小；每个轧辊可以单独由一个小功率的动力机构驱动，费用大幅将低，降低了投资和使用维护成本。

另外，采用单独传动方式，多个动力机构还可通过调速控制，使输出转速形成灵活的速比关系，而非集中传动方式的轧机机架间是固定速比。

同时，多个变速机构设置在同一个变速箱内，与分别安装在不同的变速箱内相比，减小了变速机构的输出轴之间的距离，从而满足了轧机上辊箱之间间距小的轧制工艺需求，提高轧制质量；还能够有效减少震动，便于安装，设备的空间占用变小，对于厂房的要求降低。

本说明书中各个实施例采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处，各个实施例之间相同相似部分互相参见即可。

对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

Claims (6)

1.一种轧机传动机组，用于驱动轧辊，包括动力机构和变速机构，其特征在于，所述动力机构和所述变速机构的数量均为多个并一一对应，且多个所述变速机构设置在同一个变速箱(1)内。

2.根据权利要求1所述的轧机传动机组，其特征在于，多个所述变速机构的输入轴输入端均位于所述变速箱(1)的第一侧，多个所述变速机构的输出轴输出端均位于所述变速箱(1)与所述第一侧相对的第二侧。

3.根据权利要求1所述的轧机传动机组，其特征在于，所述动力机构和所述变速机构的数量均为两个。

4.根据权利要求1所述的轧机传动机组，其特征在于，所述动力机构为电机。

5.一种轧机，包括传动机组和安装有轧辊的辊箱，其特征在于，所述传动机组为如权利要求1-4任意一项所述的轧机传动机组，所述辊箱的数量为多个，与所述动力机构和所述变速机构一一对应。

6.根据权利要求5所述的轧机，其特征在于，多个所述辊箱均设置在所述变速箱(1)的第一侧，多个所述动力机构均设置在所述变速箱(1)与所述第一侧相对的第二侧。