CN105312329A - 一种对冷连轧机测厚仪状态进行自动监控的方法 - Google Patents

Abstract

一种对冷连轧机测厚仪状态进行自动监控的方法，解决不能监控测厚仪状态的问题，其包含：求第五机架出口两台测厚仪的测厚数据差值；设第五机架出口金属板厚度为H5，判别测厚数据差值是否大于或等于αH5：如是则需轮流退出校零，如不是则采用其中任一台的测厚数据与第五机架出口的测速数据相乘，得到第五机架出口物流秒流量数值W5；求其余对应机架的物流秒流量数值；将W5分别与各对应机架的物流秒流量数值比较并分别得到差值；设定一阈值，分别判别各差值是否大于或等于阈值：如是则测厚仪正常，如不是则所对比机架的测厚仪异常，需进行清洁校零。本方法利用逻辑判定自动监控轧机厚控系统的状态，实现对测厚仪在一个使用周期内的有效监控。

Description

一种对冷连轧机测厚仪状态进行自动监控的方法

技术领域

本发明涉及冶金领域轧机厚度控制技术，尤其是指一种对冷连轧机测厚仪状态进行自动监控的方法。

背景技术

厚度是金属加工的重要质量指标之一，厚度自动控制是现代金属轧制生产中不可缺少的重要组成部分。

厚度自动控制是通过测厚仪或传感器(如辊缝仪等)对金属板实际轧出的厚度连续地进行测量，并根据实际测量值与给定值相比较后的偏差信号，借助于闭环控制回路和装置，经过计算机的功能程序，改变轧机的压下位置、张力或轧制速度，把厚度控制在允许偏差范围内的方法。

一个AGC(厚度自动控制)系统由3部分装置组成:厚度的检测装置(测厚仪)，厚度自动控制装置以及执行机构。AGC系统能否精确地进行控制，首先取决于一次信号的检测，因此，测厚仪的测量精度和测量稳定性对整台轧机的厚度控制而言是非常重要的。冷轧带钢生产中比较常用的测厚仪为非接触式(X射线或γ射线)测厚仪，其工作原理是由射线源放射的光子通过被测物质时与物质发生相互作用，一部分发生散射、一部分被物质吸收、一部分透过物质，可以通过测量透过被测物前后的辐射强度变化来确定被测物的厚度。

目前常用的五机架冷连轧机中对轧制的金属板100进行厚度控制的系统如图1所示，其中第一机架11的前、后面各配置一台测厚仪101,102，第四机架14的后面配置一台测厚仪103，第五机架15的后面为确保测厚仪状态配置两台测厚仪104,105(一备一用)，而每个机架为实现正常稳定轧制，分别配置一台高精度测速仪111-115，对各个机架出口速度进行检测。第五机架15后面有两台测厚仪，在正常使用过程中一般以四小时为周期轮流运行(即一台正常使用，另一备用测厚仪自动进行校零，校零后仍投入使用进行厚度检测，但备用测厚仪数据不参与过程控制)，而第一机架11前、后面及第四机架后14测厚仪各仅有一台，所以无法进行切换使用，而是定期停机(一般以8～12小时为周期)校零后重新投入使用。

此种使用方式存在的问题为：

第一机架11前、后面及第四机架14后面的测厚仪在整个校零周期内的状态无法监控，由于机架内乳化液、油泥、铁粉等杂物较多，若粘在测厚仪上，使用时会吸收相应射线能量，使得所测量厚度较实际带钢厚度偏厚。第五机架15前的三台测厚仪101-103，特别是第四机架14后的测厚仪103若发生此问题，会使得第五机架15所设定的轧制力与实际轧制力发生明显偏差，影响轧制过程。第五机架15后面由于有两台测厚仪104,105作短周期校正轮流使用，且两台测厚仪之间数据差异达到一定阈值时还会提示报警信息进行校零及人工清洁，所以第五机架15后面的测厚仪104,105的准确性及稳定性极高。

如图2所示，第四机架14出口的测厚仪103显示厚度为0.6mm，测速仪141测出的出口速度为1000mpm，第五机架15出口的测厚仪104或105显示厚度为0.5mm，则根据秒流量物流平衡原则(冷轧轧制过程中宽度方向变化忽略不计)：

0.6*1000＝0.5*第五机架出口测速仪151测出的速度，即，对应的第五机架15的出口速度应该为1200mpm。

但若因为第四机架14后面的测厚仪103探头上粘附了异物，导致射线能量损失，则0.6mm厚度中有一部分厚度为异物吸收射线能量后所计算得到，实际厚度将小于0.6mm。假设0.6mm中有0.55mm为带钢实际厚度，0.05mm为粘附物体所导致的虚拟厚度，由于第五机架15的实际厚度为0.5mm，则根据秒流量物流平衡原则

0.55*1000＝0.5*第五机架出口测速仪151测出的速度，即，对应的第五机架15的出口速度为1100mpm。

此时，若用两个机架显示厚度与速度的乘积进行对比，就会出现：

0.6*1000＝600

0.5*1100＝550

说明两个机架间所显示物流关系出现了较大偏差，而反映在轧制力上，则是第四机架14实际轧制分配偏大，第五机架15实际轧制分配较小，第五机架15会出现设定轧制力与实际轧制力偏差较大的情况，影响了板形控制及生产稳定性。

总之，现有技术存在以下问题：

1、非接触式测厚仪对工作环境要求较高，轧机在实际生产过程中飞溅的乳化液、机架间的油雾都有可能污染测厚仪的光源窗口，从而对测量精度造成影响。对于目前常用的冷连轧机测厚仪配置而言，第四机架后测厚仪及第一机架前后测厚仪由于生产需要，相应校零及清洁周期较长，在使用过程中时有发生异物粘附在探头上，导致影响厚度测量准确性的情况出现，并进一步影响机架间的轧制负荷分配及机组生产稳定性。

2、为保证大生产过程的连续性及生产效率，第一机架前后及第四机架后测厚仪不可能频繁退出轧线进行校正清洁，测量准确性与生产连续性之间存在较大的矛盾，但目前没有更好的方法对相应测厚仪的状态进行监控，故无法进行优化。

目前，业内也出现了一些解决上述问题的方案：

专利申请号CN200710107187.5(一种使用X射线连续高精度测量金属带材的方法和装置)，其公开了一种使用X射线连续高精度测量金属带材的方案，克服了现有测厚仪精度低的缺点，实现连续高精度金属带材测厚，但其不足之处正如上述提到的，还是需要测厚仪在停机状态下定期校正，在大生产环境下测厚仪还是无法保证系统在使用周期内的精度。

发明内容

本发明的目的是为了解决现有技术存在的问题，提供一种对冷连轧机测厚仪状态进行自动监控的方法，其是对五机架冷连轧机厚度控制系统中第一机架前、后面的测厚仪及第四机架后面的测厚仪状态进行自动监控的方法，能够解决测厚仪使用过程中测量准确性与生产连续性之间的矛盾。

本发明的目的是通过以下技术方案实现的：

一种对冷连轧机测厚仪状态进行自动监控的方法,所述冷连轧机测厚仪是指五机架冷连轧机厚度控制系统，包含：第一机架进、出口各配置一台测厚仪，第四机架出口配置一台测厚仪，第五机架出口配置两台测厚仪，分别为第一测厚仪及第二测厚仪，该两台测厚仪同时监控厚度数据并分别显示测厚数据，同一时间只有一台参与到控制过程，另一台的显示值作为参考；每个机架分别在出口配置一台测速仪；其特征在于所述进行自动监控的方法包含以下步骤：

S1，第五机架出口的第一、二测厚仪同时对金属板进行测厚，并将所得的测厚数据进行实时对比，求出两台测厚仪的测厚数据差值；

S2，设定第五机架出口金属板厚度为H5，判别两台测厚仪的测厚数据差值是否大于或等于αH5；

S3，如果步骤S2中判定差值大于或等于αH5，说明两台测厚仪中有一台的测厚数据出现偏差或者两台均出现偏差，需轮流退出校零，然后重复上述步骤S1的测量；

S4，如果步骤S2中判定差值小于αH5，则说明两台测厚仪状态正常，测厚数据可信，此时，第五机架出口采用两台测厚仪中的任一台测厚数据参与控制过程，另一台的测厚数据显示值作为参考，使用的该台测厚仪的测厚数据与第五机架出口的测速仪所得的测速数据相乘，得到第五机架出口物流秒流量数值W5；

S5，在步骤S4的同时，对其余机架进行测厚与测速，求其余对应机架的测厚仪与测速仪数据乘积，得到其余对应机架的物流秒流量数值；

S6，第五机架出口物流秒流量数值W5分别与步骤S5中所述的其余对应机架的物流秒流量数值进行比较，并分别得到差值；

S7，设定一阈值，分别判别步骤S6中的各差值是否大于或等于阈值，如果差值没有大于或等于阈值时，说明所对比的两处物流秒流量差值在正常范围内波动，测厚仪工作状态正常，此时继续回到循环对比流程，进行其它差值与阈值的对比；

S8，如果上述步骤S7中判定步骤S6中的一个差值大于或等于阈值时，说明所对比的两处物流秒流量差别明显，且超出了仪器正常波动范围，说明此时与第五机架所对比的机架的测厚仪状态异常，所测量的厚度与金属板厚度有明显偏差，此时，程序发出报警信息，提示对应的测厚仪需进行清洁校零。

所述α为第五机架出口的两台测厚仪之间厚度对比常数，其取值范围为0.3％～1％。

所述其余对应机架的物流秒流量数值是指：

第四机架出口的测厚仪所得的测厚数据与第四机架出口的测速仪所得的测速数据相乘，得到第四机架出口物流秒流量数值W4；

第一机架出口的测厚仪所得的测厚数据与第一机架出口的测速仪所得的测速数据相乘，得到第一机架出口物流秒流量数值W12；

第一机架的进口处利用冷连轧机全线的其他测速装置得到第一机架11的进口测速数据，该测速数据与第一机架进口的测厚仪所得的测厚数据相乘，得到第一机架进口物流秒流量数值W11。

所述阈值的范围取值为第五机架出口物流秒流量数值W5的2％～8％。

本发明的有益效果：

本发明所述的方法中，在过程机内增加了新的逻辑判定，利用测厚仪及测速仪本身的数据及不同测厚仪之间数据的对比来实现冷连轧机测厚仪状态的自动监控。通过此方法，可以使冷连轧机测厚系统的校正更有针对性，避免了原来的一个校正周期内测厚仪仍然可能发生的零漂和测量误差现象，能够大幅提高轧机的轧制稳定性及产品质量控制水平。

本发明可以广泛应用于采用非接触式测厚仪的冷连轧机，利用逻辑判定来自动监控轧机厚控系统当前的工作状态，可实现对测厚仪在一个使用周期内的有效监控，在测厚仪零漂或测量误差现象出现时即对测厚系统进行校正，使测厚仪的校正更为有效、合理，能够大幅提高轧机的厚度控制精度及轧制稳定性水平，具有非常广阔的推广和应用前景。

为进一步说明本发明的上述目的、结构特点和效果，以下将结合附图对本发明进行详细说明。

附图说明

图1为五机架冷连轧机厚度控制系统的结构示意图；

图2为图1的系统中第四至五机架的结构示意图；

图3为本发明对冷连轧机测厚仪状态进行自动监控的方法的流程图。

具体实施方式

下面结合实施例的附图对本发明的具体实施方式进行详细说明。

本发明所述的冷连轧机测厚仪是指图1所述的五机架冷连轧机厚度控制系统，即，如图1所示，其中第一机架11的前、后面(进、出口)各配置一台测厚仪101,102，第四机架14的后面(出口)配置一台测厚仪103，第五机架15的后面(出口)为确保测厚仪状态配置两台测厚仪，分别为第一测厚仪104及第二测厚仪105(一备一用，即两台测厚仪同时监控厚度数据并分别显示测厚数据，但同一时间内只有一台参与到控制过程，在该台参与时，另外一台的显示值作为参考使用，对控制过程无影响)，而每个机架为实现正常稳定轧制，分别在出口配置一台高精度测速仪111-115，对各对应机架的出口速度进行检测。

为进一步突出本发明具体实施方式的内容，先参见图1-图2，假设第四机架14出口的测厚仪103显示的厚度H4为0.6mm，测速仪141测出的出口速度V4为1000mpm，第五机架出口测厚仪104或105显示厚度H5为0.5mm，则根据秒流量物流平衡原则(冷轧轧制过程中宽度方向变化忽略不计)：H4*V4＝H5*V5，即：

0.6*1000＝0.5*第五机架出口测速仪151测出的速度，由此可见，对应的第五机架15的出口速度V5应该为1200mpm。

但若因为第四机架14出口的测厚仪103探头上粘附了异物，导致射线能量损失，则H4厚度中有一部分厚度为异物吸收射线能量后所计算得到，实际厚度将小于0.6mm。假设H4中有0.55mm为实际厚度H4(实)，0.05mm为粘附物体所导致的虚拟厚度H4(虚)，由于第五机架15实际厚度H5(实)为0.5mm，则根据秒流量物流平衡原则：H4(实)*V4＝H5(实)*V4，即：

0.55*1000＝0.5*第五机架出口测速仪151测出的速度，由此可见，对应的第五机架15的出口速度V5为1100mpm。

此时，若用两个机架显示厚度与速度的乘积进行对比，就会出现

第四机架14厚度与速度的乘积：H4*V4＝600

第五机架15厚度与速度的乘积：H5*V5＝550

说明两个机架间所显示物流关系出现了较大偏差，而反映在轧制力上，则是第四机架实际轧制分配偏大，第五机架实际轧制分配较小，第五机架会出现设定轧制力与实际轧制力偏差较大的情况，影响板形控制及生产稳定性。

为解决此问题，本发明提出了一种对冷连轧机测厚仪状态进行自动监控的方法，如图3所示，本发明的方法包含以下步骤：

S1，第五机架15出口的第一测厚仪104及第二测厚仪105同时对金属板100进行测厚，并处一备一用状态，将该两台测厚仪所得的测厚数据进行实时对比，求出两台测厚仪的测厚数据差值。

S2，设定第五机架15的出口金属板厚度为H5，判别两台测厚仪的测厚数据差值是否大于或等于αH5(α为第五机架15出口的两台测厚仪之间厚度对比常数，其取值范围为0.3％～1％之间)。

S3，如果步骤S2中判定差值大于或等于αH5，说明两台测厚仪中有一台的测厚数据出现偏差或者两台均出现偏差，需轮流退出校零，然后重复上述步骤S1的测量。

S4，如果步骤S2中判定差值小于αH5，则说明两台测厚仪状态正常，测厚数据可信，此时，第五机架出口采用第一测厚仪104与第二测厚仪105中任一台的测厚数据参与控制过程，另一台的测厚数据显示值作为参考使用，使用的该台测厚仪的测厚数据与第五机架15出口的测速仪151所得的测速数据相乘，得到第五机架出口物流秒流量数值W5。

S5，在步骤S4的同时，对其余机架进行测厚与测速，求其余对应机架的测厚仪与测速仪数据乘积，得到其余对应机架的物流秒流量数值，所述其余对应机架的物流秒流量数值是指：

第四机架14出口的测厚仪103所得的测厚数据与第四机架出口的测速仪141所得的测速数据相乘，得到第四机架出口物流秒流量数值W4；

第一机架11出口的测厚仪102所得的测厚数据与第一机架出口的测速仪111所得的测速数据相乘，得到第一机架出口物流秒流量数值W12；

第一机架11的进口处利用冷连轧机全线的其他测速装置得到第一机架11的进口测速数据，该测速数据与第一机架进口的测厚仪101所得的测厚数据相乘，得到第一机架进口物流秒流量数值W11。

S6，第五机架出口物流秒流量数值W5分别与步骤S5中所述的其余对应机架的物流秒流量数值进行比较，并分别得到差值，即：

第五机架出口物流秒流量数值W5与第四机架出口物流秒流量数值W4进行比较，求出W5与W4的差值；

第五机架出口物流秒流量数值W5与第一机架出口物流秒流量数值W12进行比较，求出W5与W12的差值；

第五机架出口物流秒流量数值W5与第一机架进口物流秒流量数值W11进行比较，求出W5与W1的差值。

S7，设定一阈值，阈值的范围取值为第五机架出口物流秒流量数值W5的2％～8％之间，分别判别步骤S6中的各差值是否大于或等于阈值，如果差值没有大于或等于阈值时(小于阈值)，说明所对比的两处物流秒流量差值在正常范围内波动，测厚仪工作状态正常，此时继续回到循环对比流程，进行其它差值与阈值的对比。

S8，如果上述步骤S7中判定步骤S6中的一个差值大于或等于阈值时，说明所对比的两处物流秒流量差别明显，且超出了仪器正常波动范围，说明此时与第五机架所对比的机架的测厚仪状态异常，所测量的厚度与金属板厚度有明显偏差，此时，程序发出报警信息，提示对应的测厚仪需进行清洁校零。

实施例一

如图1-图3所示，第五机架15出口处的两台测厚仪之间厚度对比常数α值取0.5％，第五机架出口与第四机架出口物流秒流量差值报警阈值取W5的3％，第五机架出口与第一机架出口物流秒流量差值报警阈值取W5的4％，与第一机架进口物流秒流量差值报警阈值取W5的5％。在稳态生产某产品时，第五机架出口设定厚度为0.500mm，第四机架出口设定厚度为0.600mm。

1、对第五机架出口两台测厚仪所测量数据进行实时对比，第五机架出口设定厚度为0.500mm，在用测厚仪测量厚度为0.500mm，备用测厚仪测量显示厚度为0.501mm，两台测厚仪之间所显示厚度差值为0.001mm，为第五机架出口实际厚度0.500mm的0.2％，低于第五机架出口处两台测厚仪之间厚度对比常数α(值取0.5％)，说明当前第五机架出口处的两台测厚仪状态正常，系统继续相应程序运行。

2、此时，第五机架出口测速仪所测量得到的速度为1180mpm，与第五机架出口厚度0.500mm，相乘得到第五机架出口物流秒流量值W5＝590。

3、同时，第四机架出口测厚仪所测量厚度数据为0.600mm，第四机架出口测速仪所测量速度为1000mpm，两者相乘得到第四机架出口物流秒流量数值W4＝600。

4、第五机架出口物流秒流量数值590与第四机架出口物流秒流量数值600进行对比，由于本例中第五机架与第四机架物流秒流量差值报警阈值取W5的3％，即差值需大于等于第五机架出口物流秒流量数值的3％时系统才发出报警，而600-590＝10＜590*3％＝17.7，说明所对比两处秒流量差值在正常范围内波动，第四机架出口的测厚仪103工作状态正常，此时继续回到循环对比流程进行乘积差值的对比。

实施例二，

如图1-图3所示，第五机架15出口处的两台测厚仪之间厚度对比常数α值取0.5％，第五机架出口与第四机架出口物流秒流量差值报警阈值取W5的3％，第五机架与第一机架出口秒流量差值报警阈值取W5的4％，与第一机架进口秒流量差值报警阈值取W5的5％。在稳态生产某产品时，第五机架出口设定厚度为0.500mm，第四机架出口设定厚度为0.600mm。

1、对第五机架出口两台测厚仪所测量数据进行实时对比，第五机架出口设定厚度为0.500mm，在用测厚仪测量厚度为0.500mm，备用测厚仪测量显示厚度为0.502mm，两台测厚仪之间所显示厚度差值为0.002mm，为第五机架出口实际厚度0.500mm的0.4％，低于第五机架出口两台测厚仪之间厚度对比常数α(值取0.5％)，说明当前第五机架出口两台测厚仪状态正常，系统继续相应程序运行。

2、此时，第五机架出口测速仪所测量得到的速度为1150mpm，与第五机架出口厚度0.500mm相乘得到第五机架物流秒流量值W5＝575。

3、同时，第四机架出口测厚仪所测量厚度数据为0.600mm，第四机架出口测速仪所测量速度为990mpm，两者相乘得到第四机架出口物流秒流量数值W4＝594。

4、第五机架出口物流秒流量数值575与第四机架出口物流秒流量数值594进行对比，由于本例中第五机架与第四机架秒流量差值报警阈值取W5的3％，即差值需大于第五机架秒流量值575的3％时系统才发出报警，而

594-575＝19＞575*3％＝17.25

两者的差值大于阈值范围，所对比两处秒流量差别明显，且超出了仪器正常波动范围，说明此时第四机架出口的测厚仪103状态异常，所测量显示厚度与金属板厚度有明显偏差，此时，程序发出报警信息，提示对第四机架出口的测厚仪需103进行清洁校零。

实施例三

如图1-图3所示，第五机架15出口处的两台测厚仪之间厚度对比常数α值取0.5％，第五机架与第四机架秒流量差值报警阈值取W5的3％，第五机架与第一机架出口秒流量差值报警阈值取W5的4％，与第一机架进口秒流量差值报警阈值取W5的5％。在稳态生产某产品时，第五机架出口设定厚度为0.500mm，第四机架出口设定厚度为0.600mm。

1、对第五机架出口两台测厚仪所测量数据进行实时对比，第五机架出口设定厚度为0.500mm，在用测厚仪测量厚度为0.500mm，备用测厚仪测量显示厚度为0.502mm，两台测厚仪之间所显示厚度差值为0.002mm，为第五机架出口实际厚度0.500mm的0.4％，低于第五机架出口两台测厚仪之间厚度对比常数α(值取0.5％)，说明当前第五机架出口两台测厚仪状态正常，系统继续相应程序运行。

2、此时，第五机架出口测速仪所测量得到的速度为1150mpm，与第五机架出口厚度0.500mm相乘得到第五机架物流秒流量值W5＝575。

3、同时，第一机架出口测厚仪所测量厚度数据为2.000mm，第一机架出口测速仪所测量速度为287mpm，两者相乘得到第一机架出口物流秒流量数值W12＝574。

4、第五机架出口物流秒流量数值575与第一机架出口物流秒流量数值574进行对比，由于本例中第五机架与第一机架出口秒流量差值报警阈值取W5的4％，即差值需大于第五机架秒流量值575的4％时系统才发出报警，而

575-574＝1＜575*4％＝23

说明所对比两处秒流量差值在正常范围内波动，第一机架出口的测厚仪102工作状态正常，此时继续回到循环对比流程进行乘积差值的对比。

本技术领域中的普通技术人员应当认识到，以上的实施例仅是用来说明本发明的目的，而并非用作对本发明的限定，只要在本发明的实质范围内，对以上所述实施例的变化、变型都将落在本发明的权利要求的范围内。

Claims (4)

1.一种对冷连轧机测厚仪状态进行自动监控的方法,所述冷连轧机测厚仪是指五机架冷连轧机厚度控制系统，包含：第一机架进、出口各配置一台测厚仪，第四机架出口配置一台测厚仪，第五机架出口配置两台测厚仪，分别为第一测厚仪及第二测厚仪，该两台测厚仪同时监控厚度数据并分别显示测厚数据，同一时间只有一台参与到控制过程，另一台的显示值作为参考；每个机架分别在出口配置一台测速仪；其特征在于所述进行自动监控的方法包含以下步骤：

S1，第五机架出口的第一、二测厚仪同时对金属板进行测厚，并将所得的测厚数据进行实时对比，求出两台测厚仪的测厚数据差值；

S2，设定第五机架出口金属板厚度为H5，判别两台测厚仪的测厚数据差值是否大于或等于αH5；

S3，如果步骤S2中判定差值大于或等于αH5，说明两台测厚仪中有一台的测厚数据出现偏差或者两台均出现偏差，需轮流退出校零，然后重复上述步骤S1的测量；

S4，如果步骤S2中判定差值小于αH5，则说明两台测厚仪状态正常，测厚数据可信，此时，第五机架出口采用两台测厚仪中的任一台测厚数据参与控制过程，另一台的测厚数据显示值作为参考，使用的该台测厚仪的测厚数据与第五机架出口的测速仪所得的测速数据相乘，得到第五机架出口物流秒流量数值W5；

S5，在步骤S4的同时，对其余机架进行测厚与测速，求其余对应机架的测厚仪与测速仪数据乘积，得到其余对应机架的物流秒流量数值；

S6，第五机架出口物流秒流量数值W5分别与步骤S5中所述的其余对应机架的物流秒流量数值进行比较，并分别得到差值；

S7，设定一阈值，分别判别步骤S6中的各差值是否大于或等于阈值，如果差值没有大于或等于阈值时，说明所对比的两处物流秒流量差值在正常范围内波动，测厚仪工作状态正常，此时继续回到循环对比流程，进行其它差值与阈值的对比；

S8，如果上述步骤S7中判定步骤S6中的一个差值大于或等于阈值时，说明所对比的两处物流秒流量差别明显，且超出了仪器正常波动范围，说明此时与第五机架所对比的机架的测厚仪状态异常，所测量的厚度与金属板厚度有明显偏差，此时，程序发出报警信息，提示对应的测厚仪需进行清洁校零。

2.如权利要求1所述的对冷连轧机测厚仪状态进行自动监控的方法，其特征在于：

所述α为第五机架出口的两台测厚仪之间厚度对比常数，其取值范围为0.3％～1％。

3.如权利要求1所述的对冷连轧机测厚仪状态进行自动监控的方法，其特征在于：

所述其余对应机架的物流秒流量数值是指：

第四机架出口的测厚仪所得的测厚数据与第四机架出口的测速仪所得的测速数据相乘，得到第四机架出口物流秒流量数值W4；

第一机架出口的测厚仪所得的测厚数据与第一机架出口的测速仪所得的测速数据相乘，得到第一机架出口物流秒流量数值W12；

第一机架的进口处利用冷连轧机全线的其他测速装置得到第一机架11的进口测速数据，该测速数据与第一机架进口的测厚仪所得的测厚数据相乘，得到第一机架进口物流秒流量数值W11。

4.如权利要求1所述的对冷连轧机测厚仪状态进行自动监控的方法，其特征在于：

所述阈值的范围取值为第五机架出口物流秒流量数值W5的2％～8％。