CN105316098A - 一种用铝系絮凝剂处理轧制废润滑油的方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种用铝系絮凝剂处理轧制废润滑油的方法,其特征在于按照如下步骤进行:(1)将取自轧制机组、固相含量5～15％的轧制废润滑油与铝系絮凝剂的一种及其组合，按照100:1～20的质量比进行混合，并放入恒温水浴中；(2)将混合物进行充分搅拌，在搅拌的过程中加入1～5％(质量比)碱溶液。(3)自然沉降1-3h，即得到处理后的润滑油。与现有技术相比，本发明方法能够将轧制废润滑油中大部分的杂质有效脱除，提高了润滑油基础油的收率，且简便易行，实现了废润滑油的有效回收。

Description

一种用铝系絮凝剂处理轧制废润滑油的方法

技术领域

本发明涉及一种用铝系絮凝剂处理轧制废润滑油的方法，属于废润滑油再生回收领域。

背景技术

我国不锈钢轧制润滑油研制工作起步较晚，目前国内多数不锈钢轧制需要依赖国外公司相关的不锈钢轧制润滑油产品，如Mobile的Genrex26、ESSO的SomentorN系列，英国嘉实多公司IloformRN系列和日本大同公司的Dai-roll系列等。

由于掌握了先进的尾气排放控制技术，欧美等国对轧制废旧润滑油主要采取焚烧并辅以填埋的处置方式。目前，国内尾气排放控制技术尚有待完善，因此不适宜采取焚烧的处置方式，为此，轧制废润滑油油的处置成了一个环保难题。一旦处置不当，就会对水体、空气以及土壤等造成污染，严重时将造成生态甚至生命灾害。另一方面，国内每年产生的工业废旧油近千万吨，但从事废旧油加工的企业规模小、技术落后，很容易在处置过程中造成二次污染。

例如，某国内大型钢企每年消耗的各类油脂(包括动力油、工艺油、液压油、齿轮油，轴承油、真空泵油等)多达四百余种，废旧油产量接近1万t/a，其再生利用和环保处置已成为重要课题，并引起广泛重视。

经分析，轧制废润滑油主要含有两部分物质：液态的油和固态的泥，其中液相85～95％，固相5～15％，底泥经干化，其元素成分以Fe、Cr、Ni、Al、Mn等为主，并含有微量Mg、Zn、Pb、P等元素(含量小于1％)。轧制废润滑油自然沉降性差，1个月的自然沉降高度仅为10％，且底部的“固相”乳化“液相”性能好，由此，导致其固液分离十分困难。

针对上述此类轧制废润滑油，目前国内外未有回收利用的相关报道，而含固量很低的常规废润滑油的再生工艺，目前已有数十种，主要包括酸洗、少酸洗、无酸洗、加氢精制等过程(见戴钧樑，“废润滑油再生”，2009，中国石化出版社)。

另外，早期的硫酸一白土法工艺简单，可生产出合格的基础油，但白土用量大、设备腐蚀严重、酸渣和废气污染环境，已成为国家明令禁止的方法(CN102657959A，CN102295982A等)。同时，根据经过改进的蒸馏一酸洗一白土精制法，这虽然可减少了硫酸用量，但基础油收率不高(CN102746884A，CN102304414A等)。白土高温接触无酸工艺再生油质量好，但白土用量大于10％，废油回收率小于80％，设备腐蚀严重、炉管堵塞，操作条件苛刻，因此适用性不强(CN101597541A，CN87105043等)。蒸馏一溶剂抽提一白土精制法，该工艺不用硫酸，收率较高，但对废油选择性好的溶剂难以选择，而且溶剂回收工艺较复杂(CN101033433，CN1044487，CN102517154A等)。

迄今为止，作为目前较新的废油再生工艺有分子精馏工艺及加氢精制工艺。该工艺利用了分子蒸馏器高真空、低温操作的特点，避免了油品氧化。然而，分子精馏工艺存在的问题是，不能处置氧化变质、乳化严重、酸值偏高的废油，且存在异味难去除、再生油颜色较深的问题(CN101092585A，CN101319166A，CN102373108A等)；加氢精制工艺不产生污染环境的酸渣、酸水，具有环保、回收率高、产品质量好等优点，但其反应条件要求比较苛刻，再生装置投资较高，仅适合大规模处理(CN101041789A，CN1539936，CN102433212A等)。

鉴于轧制废润滑油产量虽小，环境危害却比较大，处置不慎即会造成负面影响，从而直接损害了企业形象。若能采用物理、化学或物理-化学联合手段，强化轧制废润滑油的沉降过程，并将上清油液和底泥分离后，分别回收利用，这对于回收有价资源、节省外委费用、实现轧制机组废旧油的闭路循环处理和环境友好利用、树立环保型企业形象，都具有重大意义。

发明内容

为了解决以上技术问题，本发明的目的在于：提供一种用铝系絮凝剂处理轧制废润滑油的方法，具体包括以下步骤：

(1)将取自轧制机组、固相含量5～15％的轧制废润滑油与选自硫酸铝、硫酸铝钾、氯化铝，及聚合氯化铝、聚合硫酸铝等铝系絮凝剂的一种及其组合，按照100:1～20的质量比进行混合，并放入恒温水浴中；

(2)在恒温条件下对混合物搅拌，在搅拌的过程中加入碱溶液，加入量为所述“轧制废润滑油+絮凝剂”絮凝体系的1～5％(质量比)；

(3)自然沉降1-3h，即得到处理后的润滑油，润滑油颜色由原来的酱油黑变为透明橙。

所述轧制废润滑油，为钢材轧制机组的定期废弃的轧制油，色泽墨黑，油泥固相含量5～15％，固液高度乳化、自然沉降性差，固相颗粒粒径在1微米左右，厂内无法回用，一般需外委处置。

所述一种用铝系絮凝剂处理轧制废润滑油的方法，其特征在于，优选絮凝剂为聚合氯化铝，其用量为废润滑油的3％-15％(重量百分比)。

所述一种铝系絮凝剂处理轧制废润滑油的方法，其特征在于，所述恒温水浴，温度为20℃～80℃，优选温度为40～60℃。

所述一种用铝系絮凝剂处理轧制废润滑油的方法，其特征在于，所述絮凝搅拌时间为5-40min。

所述一种用铝系絮凝剂处理轧制废润滑油的方法，其特征在于，所用的碱溶液为氢氧化钠溶液，质量百分比浓度为10～30％，优选质量百分比浓度为20～25％。

发明的有益效果：

本发明所述一种用铝系絮凝剂处理轧制废润滑油的方法，是将铝系絮凝剂与轧制废润滑油以一定的比例混合,在恒温搅拌条件下,加入碱溶液自然沉降，使废润滑油再生的过程。在本发明中，仅涉及混合、恒温、絮凝沉降等步骤，操作简单，实施容易，对设备要求低，可有效提高废润滑油厂内回用率，又可以大大降低环境污染。

本发明还可推广到类似废旧油处理和再生过程中。

具体实施方式

为了进一步理解本发明，下面结合实施例对本发明优选实施方案进行描述，但是应当理解，这些描述只是为进一步说明本发明的特征和优点，而不是对本发明权利要求的限制。

实施过程：

本发明提供一种用聚合氯化铝处理轧制废润滑油的方法，包括以下步骤：

(1)将废润滑油与聚合氯化铝按一定的比例进行混合,并放入恒温水浴中恒温加热。

(2)在恒温条件下对混合物进行充分搅拌，在搅拌的过程中加入一定量的碱。

(3)自然沉降，即得到处理后的润滑油，润滑油颜色由原来的酱油黑变为透明橙。

2.在本发明中，所述废润滑油为本领域常见的废润滑油，本发明对其并无特殊限制。

3所采用的聚合氯化铝絮凝剂为深灰色树脂状固体，该物质具有较强的架桥吸附性能，在处理油的过程中伴随发生凝聚、吸附、沉淀等物理过程。

4.本发明中优化的絮凝剂加入量约为废润滑油的13％。

5.本发明最佳的恒温温度为40℃。温度过低影响反应速率继而影响絮凝效果，温度过高加速废润滑油氧化速度，增加杂质量，使絮凝效果不好。

6.本发明最佳的搅拌时间为30min。

7.本发明最佳加入的碱量为废润滑油的13％。

实施例1

(1)将30g废润滑油与1g聚合氯化铝絮凝剂混合。

(2)在20℃恒温条件下充分搅拌10min，并在搅拌过程中加入2ml20％的氢氧化钠溶液。

(3)自然沉降1h。即可得到再生的润滑油，废油收率为50％，可返回轧制工序继续使用。

实施例2

(1)将30g废润滑油与2g聚合氯化铝絮凝剂混合。

(2)在40℃恒温条件下充分搅拌10min，并在搅拌过程中加入6ml20％的氢氧化钠溶液。

(3)自然沉降2h。即可得到再生的润滑油，废油收率为52％，可返回轧制工序继续使用。

实施例3

(1)将30g废润滑油与4g聚合氯化铝絮凝剂混合。

(2)在40℃恒温条件下充分搅拌30min，并在搅拌过程中加入8ml20％的氢氧化钠溶液。

(3)自然沉降2h。即可得到再生的润滑油，废油收率为55％，可返回轧制工序继续使用。

本发明所述一种用铝系絮凝剂处理轧制废润滑油的方法操作简单，实施容易，对设备要求低，可有效提高废润滑油厂内回用率，又可以大大降低环境污染。本发明还可推广到类似废旧油处理和再生过程中。

Claims (5)

1.一种用铝系絮凝剂处理轧制废润滑油的方法，其特征在于，所述方法包括以下步骤：

(1)将取自轧制机组、固相含量5～15％的轧制废润滑油与选自硫酸铝、硫酸铝钾、氯化铝，及聚合氯化铝、聚合硫酸铝等铝系絮凝剂的一种及其组合，按照100:1～20的质量比进行混合，并放入恒温水浴中；

(2)在恒温条件下对混合物搅拌，在搅拌的过程中加入碱溶液，加入量为所述“轧制废润滑油+絮凝剂”絮凝体系的1～5％(质量比)；

(3)自然沉降1-3h，即得到处理后的润滑油，润滑油颜色由原来的酱油黑变为透明橙。

2.根据权利要求1所述一种用铝系絮凝剂处理轧制废润滑油的方法，其特征在于，优选絮凝剂为聚合氯化铝，其用量为废润滑油的3％-15％(重量百分比)。

3.根据权利要求1所述一种铝系絮凝剂处理轧制废润滑油的方法，其特征在于，所述恒温水浴，温度为20℃～80℃，优选温度为40～60℃。

4.根据权利要求1所述一种用铝系絮凝剂处理轧制废润滑油的方法，其特征在于，所述絮凝搅拌时间为5-40min。

5.根据权利要求1所述一种用铝系絮凝剂处理轧制废润滑油的方法，其特征在于，所用的碱溶液为氢氧化钠溶液，质量百分比浓度为10～30％，优选质量百分比浓度为20～25％。