CN105334407A - 电子负载测试装置 - Google Patents

Abstract

本发明公开一种电子负载测试装置包含一外壳、一连接界面组件、一第一负载电路组件、一第一散热组件及一绝缘组件。连接界面组件设于外壳并与外壳电性绝缘。第一负载电路组件包含一第一电路板及多个第一负载晶片。第一电路板电性连接于连接界面组件。第一负载晶片电性连接于第一电路板。第一散热组件位于外壳内，且这些第一负载晶片直接热接触于第一散热组件。第一散热组件通过绝缘组件结合于外壳，以令第一散热组件与外壳电性绝缘。

Description

电子负载测试装置

技术领域

本发明关于一种电子负载测试装置，特别是一种提升散热效率的电子负载测试装置。

背景技术

电子负载测试装置包含单通道机种及多通道机种。单通道机种可供单通道形式的待测物测试。多通道机种可供多个单通道形式的待测物测试，或是供多通道形式的待测物测试。因此，对于有多通道测试需求的使用者来说，采用多通道机种的测试成本实际上少于采用单通道机种的测试成本。

双通道机种包含至少二负载电路模组及一散热片，二负载电路模组将热传导至散热片，以降低二负载电路模组的工作温度。然而，为了避免二负载电路模组共同接触散热片而造成二负电路模组的电路相互干扰，一般会在负载电路模组与散热片之间夹一层导热绝缘材质。但不论导热绝缘材质的导热系数多好，负载电路与散热片间隔一绝缘介质的散热效果就是无法超越负载电路与散热片直接接触的散热效能。

因此，如何提升负载电路模组与散热片间的热传导效能，进而降低负载电路模组的工作温度将是研发人员应着手的问题之一。

发明内容

本发明在于提供一种电子负载测试装置，以改善常见的负载电路模组与散热片间通过绝缘片隔开而造成负载电路模组与散热片间的热传导效果不佳的问题。

本发明所公开的电子负载测试装置，包含一外壳、一连接界面组件、一第一负载电路组件、一第一散热组件及一绝缘组件。连接界面组件设于外壳并与外壳电性绝缘。第一负载电路组件包含一第一电路板及多个第一负载晶片。第一电路板电性连接于连接界面组件。第一负载晶片电性连接于第一电路板。第一散热组件位于外壳内，且这些第一负载晶片直接热接触于第一散热组件。第一散热组件通过绝缘组件结合于外壳，以令第一散热组件与外壳电性绝缘。

根据上述本发明所公开的电子负载测试装置，对于单通道机种来说，因散热组件与外壳电性绝缘，故负载晶片与散热组件间无需绝缘片隔开，使得负载晶片可直接热接触于散热组件，进而提升负载电路组件与散热组件间的热传导效能，以及降低负载电路模组的工作温度。

再者，因负载组件能直接热接触于散热组件，故负载组件可直接锁附于散热组件上。如此一来，除了可少掉绝缘片的成本外，更无需额外设置复杂的夹持构件来将负载晶片固定于散热组件上。

以上关于本发明内容的说明及以下实施方式的说明用以示范与解释本发明的原理，并且提供本发明的说明书更进一步的解释。

附图说明

图1为根据本发明第一实施例所述的电子负载测试装置的立体示意图。

图2为图1的外部分解示意图。

图3为图1的内部分解示意图。

图4为图1的剖面示意图。

图5为根据本发明第二实施例所述的电子负载测试装置的剖面示意图。

图6为根据本发明第三实施例所述的电子负载测试装置的剖面示意图。

符号说明：

10电子负载测试装置

100外壳

110第一壳体

120第二壳体

200连接界面组件

210第一电连接埠组

220第二电连接埠组

300第一负载电路组件

310第一电路板

311第一电性接点组

320第一负载晶片

400第二负载电路组件

410第二电路板

411第二电性接点组

420第二负载晶片

500第一散热组件

510第一板件

520第二板件

521表面

530第一鳍片

500’第一散热组件

510’第一板件

520’第二板件

530’第三板件

540’第一鳍片

600第二散热组件

610第三板件

620第四板件

621表面

630第二鳍片

600’第二散热组件

610’第四板件

620’第五板件

630’第六板件

640’第二鳍片

710第一控制电路组件

720第二控制电路组件

800绝缘组件

810第一绝缘垫

820第二绝缘垫

830第一绝缘架

840第二绝缘架

900风扇

具体实施方式

请参照图1至图3。图1为根据本发明第一实施例所述之电子负载测试装置的立体示意图。图2为图1之外部分解示意图。图3为图1的内部分解示意图。

本实施例的电子负载测试装置10为双通道机种，最多可供二台电源供应器(未绘示)进行电子负载测试。电子负载测试装置10包含一外壳100、一连接界面组件200、一第一负载电路组件300、一第二负载电路组件400、一第一散热组件500、一第二散热组件600、一第一控制电路组件710、一第二控制电路组件720、一风扇900及一绝缘组件800。

外壳100例如为金属制成。外壳100包含彼此相组的一第一壳体110及一第二壳体120。本实施例的外壳100为两件式的设计仅为了提升组装便利性，但并不以此为限，在其他实施例中，外壳100也可以是一件式的设计。

连接界面组件200设于外壳100并与外壳100电性绝缘。连接界面组件200具有一第一电连接埠组210及一第二电连接埠组220。第一电连接埠组210及第二电连接埠组220可分别供相异二电源供应器电性插接。此外，连接界面组件200上例如设有操作按键及显示屏。操作按键用来进行检测模式切换，而显示屏用来供使用者检视检测结果。

第一负载电路组件300包含一第一电路板310及多个第一负载晶片320。第一电路板310具有一第一电性接点组311。第一电路板310的第一电性接点组311电性连接于连接界面组件200的第一电连接埠组210。这些第一负载晶片320电性连接于第一电路板310。第一负载晶片320例如为功率电晶体。

第二负载电路组件400包含一第二电路板410及多个第二负载晶片420。第二电路板410电性连接于连接界面组件200，第二电路板410具有一第二电性接点组411。第二电路板410的第二电性接点组411电性连接于连接界面组件200的第二电连接埠组220。这些第二负载晶片420电性连接于第二电路板410。第二负载晶片420例如为功率电晶体。

第一散热组件500位于外壳100内。第一散热组件500包含一第一板件510、一第二板件520及多个第一鳍片530。第二板件520连接于第一板件510以令第一板件510与第二板件520构成L形。这些第一鳍片530连接于第二板件520，并沿第一板件510的一延伸方向延伸，也就是说这些第一鳍片530与第一板件510平行。此外，第一板件510的壁面可具有凹凸结构，以增加第一散热组件500的散热效果。在本实施例中，第一电路板310平行于第一板件510，并装设于第一板件510远离这些第一鳍片530的一侧。这些第一负载晶片320直接热接触并电性连接于第二板件520背向这些第一鳍片530的一表面521。

第二散热组件600包含一第三板件610、一第四板件620及多个第二鳍片630。第四板件620连接于第三板件610以令第三板件610与第四板件620构成L形。这些第二鳍片630连接于第四板件620，并沿第三板件610的一延伸方向延伸，也就是说这这些第二鳍片630与第三板件610平行。此外，第三板件610的壁面可具有凹凸结构，以增加第一散热组件500的散热效果。

第二散热组件600位于第一散热组件500旁，且第一板件510平行于第三板件610、第二板件520平行于第四板件620，以及第一板件510、第二板件520、第三板件610及第四板件620共同环绕这些第一鳍片530与这些第二鳍片630。

此外，请参阅图4。图4为图1的剖面示意图。第一板件510与第四板件620保持一第一间距D1。第二板件520与第三板件610保持一第二间距D2。这些第一鳍片530与这些第二鳍片630保持一第三间距D3。第一间距D1、第二间距D2及第三间距D3皆大于等于3毫米(mm)。也就是说，第一散热组件500与第二散热组件600的间距至少大于等于3毫米(mm)，以符合安全规范。

在本实施例中，第三板件610平行于第二电路板410，且第二电路板410第三板件610位于第二电路板410与这些第二鳍片630之间。这些第二负载晶片420直接热接触并电性连接于第四板件620背向这些第二鳍片630的一表面621。

第一控制电路组件710装设于第一负载电路组件300，且第一负载电路组件300位于第一控制电路组件710之间。第二控制电路组件720装设于第一控制电路组件710，且第一控制电路组件710位于第一负载电路组件300与第二控制电路组件720之间。此外，第一控制电路组件710及第二控制电路组件720分别可通过传输线(未绘示)电性连接于第一负载电路组件300及第二负载电路组件400。

绝缘组件800包含多个第一绝缘垫810、多个第二绝缘垫820、一第一绝缘架830及一第二绝缘架840。各第一绝缘垫810结合于第二板件520与外壳100之间，以及各第二绝缘垫820结合于第四板件620与外壳100之间，以令第一散热组件500与第二散热组件600组装于外壳100上，且第一散热组件500与第二散热组件600皆与外壳100电性绝缘。

第一绝缘架830装设于第一散热组件500与第二散热组件600的一侧，且第二绝缘架840组装于第一散热组件500与第二散热组件600的另一侧，以进一步固定第一散热组件500与第二散热组件600的相对位置。

值得注意的是，本实施例的第一绝缘垫810与第二绝缘垫820的数量各为多个，但并不以此为限，在其他实施例中，第一绝缘垫810与第二绝缘垫820的数量也可以各为一个。另外，在其他实施例中，也可以无第一绝缘架830及第二绝缘架840，或仅择一装设。

风扇900位于外壳100内，并用以产生一气流吹向第一散热组件500及第二散热组件600，以进行强制散热。

值得注意的是，在本实施例中，因第一散热组件500与第二散热组件600绝缘于外壳100，且第一散热组件500与第二散热组件600彼此绝缘，故负载晶片可直接热接触并锁附于散热组件上。也就是说，负载晶片与散热组件间无需额外通过绝缘片隔开及额外的组装件将负载晶片固定于散热组件上。因此，本实施例的电子负载测试装置10，除了能够减少绝缘片与负载晶片固定架的成本外，更因为负载晶片直接热接触于散热组件而能够增加散热组件与负载晶片间的热传导效能，进而使第一散热组件500与第二散热组件600可尽可能地驱散电子负载测试时负载晶片所发出的热量。

上述的电子负载测试装置10为双通道机种，但并不以此为限，在其他实施例中，电子负载测试装置10也可以为单通道机种。请参阅图5。图5为根据本发明第二实施例所述的电子负载测试装置的剖面示意图。本实施例与上述图1的实施例相似，故仅针对相异处进行说明。

本实施例的电子负载测试装置10为单通道机种，故相较于图1的实施例，本实施例的电子负载测试装置10并无需设置第二负载电路组件400、第二控制电路组件720。详细来说，本实施例的第一负载电路组件300包含一第一电路板310及多个第一负载晶片320，各第一负载晶片320分别设置于第一电路板310的相对两侧，且分别直接热接触于第一散热组件500与第二散热组件600。由于电子负载测试装置10仅具有单一负载电路组件，故第一散热组件500与第二散热组件600可相接触，并不会有电路干扰的问题产生。也就是说，于单通道的实施例中，并不用铣掉部分第二板件520与部分第四板件620来让第一散热组件500与第二散热组件600保持间距。

值得注意的是，本实施例的第一散热组件500同样通过第一绝缘垫810绝缘地装设于外壳100上，故负载晶片与散热组件间同样无需绝缘片隔开，使得负载晶片同样可直接热接触于散热组件而能够增加散热组件与负载晶片间的热传导效能，进而使第一散热组件500与第二散热组件600可尽可能地驱散电子负载测试时负载晶片所发出的热量。

此外，本实施例的第一散热组件500的外形同样为“L形”是为了便于组装。详细来说，因第一板件510的长度够长，故第一电路板310可直接锁附于第一板件510。

上述散热组件的外形略近似于“L形”，但并不以此为限，在其他实施例中，散热组件的外形也可为其他几何形状。举例来说，请参阅图6。图6为根据本发明第三实施例所述的电子负载测试装置的剖面示意图。本实施例与上述图1的实施例相似，故仅针对相异处进行说明。

在本实施例中，第一散热组件500’包含一第一板件510’、一第二板件520’、一第三板件530’及多个第一鳍片540’。第一板件510’与第三板件530’分别连接于第二板件520’的相对两侧以构成n形。这这些第一鳍片540连接于第二板件520’，并沿第一板件510’的一延伸方向延伸。第一板件510’位于第一电路板310与这些第一鳍片540’之间。这些第一负载晶片320热接触并电性连接于第二板件520’背向这些第一鳍片540’的一表面521’。

第二散热组件600’包含一第四板件610’、一第五板件620’、一第六板件630’及多个第二鳍片640’。第四板件610’与第六板件630’分别连接于第五板件620’的相对两侧以构成n形。这些第二鳍片640’连接于第五板件620’，并沿第四板件610’的一延伸方向延伸。第二散热组件600’位于第一散热组件500’旁，且第一板件510’、第二板件520’、第三板件530’、第四板件610’、第五板件620’及第六板件630’共同环绕这些第一鳍片540’与这些第二鳍片640’。第一板件510’与第四板件610’、第二板件520’与第五板件620’及第一鳍片540’与第二鳍片640’皆保持一间距，此间距大于等于3毫米(mm)，以符合电子负载测试装置10的安全规范。

根据上述本发明所公开的电子负载测试装置，对于单通道机种来说，因散热组件与外壳电性绝缘，故负载晶片与散热组件间无需绝缘片隔开，使得负载晶片可直接热接触于散热组件，进而提升负载电路组件与散热组件间的热传导效能，以及降低负载电路模组的工作温度。

此外，对于双通道机种来说，除因各散热组件与外壳电性绝缘外，各散热组件更保持一间距而彼此电性绝缘，故负载晶片也可直接热接触于散热组件，进而提升负载电路组件与散热组件间的热传导效能，以及降低负载电路模组的工作温度。

再者，因负载组件能直接热接触于散热组件，故负载组件可直接锁附于散热组件上。如此一来，除了可少掉绝缘片的成本外，更无需额外设置复杂的夹持构件来将负载晶片固定于散热组件上。

虽然本发明的实施例公开如上所述，然并非用以限定本发明，任何熟习相关技艺者，在不脱离本发明的精神和范围内，举凡依本发明说明书所述的形状、构造、特征及数量当可做些许的变更，因此本发明的专利保护范围须视本说明书所附的权利要求书所界定的为准。

Claims (10)

1.一种电子负载测试装置，其特征在于，包含：

一外壳；

一连接界面组件，设于该外壳并与该外壳电性绝缘；

一第一负载电路组件，包含一第一电路板及多个第一负载晶片，该第一电路板电性连接于该连接界面组件，该些第一负载晶片电性连接于该第一电路板；

一第一散热组件，位于该外壳内，且该些第一负载晶片直接热接触于该第一散热组件；以及

一绝缘组件，该第一散热组件通过该绝缘组件结合于该外壳，以令该第一散热组件与该外壳电性绝缘。

2.如权利要求1所述的电子负载测试装置，其特征在于：更包含一第二负载电路组件及一第二散热组件，该第二负载电路组件包含一第二电路板及多个第二负载晶片，该第二电路板电性连接于该连接界面组件，该些第二负载晶片电性连接于该第二电路板，该第二散热组件与该第一散热组件保持一间距，且该些第二负载晶片热接触并电性连接于该第二散热组件，该第二散热组件通过该绝缘组件结合于该外壳，以令该第二散热组件与该外壳电性绝缘。

3.如权利要求2所述的电子负载测试装置，其特征在于：其中该第一散热组件包含一第一板件、一第二板件及多个第一鳍片，该第二板件连接于该第一板件以构成L形，该些第一鳍片连接于该第二板件，并沿该第一板件的一延伸方向延伸，该第一板件位于该第一电路板与该些第一鳍片之间，该些第一负载晶片热接触并电性连接于该第二板件背向该些第一鳍片的一第一表面。

4.如权利要求3所述的电子负载测试装置，其特征在于：其中该第二散热组件包含一第三板件、一第四板件及多个第二鳍片，该第四板件连接于该第三板件以构成L形，该些第二鳍片连接于该第四板件，并沿该第三板件的该延伸方向延伸，该第二散热组件位于该第一散热组件旁，且该第一板件、该第二板件、该第三板件及该第四板件共同环绕该些第一鳍片与该些第二鳍片，该第一板件与该第四板件保持一第一间距，该第二板件与该第三板件保持一第二间距，该些第一鳍片与该些第二鳍片保持一第三间距，该第三板件位于该第二电路板件与该些第二鳍片之间，该些第二负载晶片热接触并电性连接于该第四板件背向该些第二鳍片的一第二表面。

5.如权利要求4所述的电子负载测试装置，其特征在于：其中该绝缘组件更包含至少一第一绝缘垫及至少一第二绝缘垫，该第一绝缘垫夹设于该第二板件与该外壳之间，该第二绝缘垫夹设于该第四板件与该外壳之间。

6.如权利要求5所述的电子负载测试装置，其特征在于：其中该绝缘组件更包含至少一第一绝缘架，该第一绝缘架组装于该第一散热组件与该第二散热组件的一侧。

7.如权利要求5所述的电子负载测试装置，其特征在于：其中该绝缘组件更包含至少一第二绝缘架，该第二绝缘架组装于该第一散热组件与该第二散热组件的另一侧。

8.如权利要求2所述的电子负载测试装置，其特征在于：其中该第一散热组件包含一第一板件、一第二板件、一第三板件及多个第一鳍片，该第一板件与该第三板件分别连接于该第一板件的相对两侧以构成n形，该些第一鳍片连接于该第二板件，并沿该第一板件的一延伸方向延伸，该第一板件位于该第一电路板与该些第一鳍片之间，该些第一负载晶片热接触并电性连接于该第二板件背向该些第一鳍片的一第一表面，该第二散热组件包含一第四板件、一第五板件、一第六板件及多个第二鳍片，该第四板件与该第六板件分别连接于该第五板件的相对两侧以构成n形，该些第二鳍片连接于该第五板件，并沿该第四板件的该延伸方向延伸，该第二散热组件位于该第一散热组件旁，且该第一板件、该第二板件、该第三板件、该第四板件、该第五板件及该第六板件共同环绕该些第一鳍片与该些第二鳍片，该第一板件与该第四板件保持一第一间距，该第二板件与该第五板件保持一第二间距，该些第一鳍片与该些第二鳍片保持一第三间距。

9.如权利要求2所述的电子负载测试装置，其特征在于：更包含一第一控制电路组件及一第二控制电路板件，该第一负载电路组件位于该第一控制电路组件之间，且该第一控制电路组件电性连接于该第一负载电路组件，该第一控制电路组件位于该第一负载电路组件与该第二控制电路组件之间，且该第二控制电路组件电性连接于该第二负载电路组件。

10.如权利要求1所述的电子负载测试装置，其特征在于：更包含一风扇，该风扇位于该外壳内，并用以产生一气流吹向该第一散热组件。