CN105301005B - 一种预测热轧卷表面缺陷在铸坯厚度方向位置的方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种预测热轧卷表面缺陷在铸坯厚度方向位置的方法，属于热轧技术领域。所述预测热轧卷表面缺陷在铸坯厚度方向位置的方法包括：观测热轧卷表面的宏观形貌，测量热轧卷表面线状缺陷宽度；对热轧卷进行清洗；测量热轧卷截面缺陷距离表层尺寸，出加热炉氧化铁皮层厚度；计算得铸坯内异物上沿距铸坯表层距离，即可定量计算热轧板卷表面线状缺陷在铸坯中距离铸坯表面尺寸；根据计算得到的表面线状缺陷在铸坯的厚度方向位置对铸坯进行火焰清理。本发明预测热轧卷表面缺陷在铸坯厚度方向位置的方法可得到的表面线状缺陷在铸坯的位置，对铸坯表面进行有效的清理，既可减少热轧卷表面缺陷又可不增加板坯损失。

Description

一种预测热轧卷表面缺陷在铸坯厚度方向位置的方法

技术领域

本发明涉及热轧技术领域，特别涉及一种预测热轧卷表面缺陷在铸坯厚度方向位置的方法。

背景技术

随着钢铁生产技术的进步与发展，国内外多条热连轧、冷连轧生产线相继投产，冷热轧板钢产品质量明显提高，钢铁下游企业对钢板表面质量的要求不断提高，这些都给钢铁企业提出了更高的要求。IF钢(无间隙原子钢)是一种具有高附加值和良好深冲性能的钢种，已被广泛用于汽车、易拉罐等产品的制造业。但是在最近几年中，超低碳IF钢热轧板表面缺陷在国内钢厂中仍然经常出现，尤其是表面条状缺陷更为严重，已成为影响热轧成品板合格率的主要因素，这将会影响后续深冲和涂层的质量。现有技术中，在生产超低碳IF钢热轧板卷时，在板卷的表面出现长条状的卷渣面翘皮，发生率占超低碳IF钢板卷生产量的约6.5％，情况比较严重，传统方法往往采用对铸坯上下表面各火焰清理3mm的方式进行，不能给出清理掉铸坯表面的具体尺寸，清理厚度太薄起不到减少热卷表面缺陷的作用，清理厚度过大会增加板坯损失。

发明内容

本发明提供一种预测热轧卷表面缺陷在铸坯厚度方向位置的方法，解决了或部分解决了现有技术中不能给出清理掉铸坯表面的具体尺寸，导致在清理时，清理厚度太薄起不到减少热卷表面缺陷的作用，清理厚度过大会增加板坯损失的技术问题。

为解决上述技术问题，本发明提供了一种预测热轧卷表面缺陷在铸坯厚度方向位置的方法包括：观测热轧卷表面的宏观形貌，测量所述热轧卷表面线状缺陷宽度W_d；对所述热轧卷缺陷处取样进行清洗；测量所述热轧卷截面缺陷距离表层尺寸D_d，出加热炉FeO层厚度D_FeO；根据所述热轧卷表面线状缺陷宽度W_d、热轧卷截面缺陷距离表层尺寸D_d及出加热炉FeO层厚度D_FeO，计算得铸坯内异物上沿距铸坯表层距离，即可定量计算热轧板表面线状缺陷在铸坯中距离铸坯表面尺寸；根据计算得到的尺寸对铸坯进行火焰清理。

进一步地，所述观测热轧卷表面的宏观形貌，测量所述热轧卷表面线状缺陷宽度W_d包括用数码照相机拍摄热轧卷表面缺陷的全貌并配备测量

尺，通过所述测量尺测量线状缺陷宽度W_d。

进一步地，所述对表面观察后的所述热轧卷进行清洗包括通过酒精超声波对表面观察后的所述热轧卷进行清洗。

进一步地，所述测量所述热轧卷截面缺陷距离表层尺寸D_d，出加热炉FeO层厚度D_FeO包括通过扫描电镜分析表面线状缺陷截面距离表层尺寸D_d，出加热炉FeO层厚度D_FeO。

进一步地，对截面观察的热轧卷经过切割、镶嵌及磨制，在扫描电镜完成表面线状缺陷截面的测量。

进一步地，所述计算得铸坯内异物上沿距铸坯表层距离包括D_f铸坯内异物上沿距表层距离，mm；D_d热卷内缺陷下表面距离，μm；t_s铸坯厚度，mm；t_p热卷厚度，mm；W_d线状缺陷宽度(即相当于夹杂物或保护渣直径)，mm；D_FeO出加热炉氧化铁皮层厚度，mm。

本发明提供的预测热轧卷表面缺陷在铸坯厚度方向位置的方法通过观测热轧卷表面的宏观形貌，测量热轧卷表面线状缺陷宽度W_d，对热轧卷进行清洗，测量热轧卷截面缺陷距离表层尺寸D_d，出加热炉FeO层厚度D_FeO，根据热轧卷表面线状缺陷宽度W_d、热轧卷截面缺陷距离表层尺寸D_d及出加热炉FeO层厚度D_FeO，计算得铸坯内异物上沿距铸坯表层距离，即可定量计算表面线状缺陷在铸坯中距离铸坯表面尺寸，根据表面线状缺陷在铸坯中距离铸坯表面尺寸得到表面线状缺陷在铸坯的位置，根据得到的表面线状缺陷在铸坯的位置对铸坯进行机械清理，既可减少热轧卷表面缺陷又可不增加板坯损失。

附图说明

图1为本发明实施例提供的预测热轧卷表面缺陷在铸坯厚度方向位置的方法的流程图。

具体实施方式

参见图1，本发明实施例提供的一种预测热轧卷表面缺陷在铸坯厚度方向位置的方法包括以下步骤：

步骤1，观测热轧卷表面的宏观形貌，测量所述热轧卷表面线状缺陷宽度W_d。

步骤2，对所述热轧卷缺陷处取样进行清洗。

步骤3，测量所述热轧卷截面缺陷距离表层尺寸D_d，出加热炉FeO层厚度D_FeO。

步骤4，根据所述热轧卷表面线状缺陷宽度W_d、热轧卷截面缺陷距离表层尺寸D_d及出加热炉FeO层厚度D_FeO，计算得铸坯内异物上沿距铸坯表层距离，即可定量计算热轧板表面线状缺陷在铸坯中距离铸坯表面尺寸。

步骤5，根据计算得到的尺寸对铸坯进行火焰清理。

详细介绍步骤1。

所述观测热轧卷表面的宏观形貌，测量所述热轧卷表面线状缺陷宽度W_d包括：用数码照相机拍摄热轧卷表面缺陷的全貌并配备测量尺，通过所述测量尺测量线状缺陷宽度W_d。

详细介绍步骤2。

所述对表面观察后的所述热轧卷缺陷处取样进行清洗包括：通过酒精超声波对表面观察后的所述热轧卷进行清洗。

详细介绍步骤3。

所述测量所述热轧卷截面缺陷距离表层尺寸D_d，出加热炉FeO层厚度D_FeO包括：通过扫描电镜分析表面线状缺陷截面的测量热轧卷截面缺陷距离表层尺寸D_d，出加热炉FeO层厚度D_FeO。在扫描电镜分析表面线状缺陷截面的测量，对截面观察的热轧卷经过切割、镶嵌及磨制。

详细介绍步骤4。

所述计算得铸坯内异物上沿距铸坯表层距离包括D_f铸坯内异物上沿距表层距离，mm；D_d热卷内缺陷下表面距离，μm；t_s铸坯厚度，mm；t_p热卷厚度，mm；W_d线状缺陷宽度(即相当于夹杂物或保护渣直径)，mm；D_FeO出加热炉氧化铁皮层厚度，mm。

为了更清楚的介绍本发明实施例，下面从本发明实施例的使用方法上予以介绍。

取带缺陷热轧卷截面，用数码照相机拍摄热轧卷表面缺陷的全貌并配备测量尺，通过测量尺测量线状缺陷宽度(即相当于夹杂物或保护渣直径)W_d为0.6mm，热轧卷截面经酒精超声波振荡清洗后，对截面观察的热轧卷经过切割、镶嵌及磨制，用扫描电镜分析缺陷截面的测量热轧卷截面缺陷距离表层尺寸D_d为17.4μm，测量出加热炉氧化铁皮厚度D_FeO为0.7mm，热轧卷厚度t_p为3mm，铸坯厚度t_s为230mm，根据公式计算可得夹杂物或保护渣直径上沿距离铸坯表面为1.43mm，下沿距离铸坯表面为2.03mm，得到表面线状缺陷在铸坯的位置，从而对铸坯进行有效的处理方法，如机清具体尺寸，减少热轧板该类缺陷的发生，得到清理掉铸坯表面的具体尺寸，避免了导致在清理时清理厚度太薄起不到减少热卷表面缺陷的作用或清理厚度过大会增加板坯损失，提高产品合格率，减少带出品和降级产品的产生。

最后所应说明的是，以上具体实施方式仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管参照实例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的精神和范围，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。

Claims (5)

1.一种预测热轧卷表面缺陷在铸坯厚度方向位置的方法，其特征在于，包括：

观测热轧卷表面的宏观形貌，测量所述热轧卷表面线状缺陷宽度W_d；

对所述热轧卷缺陷处取样进行清洗；

测量所述热轧卷截面缺陷下表面距离表层尺寸D_d，出加热炉氧化铁皮层厚度D_FeO；

根据所述热轧卷表面线状缺陷宽度W_d、热轧卷截面缺陷下表面距离表层尺寸D_d及出加热炉氧化铁皮层厚度D_FeO，计算得铸坯内异物上沿距铸坯表层距离，即可定量计算热轧卷表面线状缺陷在铸坯中距离铸坯表面尺寸；

根据计算得到的尺寸对铸坯进行火焰清理；

所述计算得铸坯内异物上沿距铸坯表层距离包括：

D_f铸坯内异物上沿距铸坯表层距离，mm；D_d热轧卷截面缺陷下表面距离表层尺寸，μm；t_s铸坯厚度，mm；t_p热轧卷厚度，mm；W_d线状缺陷宽度，即相当于夹杂物或保护渣直径，mm；D_FeO出加热炉氧化铁皮层厚度，mm。

2.根据权利要求1所述的预测热轧卷表面缺陷在铸坯厚度方向位置的方法，其特征在于，所述观测热轧卷表面的宏观形貌，测量所述热轧卷表面线状缺陷宽度W_d包括：

用数码照相机拍摄热轧卷表面缺陷的全貌并配备测量尺，通过所述测量尺测量线状缺陷宽度W_d。

3.根据权利要求1所述的预测热轧卷表面缺陷在铸坯厚度方向位置的方法，其特征在于，对所述热轧卷缺陷处取样进行清洗包括：

通过酒精超声波对所述热轧卷缺陷处取样进行清洗。

4.根据权利要求1所述的预测热轧卷表面缺陷在铸坯厚度方向位置的方法，其特征在于，所述测量所述热轧卷截面缺陷下表面距离表层尺寸D_d，出加热炉氧化铁皮层厚度D_FeO包括：

通过扫描电镜分析表面线状缺陷截面下表面距离表层尺寸D_d，出加热炉氧化铁皮层厚度D_FeO。

5.根据权利要求4所述的预测热轧卷表面缺陷在铸坯厚度方向位置的方法，其特征在于：

对截面观察的热轧卷经过切割、镶嵌及磨制，在扫描电镜完成表面线状缺陷截面的测量。