CN105337007B - 一种腔体滤波器盖板的制造方法 - Google Patents

一种腔体滤波器盖板的制造方法 Download PDF

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Abstract

一种腔体滤波器盖板的制造方法,包括选材、定位、加工调谐螺纹孔，通过油压拉伸机对板材进行拉伸，拉伸时将盖板铜的一面向铝的一面拉伸，根据板材的厚度和材料的需要拉伸模具设有多个工位，拉伸开始后先将盖板上确定好的调谐螺纹孔位置的板材快速拉伸至初定工位，然后由快到慢多次拉伸，油压拉伸机将板材拉伸至最后的工位后，拉伸机开始缓慢地回到原位，拉伸机的加工头在回位的过程中快速反顶多次，多次反顶后拉伸机回到原位，此时油压拉伸机在调谐螺纹孔位置处加工出一个与盖板一体的凸台，凸台的中间部分中空，本发明采用油压机来处理拉伸问题，相比传统方式用冲压机打孔，本发明的成品率更高，制造的效果也更好。

Description

一种腔体滤波器盖板的制造方法
技术领域
本发明涉及信号处理领域，尤其涉及一种腔体滤波器盖板的制造方法。
背景技术
目前，腔体滤波器的信号处理通常由滤波器盖板上的调谐自锁螺钉来完成，一般来讲调谐螺钉处理的问题为信号互调的问题，具体是指两个不同频率信号，在某一系统内叠加而产生的新的频率的信号。
当前常见的滤波器盖板制造方法通常采用的板材为纯铜材料或者表面电镀铜的金属材料，成本较高，加工出的多为需要配套的调谐螺套的调谐孔，且加工时大多采用冲压的方式来加工出调谐孔，一方面冲压方式容易损坏盖板，次品率较高，另一方面加工出的调谐孔还需另外安装上调谐螺套，调谐螺套采用焊接、压铆、胶粘等方式固定在调谐孔上，调谐螺套的安装不但需要人工成本和加工成本，同时，这种在调谐孔上另外加装的调谐螺套并不稳定，经过一段时间后就容易产生松动，而且调谐孔与调谐螺套的接口也并不平整，最终影响实际的调谐效果。
发明内容
本发明旨在提供一种腔体滤波器盖板的制造方法。
为解决上述技术问题，本发明采用以下技术方案，一种腔体滤波器盖板的制造方法，包括以下步骤：
步骤一：选材，综合考虑成本和性能的情况下选取合适的板材，板材采用铜铝合金，该合金为铜铝复合一体化合金，即一面为铜，一面为铝，如果板材的尺寸不当则对板材进行适当的裁切；
步骤二：定位，根据滤波器腔体的实际情况确定调谐螺纹孔和盖板螺钉孔的位置；
步骤三：加工盖板螺钉孔，在确定好盖板螺钉孔的位置后，使用机床冲压出盖板螺钉孔；
步骤四：加工调谐螺纹孔，加工时采用油压拉伸机对板材进行拉伸，拉伸时将盖板铜的一面向铝的一面拉伸，拉伸板材使用的凸模置于油压机的液压缸上，凹模置于油压机的底座上，根据板材的厚度和材料的需要拉伸模具设有多个工位，拉伸开始后先将盖板上确定好的调谐螺纹孔位置的板材快速拉伸至初定工位；
步骤五：在所述初定工位处，油压拉伸机垂直于盖板表面方向施力，根据板材的厚度和材料对盖板进行多次拉伸加工，拉伸机根据拉伸模具上的工位设定不同的拉伸速度，从初定工位到最后一个工位，拉伸的速度由快到慢，拉伸机就此由快到慢地将盖板上确定好的调谐螺纹孔位置的板材拉伸至相应的工位，直至板材被拉伸至最后一个工位后油压拉伸机停止施力；
步骤六：油压拉伸机将板材拉伸至最后的工位后，拉伸机开始缓慢地回到原位，拉伸机的加工头在回位的过程中快速反顶多次，多次反顶后拉伸机回到原位，此时油压拉伸机在调谐螺纹孔位置处加工出一个与盖板一体的凸台，凸台的中间部分中空，凸台的内圈为铜、外圈为铝；
步骤七：使用车床在凸台的内部和盖板螺钉孔内部加工出螺纹，凸台内部螺纹孔形成的螺套的直径大于凸台内部未加工部分的直径。
作为优选，所述板材的厚度为1-3mm。
作为优选，所述板材采用的铜铝合金中包含10-20%的铜，剩余成分为铝。
作为优选，所述板材采用的铜铝合金中包含10%的铜和90%的铝。
作为优选，油压拉伸机加工出的凸台的高度为1-20mm。
作为优选，步骤七在凸台内部加工出的螺纹孔形成的螺套适用M5-M10规格的调谐自锁螺钉。
作为优选，油压拉伸机从初定工位至最后一个工位对盖板进行至少3次拉伸加工。
作为优选，油压拉伸机通过气缸实现拉伸速度的由快到慢。
作为优选，油压机设有液压回路，液压回路控制拉伸机在回位过程中的反顶。
相对于传统的滤波器盖板制造方法，本发明全部采用铜铝合金来作为板材的材料，市场上常见的滤波器盖板大都采用表面电镀铜或纯铜的板材，而无论是纯铜还是电镀铜的成本都相对较高，使用铜铝合金一方面是因为占比多数的铝材相对便宜，使用铝来制造盖板可以极大地节省材料成本，另一方面铝和铜的质地较软，加工起来容易，也节省了加工成本，同时出于利用铜良好的导电性的考虑，铜铝合金在节省成本的同时还能起到与纯铜板材一样的导电效果，因为本发明的盖板还设置了调谐螺纹孔即向腔体方向延伸的与板材一体成型的中间部分中空的凸台，凸台的内圈为铜、外圈为铝，凸台内部与调解螺钉解除的部分为铜，不会影响实际的导电效果；本发明使用凸台来代替传统的调谐孔与调谐螺套的组合，是因为加工出凸台只需对板材进行拉伸即可，使用机床就能自动完成调谐螺纹孔的加工，不用再另外通过冲压出调谐孔和固定调谐螺套两套工序，该调谐螺纹孔是通过板材的材料加工出来的，本发明在节省工序的同时还不会浪费材料，且一体成型的凸台十分稳固，不会影响调谐的效果，而本发明采用油压拉伸机来对盖板进行拉伸加工以加工出调谐螺纹孔，根据板材的厚度和材料对盖板进行多次拉伸加工，拉伸机根据拉伸模具上的工位设定不同的拉伸速度，从初定工位到最后一个工位，拉伸的速度由快到慢，拉伸机就此由快到慢地将盖板上确定好的调谐螺纹孔位置的板材拉伸至相应的工位，直至板材被拉伸至最后一个工位后油压拉伸机停止施力，相对于原先使用的冲压成型，本发明使用的油压机快速将板材拉伸至初定工位，随后用气缸控制油压机由快到慢的推进板材至相应工位能够使得板材慢慢地适应油压机施加的拉力，不会出现冲压成型导致的废品问题，而本发明优选三段式的拉伸加工则兼顾了工时与成品率，效果良好，同时油压机最后还会快速多次反顶，这一工序能够消除盖板被拉伸之后金属产生的应力，确保加工出来的调谐孔的质量，未消除金属应力的调谐螺纹孔会产生轻微的形变，最终影响调谐效果；考虑到当前滤波器调谐的实际需求，调谐自锁螺钉的规格目前为M5-M10，而据此，盖板的厚度只需控制在1-3mm即可，这样盖板轻便且不影响使用效果，进一步节省了材料成本，调谐螺套的高度也可以控制在1-20mm，足以满足自锁螺钉的使用要求；本发明凸台内部沿其轴线方向还设有与螺纹孔相接的调谐孔，即凸台内部未加工的部分，该部分直径小于螺纹孔部分，形成一个调谐孔，该调谐孔相对于螺纹孔更接近滤波器的腔体，调谐孔的直径小于滤波器调谐自锁螺钉的直径，凸台内圈的内壁与调谐螺钉之间形成电容，使得盖板上得以引入平板电容的效应，减小调谐螺钉与盖板结合部位的电流密度，降低因调谐螺钉与盖板接触不良产生的互调信号电平，提高腔体滤波器的互调直通率，螺钉的前端向下脱离螺纹孔进入调谐孔区时会挤开调谐孔，而调谐孔直径小于螺纹孔，考虑到调谐孔的材料为铜，铜良好的弹力会促使调谐孔向内挤压更好地锁住自锁螺钉，滤波器盖板也不需要另外安装一个弹性金属片，节省了材料和人工。
附图说明
图1为本发明的流程图；
图2为本发明制造的产品的示意图；
图3为本发明制造产品凸台的示意图。
图中：1、板材；2、凸台；3、螺纹孔；4、调谐孔；5、盖板螺钉孔。
具体实施方式
下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。
在本发明的描述中，除非另有规定和限定，需要说明的是，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是机械连接或电连接，也可以是两个元件内部的连通，可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语的具体含义。
下面参照图1至图2描述根据本发明实施例的一种腔体滤波器盖板的制造方法，包括以下步骤：
步骤一：选材，综合考虑成本和性能的情况下选取合适的板材1，板材1采用铜铝合金，该合金为铜铝复合一体化合金，即一面为铜，一面为铝，如果板材1的尺寸不当则对板材1进行适当的裁切；
步骤二：定位，根据滤波器腔体的实际情况确定调谐螺纹孔和盖板螺钉孔5的位置；
步骤三：加工盖板螺钉孔5，在确定好盖板螺钉孔5的位置后，使用机床冲压出盖板螺钉孔5；
步骤四：加工调谐螺纹孔，加工时采用油压拉伸机对板材1进行拉伸，拉伸时将盖板铜的一面向铝的一面拉伸，拉伸板材使用的凸模置于油压机的液压缸上，凹模置于油压机的底座上，根据板材的厚度和材料的需要拉伸模具设有多个工位，拉伸开始后先将盖板上确定好的调谐螺纹孔位置的板材快速拉伸至初定工位；
步骤五：在所述初定工位处，油压拉伸机垂直于盖板表面方向施力，根据板材的厚度和材料对盖板进行多次拉伸加工，拉伸机根据拉伸模具上的工位设定不同的拉伸速度，从初定工位到最后一个工位，拉伸的速度由快到慢，拉伸机就此由快到慢地将盖板上确定好的调谐螺纹孔位置的板材拉伸至相应的工位，直至板材被拉伸至最后一个工位后油压拉伸机停止施力；
步骤六：油压拉伸机将板材拉伸至最后的工位后，拉伸机开始缓慢地回到原位，拉伸机的加工头在回位的过程中快速反顶多次，多次反顶后拉伸机回到原位，此时油压拉伸机在调谐螺纹孔位置处加工出一个与盖板一体的凸台2，凸台2的中间部分中空，凸台2的内圈为铜、外圈为铝；
步骤七：使用车床在凸台2的内部和盖板螺钉孔5内部加工出螺纹，凸台2内部螺纹孔3形成的螺套的直径大于凸台2内部未加工部分的直径。
作为优选，所述板材1的厚度为1-3mm。
作为优选，所述板材1采用的铜铝合金中包含10-20%的铜，剩余成分为铝。
作为优选，所述板材1采用的铜铝合金中包含10%的铜和90%的铝。
作为优选，油压拉伸机加工出的凸台2的高度为1-20mm。
作为优选，步骤七在凸台2内部加工出的螺纹孔形成的螺套适用M5-M10规格的调谐自锁螺钉。
作为优选，油压拉伸机从初定工位至最后一个工位对盖板进行至少3次拉伸加工。
作为优选，油压拉伸机通过气缸实现拉伸速度的由快到慢。
作为优选，油压机设有液压回路，液压回路控制拉伸机在回位过程中的反顶。
相对于传统的滤波器盖板制造方法，本发明全部采用铜铝合金来作为板材的材料，市场上常见的滤波器盖板大都采用表面电镀铜或纯铜的板材，而无论是纯铜还是电镀铜的成本都相对较高，使用铜铝合金一方面是因为占比多数的铝材相对便宜，使用铝来制造盖板可以极大地节省材料成本，另一方面铝和铜的质地较软，加工起来容易，也节省了加工成本，同时出于利用铜良好的导电性的考虑，铜铝合金在节省成本的同时还能起到与纯铜板材一样的导电效果，因为本发明的盖板还设置了调谐螺纹孔即向腔体方向延伸的与板材一体成型的中间部分中空的凸台，凸台的内圈为铜、外圈为铝，凸台内部与调解螺钉解除的部分为铜，不会影响实际的导电效果；本发明使用凸台来代替传统的调谐孔与调谐螺套的组合，是因为加工出凸台只需对板材进行拉伸即可，使用机床就能自动完成调谐螺纹孔的加工，不用再另外通过冲压出调谐孔和固定调谐螺套两套工序，该调谐螺纹孔是通过板材的材料加工出来的，本发明在节省工序的同时还不会浪费材料，且一体成型的凸台十分稳固，不会影响调谐的效果，而本发明采用油压拉伸机来对盖板进行拉伸加工以加工出调谐螺纹孔，根据板材的厚度和材料对盖板进行多次拉伸加工，拉伸机根据拉伸模具上的工位设定不同的拉伸速度，从初定工位到最后一个工位，拉伸的速度由快到慢，拉伸机就此由快到慢地将盖板上确定好的调谐螺纹孔位置的板材拉伸至相应的工位，直至板材被拉伸至最后一个工位后油压拉伸机停止施力，相对于原先使用的冲压成型，本发明使用的油压机快速将板材拉伸至初定工位，随后用气缸控制油压机由快到慢的推进板材至相应工位能够使得板材慢慢地适应油压机施加的拉力，不会出现冲压成型导致的废品问题，而本发明优选三段式的拉伸加工则兼顾了工时与成品率，效果良好，同时油压机最后还会快速多次反顶，这一工序能够消除盖板被拉伸之后金属产生的应力，确保加工出来的调谐孔的质量，未消除金属应力的调谐螺纹孔会产生轻微的形变，最终影响调谐效果；考虑到当前滤波器调谐的实际需求，调谐自锁螺钉的规格目前为M5-M10，而据此，盖板的厚度只需控制在1-3mm即可，这样盖板轻便且不影响使用效果，进一步节省了材料成本，调谐螺套的高度也可以控制在1-20mm，足以满足自锁螺钉的使用要求；本发明凸台内部沿其轴线方向还设有与螺纹孔相接的调谐孔，即凸台内部未加工的部分，该部分直径小于螺纹孔部分，形成一个调谐孔，该调谐孔相对于螺纹孔更接近滤波器的腔体，调谐孔的直径小于滤波器调谐自锁螺钉的直径，凸台内圈的内壁与调谐螺钉之间形成电容，使得盖板上得以引入平板电容的效应，减小调谐螺钉与盖板结合部位的电流密度，降低因调谐螺钉与盖板接触不良产生的互调信号电平，提高腔体滤波器的互调直通率，螺钉的前端向下脱离螺纹孔进入调谐孔区时会挤开调谐孔，而调谐孔直径小于螺纹孔，考虑到调谐孔的材料为铜，铜良好的弹力会促使调谐孔向内挤压更好地锁住自锁螺钉，滤波器盖板也不需要另外安装一个弹性金属片，节省了材料和人工。
在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。
尽管已经示出和描述了本发明的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本发明的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由权利要求及其等同物限定。

Claims (8)

1.一种腔体滤波器盖板的制造方法，其特征在于，包括以下步骤：
步骤一：选材，综合考虑成本和性能的情况下选取合适的板材，板材采用铜铝合金，该合金为铜铝复合一体化合金，即一面为铜，一面为铝，如果板材的尺寸不当则对板材进行适当的裁切；
步骤二：定位，根据滤波器腔体的实际情况确定调谐螺纹孔和盖板螺钉孔的位置；
步骤三：加工盖板螺钉孔，在确定好盖板螺钉孔的位置后，使用机床冲压出盖板螺钉孔；
步骤四：加工调谐螺纹孔，加工时采用油压拉伸机对板材进行拉伸，拉伸时将盖板铜的一面向铝的一面拉伸，拉伸板材使用的凸模置于油压拉伸机的液压缸上，凹模置于油压拉伸机的底座上，根据板材的厚度和材料的需要拉伸模具设有多个工位，拉伸开始后先将盖板上确定好的调谐螺纹孔位置的板材快速拉伸至初定工位；
步骤五：在所述初定工位处，油压拉伸机垂直于盖板表面方向施力，根据板材的厚度和材料对盖板进行多次拉伸加工，油压拉伸机根据拉伸模具上的工位设定不同的拉伸速度，从初定工位到最后一个工位，拉伸的速度由快到慢，油压拉伸机就此由快到慢地将盖板上确定好的调谐螺纹孔位置的板材拉伸至相应的工位，直至板材被拉伸至最后一个工位后油压拉伸机停止施力；
步骤六：油压拉伸机将板材拉伸至最后的工位后，油压拉伸机开始缓慢地回到原位，油压拉伸机的加工头在回位的过程中快速反顶多次，油压拉伸机设有液压回路，液压回路控制油压拉伸机在回位过程中的反顶，多次反顶后油压拉伸机回到原位，此时油压拉伸机在调谐螺纹孔位置处加工出一个与盖板一体的凸台，凸台的中间部分中空，凸台的内圈为铜、外圈为铝；
步骤七：使用车床在凸台的内部和盖板螺钉孔内部加工出螺纹，凸台内部螺纹孔形成的螺套的直径大于凸台内部未加工部分的直径。
2.根据权利要求1所述的制造方法，其特征在于，步骤一选用的板材的厚度为1-3mm。
3.根据权利要求1所述的制造方法，其特征在于，所述板材采用的铜铝合金中包含10-20%的铜，剩余成分为铝。
4.根据权利要求3所述的制造方法，其特征在于，所述板材采用的铜铝合金中包含10%的铜和90%的铝。
5.根据权利要求1所述的制造方法，其特征在于，油压拉伸机加工出的凸台的高度为1-20mm。
6.根据权利要求1所述的制造方法，其特征在于，步骤七在凸台内部加工出的螺纹孔形成的螺套适用M5-M10规格的调谐自锁螺钉。
7.根据权利要求1所述的制造方法，其特征在于，油压拉伸机从初定工位至最后一个工位对盖板进行至少3次拉伸加工。
8.根据权利要求1所述的制造方法，其特征在于，油压拉伸机通过气缸实现拉伸速度的由快到慢。
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