CN105283982B - 密封电池制造方法 - Google Patents

Abstract

一种密封电池制造方法，包括：将供给喷嘴(120)插入向外开口的开口部(33)中，所述开口部(33)被形成在电池容器(33)中；以及以这样的方式将检测气体(He)导入所述电池容器中：在小于预定喷射压力的压力下开始从所述供给喷嘴(120)喷射所述检测气体，然后分阶段增大所述检测气体(He)的喷射压力，直至所述检测气体(He)的喷射压力达到所述预定喷射压力。

Description

密封电池制造方法

技术领域

本发明涉及一种执行从向外开口的开口部将检测气体导入电池容器中的导入步骤的密封电池制造方法。

背景技术

传统上，在密封电池的制造工艺中，检查电池容器的密封性能以防止因为潮气侵入电池容器而导致的电池性能劣化。此时，在密封电池的制造工艺中，提前将检测气体(例如，氦气等)导入电池容器中，从而检查检测气体是否从电池容器泄露。导入检测气体的技术例如在公开号为2002-117901的日本专利申请(JP 2002-117901 A)中描述。

JP 2002-117901 A描述了这样一种技术：该技术将注入喷嘴附接到电解液注入口，然后从注入喷嘴将电解液注入电池壳(电池容器)中，从而将氦气导入电池壳中。进一步地，JP 2002-117901 A描述了从电解液注入口移除注入喷嘴，然后通过激光焊接手段密封电解液注入口。

JP 2002-117901 A描述了其中通过被附接到电解液注入口的注入喷嘴导入氦气的配置，也就是说，其中从电解液注入口的上部(电池壳的外部)导入氦气的配置。此外，在密封电解液注入口之前，从电解液注入口泄露大量比空气轻的氦气。

作为减少氦气泄露的方法，考虑下面的方法。也就是说，如图14所示，将能够喷射氦气的喷嘴插入电解液注入口中，然后打开用于开启和关闭氦气供给通道的电磁阀，以在给定的时间内以预定压力从喷嘴喷射氦气。在这种情况下，预定压力在一定程度上被设定为较大压力，以便强有力地从喷嘴喷射氦气到这样的程度：使得氦气到达远离电解液注入口的位置。

由于氦气喷射，电池壳的内部压力增大。鉴于此，刚开始氦气喷射之后，电池壳内的压力较小。在这种情况下，当以预定压力喷射氦气时，在氦气喷射开始之后立即供给具有预定压力的氦气，如图14所示。这导致从供给喷嘴喷射的氦气的流速突然变快，之后，流速被稳定地保持在恒定速度。

这种情况下，在刚开始喷射氦气之后，氦气的流速变得过快，电池壳中由氦气喷射导致并且经由电解液注入口流出的气流的流速变快(请参阅图14中的电解液注入口内部所示的箭头)。如图15A所示，快速气流可能捕获在喷射时沿着注入喷嘴附着到电池壳的内侧面上的电解液，然后将电解液吹出电池壳。因此，在这种情况下，当导入氦气时，电解液可能附着到电池壳的外侧面上的电解液注入口的外围部(请参阅图15B所示的电解液)。

在这种情况下，当通过激光焊接手段密封电解液注入口时，其热量也被传递给以此方式附着到电池壳的外侧面上的电解液。附着到电池壳的外侧面上的电解液被熔化部中的热量汽化，并且急速膨胀以从熔化部流出。这导致电池壳的熔融材料(例如，铝等)隆起。

也就是说，在这种情况下，密封电解液注入口时可能出现焊接不良。

发明内容

本发明提供一种能够减少检测气体泄漏并防止发生焊接不良的密封电池制造方法。

本发明的一方面的密封电池制造方法包括：将供给喷嘴插入向外开口的开口部中，所述开口部被形成在电池容器中；以及以这样的方式将检测气体导入所述电池容器中：在小于预定喷射压力的压力下开始从所述供给喷嘴喷射所述检测气体，然后分阶段增大所述检测气体的喷射压力，直至所述检测气体的喷射压力达到所述预定喷射压力。

本发明产生减少检测气体泄漏并防止发生焊接不良的效果。

附图说明

下面将参考附图描述本发明的示例性实施例的特征、优点和技术及工业意义，在这些附图中，相同的参考标号表示相同的部件，其中：

图1是示出电池的总体配置的说明图；

图2是示出电池制造工艺的说明图；

图3A示出电解液正在被注入的状态；

图3B示出电解液被注入之后的盖部；

图4是示出供给喷嘴和比例流量阀的说明图；

图5A示出将供给喷嘴插入喷射孔期间的供给喷嘴；

图5B示出插入之后的供给喷嘴；

图6是示出氦气的喷射时间段与氦气的流速之间的关系的视图；

图7是示出当氦气的喷射压力在第一阶段被增大到第一压力时的供给喷嘴的说明图；

图8是示出当氦气的喷射压力在第二阶段被增大到第二压力时的供给喷嘴的说明图；

图9是示出当氦气的喷射压力被增大到预定压力时的供给喷嘴的说明图；

图10A示出封盖被置于注入孔上的状态；

图10B示出在封盖上执行激光束焊接的状态；

图11是示出评估在盖部的外侧面上的注入孔的外围部的状态的视图；

图12A示出在通过使用本发明的制造方法喷射氦气的情况下，在盖部的外侧面上的注入孔的外围部的评估结果；

图12B示出在不分阶段增大氦气喷射压力的情况下，在盖部的外侧面上的注入孔的外围部的评估结果；

图13A示出第一修正实施例中喷射时间与流速之间的关系；

图13B示出第二修正实施例中喷射时间与流速之间的关系；

图14是示出将供给喷嘴插入注入孔中之后，在不分阶段增大氦气喷射压力的情况下喷射氦气的状态的视图；

图15A示出附着到在电池壳内侧表面上的电解液注入口的外围部的电解液被吹出的状态，在该状态下，电解液被快速气流捕获；以及

图15B示出电解液被吹到在电池壳外侧表面上的电解液注入口的外围部的状态。

具体实施方式

下面描述本实施例的密封电池制造方法(在下文中仅被称为“制造方法”)。

首先参考图1描述根据本发明的密封电池的一个实施例的电池的示意性配置。

本实施例的电池10是密封锂离子二次电池。需要指出，应用本发明的目标对象不限于锂离子二次电池，本发明也可应用于其它密封电池，诸如镍氢二次电池。也就是说，在电池10中使用的电解液可以是含水电解液或非水电解液。

电池10包括发电元件20、外封装30、封盖40，以及两个外部端子50。

发电元件20通过以下方式形成：将通过层叠或卷绕正电极、负电极和隔离物获得的电极体浸入电解液。当在电池10充放电时在发电元件20中产生化学反应时(严格地说，在正电极与负电极之间产生经由电解液的离子迁移)，发生电流流动。

作为电池容器的外封装30是由诸如铝之类的金属材料制成的长方柱形的外壳，并且在俯视图中被形成为大体矩形的形状。在图1中，外封装30的纵向是左右方向。外封装30具有容纳部31和盖部32。

容纳部31是具有有底直角筒形形状的部件(其一个面具有开口)，并且其中容纳发电元件20。

盖部32是平板状部件，其具有与容纳部31的开口面相应的形状，并且在容纳部31的开口面闭合的状态下与容纳部31接合。如下面所述，在盖部32中，注入孔33(经由该注入孔注入电解液)被形成在插入外部端子20所在的部分之间。

注入孔33是贯通盖部32的板面的孔。注入孔33是在俯视图中大体呈圆形的孔，并且在盖部32的外侧和内侧具有不同的内径。注入孔33被形成为使得上侧(外侧)的内径大于底侧(内侧)的内径，并且在上侧与底侧之间的中间部中形成阶梯部。

需要指出，本实施例中的电池被配置为方形电池，其外封装形成为有底直角筒形形状，但是不限于此。例如，本实施例中的电池可应用于外封装形成为有底圆筒形的圆筒形电池。

封盖40被配置为密封注入孔33。封盖40被形成为大体与注入孔33的上侧具有相同的形状。封盖40被置于阶梯部上，并且封盖40的外围部通过激光束焊接与盖部32接合。

外部端子50被布置为这样的状态：其中该外部端子的一部分从盖部32的外侧表面32b朝向电池10的上侧(外侧)突出。外部端子50经由集电端子51被电连接到发电元件20的正极或负极。外部端子50以绝缘方式被固定到盖部32，使得固定部件34与外部端子50的外围表面配合，并且在这两者之间设置有绝缘部件52、53。外部端子50和集电端子51充当电流路径，经由该路径，在发电元件20中累积的电力被取出，或者经由该路径，电力被从发电元件20的外部引入发电元件20中。集电端子51被连接到发电元件20的正极板或负极板。作为集电端子51的材料，例如可以将铝用于正极侧并且将铜用于负极侧。

通过在外部端子50的朝向电池10的外侧突出的部分上滚丝，执行螺纹加工，从而形成螺栓部。在电池10的实际使用时，借助该螺栓部将导电条、外部装置的连接端子等紧固并固定到外部端子50。在紧固和固定时，通过螺纹紧固沿轴向将紧固转矩施加到外部端子50并将外力施加于其上。鉴于此，优选地采用诸如铁之类的高强度材料作为外部端子50的材料。

接下来将描述本实施例的制造方法。

在此制造方法中，在通过使用模涂布器之类的涂布机分别将正极混合物和负极混合物涂布到正极集电体的表面和负极集电体的表面上之后，对每种混合物进行干燥。然后，在此制造方法中，对集电体表面上的混合物执行压力加工，以便分别在集电体的表面上形成正极混合物层和负极混合物层。

在此制造方法中，通过层叠或卷绕在这些步骤中制造的正电极和负电极以及隔离物来形成电极体。然后，在此制造方法中，与外封装30的盖部32一体的外部端子50、集电端子51等被连接到电极体，并且该电极体被容纳在外封装30的容纳部31中。之后，在此制造方法中，外封装30的容纳部31通过焊接被接合到盖部32，从而被密封。

在外封装30被密封时，注入孔33未被封盖40密封(请参阅图2中左上部示出的注入孔33)。因此，此时注入孔33向外开口。也就是说，本实施例的注入孔33可被视为在根据本发明的电池容器中形成的开口部，以便向外开口。

如图2所示，在此制造方法中，在密封外封装30之后，从注入孔33注入电解液E。此时，在此制造方法中，通过使用图3A所示的密封部件110等来执行电解液E的注入。

如图3A所示，密封部件110是大体圆筒形的部件，该部件的内径大体与注入孔33的底侧的内径相同，并且其外径小于注入孔33的上侧的内径。密封部件110经由管、泵等与储存电解液E的容器连通。

在此制造方法中，此类密封部件110被压在注入孔33的阶梯部上，以便密封注入孔33(请参阅图3A中的白箭头)。然后，在此制造方法中，驱动泵以便经由管、密封部件110等将电解液E注入外封装30中。

此时，电解液E沿着密封部件110的内周面进入外封装30，以便多数电解液E从盖部32朝着外封装30的底面滴落，并且电解液的一部分附着到位于盖部32的内侧表面32a上的注入孔33的外围部。因此，如图3B所示，即使在完成电解液E的注入之后，电解液E的一部分也会被附着到位于盖部32的内侧表面32a上的注入孔33的外围部。

如图2所示，在电解液E被注入外封装30之后，氦气He被导入外封装30中。有关氦气He的导入程序的详细说明将在下面描述。

在氦气He被导入外封装30之后，注入孔33被密封。此时，封盖40被置于注入孔33上，并且通过激光焊接器沿着封盖40的外边缘照射激光，以便密封注入孔33(请参阅图2所示的白三角形)。

在注入孔33被密封之后，检查氦气He从外封装30的泄漏，即，检查外封装30的密封度。

此时，外封装30被容纳在腔室内，并且对腔室执行真空抽取。之后，通过使用商业氦气泄漏检测器来检查每单位时间从外封装30泄漏的氦气He量。

因此，基于来自氦气泄漏检测器的输出值来判断外封装30是否存在泄漏。

因而，在本实施例中，被导入外封装30中的检测气体为氦气He。

需要指出，检测气体不限于本实施例中使用的氦气，而是优选地采用氦气。原因如下：当采用氦气时，可以防止对电池性能的影响，并且还可以检测微孔泄漏，因为氦气具有微小的分子直径。这样，与电池制造工艺中的其它检测气体相比，可以获得有利效果。进一步地，在此制造方法中，当导入氦气时，可导入氦气与其它气体的气体混合物。

在检查外封装30的密封度之后，执行电池10的初始充电和电压的检查等。这样，制造了密封电池10。

接下来将描述氦气He的导入程序。

需要指出，在下面的描述中，外封装30被设置在大气环境中。

在本实施例的制造方法中，通过使用供给喷嘴120、比例流量阀130等来导入氦气He，如图4所示。首先描述供给喷嘴120和比例流量阀130的配置。

如图4所示，供给喷嘴120被设置在注入孔33的上方，并且经由管等被连接到预定的氦气供给源。供给喷嘴120的尖端部分(下端部)的底面闭合，并且其左右侧在图4中处于被打开。供给喷嘴120的这些打开的部分被形成为用于喷射氦气He的喷射口。

也就是说，本实施例的供给喷嘴20被配置为能够沿着图4中的左右方向喷射氦气He。

此类供给喷嘴20被配置为能够通过被连接到气缸等而上下移动。

比例流量阀130被设置在氦气供给源与供给喷嘴20之间。比例流量阀130包括阀体，其被配置为打开或关闭从氦气供给源到供给喷嘴20的氦气供给通道。比例流量阀130例如被电连接到预定的控制器，并且被配置为能够基于来自控制器的电信号来调整阀体的开度。

当比例流量阀130的阀元件的开度大时，以大压力喷射氦气He，而当比例流量阀130的阀元件的开度小时，以小压力喷射氦气He。也就是说，比例流量阀130被配置为能够在所确定的压力范围内调整氦气喷射压力的大小。

在此制造方法中，氦气He通过下面的程序被导入。

首先，如图5A、5B所示，供给喷嘴120下移到这样的位置：在该位置，供给喷嘴120的喷射口被置于注入孔33与电极体之间，以便供给喷嘴120被插入注入孔33中。此时，氦气He流动的路径被比例流量阀130关闭。因此，当供给喷嘴120被插入时，不喷射氦气He。

也就是说，氦气He的喷射压力(表压)被设定为0，然后插入供给喷嘴120。

此时，供给喷嘴120的喷射口面向外封装30的左右表面(请参阅图1)。

在供给喷嘴120被插入注入孔33之后，比例流量阀130的阀体被打开，以便打开从氦气供给源到供给喷嘴120的氦气供给通道，从而开始从供给喷嘴120喷射氦气(请参阅图7)。

也就是说，在供给喷嘴120被插入之后，氦气He的喷射压力(表压)被增大到大于0。

因此，氦气He被喷射到外封装30的左右侧，以便氦气He深入外封装30内部。

在本实施例的制造方法中，氦气He的喷射压力被增大到预定喷射压力，然后在预定喷射压力下被喷射给定的时间。预定喷射压力的大小被提前设定，以使其变为能够让氦气He到达外封装30的左右表面的大压力。

基于外封装30的形状(严格地说，外封装30的内部空间的形状)和注入孔33的位置来设定该预定喷射压力的大小。这允许氦气He被强有力地喷射以深入外封装30内部。

在下文中，在给定的时间中喷射氦气He时的预定喷射压力的大小被称为“预定压力”。

在本实施例的制造方法中，在供给喷嘴120被插入注入孔33中之后，以小于预定压力的压力开始从供给喷嘴120喷射氦气He，接下来，分阶段增大氦气He的喷射压力，直至氦气He的喷射压力达到预定压力。在此制造方法中，由此以流速A喷射氦气He。

在此，分阶段增大氦气He的喷射压力指示：在通过调整氦气He的喷射压力，以便以小于预定压力的喷射压力喷射氦气He的方式开始氦气He的喷射之后，以分阶段增大的氦气He的喷射压力喷射氦气He，最后以预定压力喷射氦气He。

在本实施例的制造方法中，如图6中的连续直线的图形所示，流量比例阀130的阀体的开度逐渐增大，以便氦气He的喷射压力分四个阶段增大，从而逐渐增大氦气He的流速(请参阅图6所示的流速A1到A3、A)。

由此，与图6中的长短交替虚线图形所示的通过调整氦气He的喷射压力，以便以预定压力喷射氦气He的方式开始氦气He的喷射的情况相比，使氦气He的喷射压力的增加度，即，氦气He的流速的增加度(图6所示的图形的倾角)变得缓慢。

需要指出，在图6所示的图形中，供给喷嘴120开始下移的时间被视为喷射时间0。相应地，在图6所示的图形中，氦气He的流速增大之前的线性部分(与图形的左右侧上的水平轴平行的直线中的左侧直线)指示供给喷嘴120下移时的氦气He的流速，即，氦气He的喷射压力(表压)为0以及氦气He的流速为0的状态。进一步地，在本实施例中，第四阶段中氦气He的喷射压力是氦气He被喷射了给定时间时的预定压力。

如图7所示，通过增大氦气He的喷射压力，以便以第一阶段中的第一压力喷射氦气He的方式开始氦气He的喷射。

第一阶段中的第一压力(喷射开始时的喷射压力)具有约为预定压力的一半的大小。相应地，氦气He的喷射压力被增大到第一阶段中的第一压力时来自供给喷嘴120的氦气喷射强度较弱。也就是说，在本实施例的制造方法中，相对低的压力下的氦气He逐渐地被供给到外封装30中。外封装30的内部压力在开始氦气He的喷射之前为大气压力。

相应地，当氦气He的喷射压力被增大到第一阶段中的第一压力时，在外封装30的内部压力与氦气He的喷射压力之间的压力差较小的状态下喷射氦气He。也就是说，当氦气He的喷射压力被增大到第一阶段中的第一压力时，从供给喷嘴120喷射的氦气He的流速被逐渐增大，也就是说，流速并非突然增加(请参阅图7所示的流速A1)。

然后，如图8所示，在此制造方法中，氦气He的喷射压力被增大，以便以第二阶段中的第二压力喷射氦气He。

第二阶段中的第二压力大于第一阶段中的第一压力，并且稍微小于预定压力。也就是说，在此制造方法中，氦气He的喷射强度被增大。由于在氦气He的喷射压力被增大到第一阶段中的第一压力时执行氦气喷射，因此外封装30的内部压力变得稍大于大气压力。

也就是说，在此制造方法中，氦气He的喷射压力被增大到第一阶段中的第一压力，然后被增大到第二阶段中的第二压力，从而使得增大氦气He的喷射压力所需的喷射时间变长，以便进行等待，直到外封装30的内部压力被增大。

相应地，在此制造方法中，即使当氦气He的喷射压力被增大到第二阶段中的第二压力，也可以在外封装30的内部压力与氦气He的喷射压力之间的压力差较小的状态下喷射氦气He。也就是说，当氦气He的喷射压力被从第一阶段中的第一压力增大到第二阶段中的第二压力时，从供给喷嘴120喷射的氦气He的流速逐渐增大(请参阅图8所示的流速A2)。这同样适用于当氦气He的喷射压力被从第二阶段中的第二压力增大到第三阶段中的第三压力时，以及适用于当氦气He的喷射压力被从第三阶段中的第三压力增大到预定压力时，如图9所示(请参阅图9所示的流速A3、A)。

根据该配置，可以在不增大外封装30的内部压力与氦气He的喷射压力之间的压力差的情况下(也就是说，在不过分增大所喷射的氦气He的流速的情况下)将氦气He的喷射压力增大到预定压力。相应地，可以减慢经由注入孔33流出的气流的流速，该气流由于氦气He的喷射在外封装30的内部形成(请参阅图9中的注入孔33内所示的箭头)。

因此，在此制造方法中，即使在电解液E附着到位于盖部32的内侧壁32a上的注入孔33的外围部的情况下，当氦气He的喷射压力被增大时，也可以防止电解液E被气流捕获以及被附着到位于盖部32的外侧壁32b上的注入孔33的外围部。

在氦气He的喷射压力被增大到预定压力后，在氦气He的喷射压力被保持在预定压力的状态下将氦气He喷射给定的时间。

当氦气He被以预定压力喷射给定的时间之后，氦气He的喷射停止。也就是说，在此制造方法中，比例流量阀130的阀体被关闭，并且氦气He的喷射压力(表压)返回到0。然后，供给喷嘴120被上移回执行氦气导入之前的高度位置。在此制造方法中，执行这一系列操作以按顺序将氦气He导入由预定运送装置运送的外封装30中。

通过借助此方式以预定压力(预定喷射压力)从供给喷嘴120喷射氦气He，执行将氦气He导入外封装30中的导入步骤。

当以预定压力将氦气He喷射给定的时间时，由于在氦气He的喷射压力被分阶段增大时执行氦气喷射，因此外封装30的内部压力达到一定程度。相应地，当以预定压力将氦气He喷射给定的时间时，氦气He的流速不会变得太快，因此气流的流速保持较低。

因此，在此制造方法中，即使当以预定压力将氦气He喷射给定的时间时，也可防止被附着到位于盖部32的内侧壁32a上的注入孔33的外围部的电解液E被气流捕获，以及防止被附着到位于盖部32的外侧壁32b上的注入孔33的外围部。也就是说，在本实施例的制造方法中，即使在氦气He被导入之后，电解液E仍保持被附着到位于盖部32的内侧表面32a上的注入孔33的外围部。

在此，如图10所示，可以在电解液E未附着到位于盖部32的外侧表面32b上的注入孔33的外围部的状态下密封注入孔33。

相应地，当注入孔33被密封时，可以防止附着到位于盖部32的外侧表面32b上的注入孔33的外围部的电解液E由于激光的热量而汽化并快速膨胀。鉴于此，可以防止盖部32的熔融材料由于从熔融部流出汽化后的电解液E而隆起。也就是说，可以稳定由于激光导致的盖的焊透。

根据该配置，本实施例的制造方法能够防止出现焊接不良。

如上所述，预定压力大到这样的程度：使得氦气He能够到达外封装30的左右侧面。因此，此制造方法能够使氦气He深入外封装30内部，从而可以减少氦气He的泄露。

在此，作为防止出现焊接不良的技术，存在这样一种技术：其中在喷射氦气He的同时，供给喷嘴120被插入注入孔33中，并且在外封装30的内部深处，附着到位于盖部32的内侧面32a上的注入孔33的外围部的电解液E被吹离。在这种情况下，插入供给喷嘴120之前喷射的多数氦气He未被导入外封装30中。

另一方面，在本实施例的制造方法中，在插入供给喷嘴120之后喷射氦气He。与在喷射氦气He的同时插入供给喷嘴120的情况相比，这可减少氦气He的消耗量。

也就是说，在此制造方法中，可以减小由于焊接不良而无法出库的电池与所制造的电池的比率，并且可以在无任何浪费的情况下将氦气He导入外封装30中，从而可以有效地降低制造电池10所需的成本。

接下来将描述对位于盖部32的外侧表面32b上的注入孔33的外围部的评估结果。

如图11所示，执行评估，以便在将电解液E注入外封装30之后导入氦气He，并且通过SEM(扫描电子显微镜)检查电解液E的附着状态(请参阅图11中的交替的一长两短虚线所示的检查部P)。

图12A示出在通过分阶段增大氦气He的喷射压力来将氦气He导入外封装30时，由SEM执行的检查结果。也就是说，图12A与通过使用本实施例的制造方法来导入氦气He时的评估结果对应。

图12B示出当通过以下方式将氦气He导入外封装30时SEM针对注入孔33的外围部(检查部P)的检查结果：即，在不分阶段增大氦气He的喷射压力的情况下，通过调整氦气He的喷射压力来开始氦气He的喷射，也就是说，以预定压力喷射氦气He(请参阅图14)。也就是说，图12B与使用常规技术导入氦气He时的评估结果相对应。这样执行评估：在本实施例的供给喷嘴120与氦气供给源之间设置电磁阀，并且通过在氦气喷射时打开电磁阀，在不增大氦气He的喷射压力的情况下喷射氦气He。

如图12A所示，在分阶段增大氦气He的喷射压力的情况下，在位于盖部32的外侧面32b上的注入孔33的外围部中未观察到附着物。

另一方面，如图12B所示，在未分阶段增大氦气He的喷射压力的情况下，在位于盖部32的外侧面32b上的注入孔33的外围部中观察到电解液E的成分。

这很可能是因为，当氦气He的喷射压力被增大时，外封装30的内部压力与氦气He的喷射压力之间的压力差太大。也就是说，在这种情况下，在外封装30的内部压力由于氦气He的喷射而被增大之前，氦气He的喷射压力突然增大，这样，氦气He的流速突然变快，从而导致由氦气喷射造成的气流的流速变快。相应地，在这种情况下，认为附着到位于盖部32的内侧表面32a上的注入孔33的外围部的电解液E被这样的快速气流捕获，并且电解液E附着到位于盖部32的外侧表面32b上的注入孔33的外围部(请参阅图15)。

从上述评估结果可看出，在本实施例的制造方法中，通过分阶段增大氦气He的喷射压力来将氦气He导入外封装30，从而可以防止电解液E附着到位于盖部32的外侧表面32b上的注入孔33的外围部。因此，此制造方法能够防止出现焊接不良。

需要指出，如图13A中的实线图形所示，氦气He的喷射压力可分阶段被增大(以逐步的方式)。

也就是说，如图13A示出的第一修正实施例所示，每当氦气He的喷射压力被分阶段增大时，能够以在每个阶段中这样分阶段增大的喷射压力将氦气He喷射给定的时间。在这种情况下，在氦气He被以预定压力喷射时的流速A之前的阶段，氦气He的流速被维持在给定的流速。

此外，如图13B示出的第二修正实施例所示，可执行此制造方法，以使得在氦气He的喷射压力被增大到预定压力之前的阶段数量增加，并且喷射氦气He，以便压力大体恒定地增大(每单位时间的压力增大量变得大体均匀)，直到氦气He的喷射压力达到预定压力。在这种情况下，每单位时间的氦气He的流速增大量变得大体均匀，直至达到以预定压力喷射氦气时的流速A。也就是说，在图13B的图形中，流速大体线性地增大，直至达到流速A。

此外，可在至少两个阶段(小于预定压力的压力阶段和预定压力阶段)中增大氦气He的喷射压力，并且氦气的喷射压力不一定像本实施例那样在四个阶段中增大。

需要指出，氦气的喷射方向不一定为左右方向。氦气可朝着外封装的内侧表面的那些远离喷射孔的部分喷射。例如，氦气可朝着图1的纸面上的与图1中的左右方向相对的更深侧喷射，或者可以在朝着图1的纸面上的前侧倾斜的方向上喷射。此外，氦气的喷射方向可以是朝着相对于左右方向的上下方向倾斜的方向。

氦气不一定在左方向和右方向这两个方向上喷射。例如，氦气可以仅在为左方向的一个方向上喷射，或者仅在为右方向的一个方向上喷射。

需要指出，分阶段增大氦气的喷射压力的技术不限于使用如本实施例中使用的比例流量阀的技术。

Claims (4)

1.一种密封电池制造方法，包括：

将供给喷嘴插入向外开口的开口部中，所述开口部被形成在电池容器中；以及

以这样的方式将检测气体导入所述电池容器中：在小于预定喷射压力的压力下开始从所述供给喷嘴喷射所述检测气体，然后分阶段增大所述检测气体的喷射压力，直至所述检测气体的喷射压力达到所述预定喷射压力，其中

在所述检测气体的喷射压力是0的状态下，将所述供给喷嘴插入所述开口部中，并且

所述开口部是注入孔，电解液经由该注入孔而被注入到所述电池容器中。

2.如权利要求1所述的密封电池制造方法，其中：

以这样的方式将所述检测气体的喷射压力增大到所述预定喷射压力：通过分多个阶段增大所述检测气体的喷射压力来逐渐增大所述检测气体的流速。

3.如权利要求2所述的密封电池制造方法，其中：

每次分阶段增大所述检测气体的喷射压力时，在每个阶段中，在分阶段增大的喷射压力下，所述检测气体的喷射被执行给定的时间。

4.如权利要求1所述的密封电池制造方法，其中：

以所述喷射压力的均匀压力变化率执行所述检测气体的喷射，直至所述检测气体的喷射压力达到所述预定喷射压力。