CN105277342A - 高量级轴压、捆绑联合载荷实现装置 - Google Patents
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Abstract
本发明属于结构静力试验技术领域，具体涉及一种高量级轴压、捆绑联合载荷实现装置。其中组合试验件、承载钢框、试验平台从上到下依次螺栓连接，试验平台固定在地面上；机架上方发动机安装处连接加载过渡工装，加载过渡工装上方连接加载梁，在加载梁两端长孔处连接两根拉杆，拉杆穿过一级发动机机架后再连接一加载梁，加载梁下方连接载荷施加装置，载荷施加装置向下依次螺栓连接固定方板、固定环，先将固定环与试验平台通过T型槽联好，再将固定方板、固定环和试验平台T型槽用多个螺栓三传一连接，在固定环已制好的承力点上方方板的相应位置打一通孔，将固定环和固定方板连接。
Description
技术领域
本发明属于结构静力试验技术领域，具体涉及一种高量级轴压、捆绑联合载荷实现装置。
背景技术
一级后过渡段是某新型号研制过程中的一个重要部段，直径5000mm，高950mm，是一级氢箱的一个组件，位于一级氢箱与一级尾段之间。其前端面与一级氢箱的后短壳相连，后端面与一级尾段和一级发动机相连。由于捆绑形式发生变化，此型号一级后过渡段与国内已有捆绑型号的后过渡段的受力形式不同，已有型号的后过渡段只承受一级发动机推力，而新型号一级后过渡段每个象限线处有3个助推器的后捆绑点，所以其既承受一级发动机的轴向推力，还承受助推器通过12根连杆传递过来的径向集中载荷，即捆绑载荷。结构和载荷要求示意图图1所示，其中T表示轴向载荷，要求通过机架施加，N11、N12、N13、N21、N22、N23、N31、N32、N33、N41、N42、N43表示12个捆绑载荷点，型号要求完成两个联合工况载荷试验，具体载荷要求如表1所示。载荷的特殊性导致试验方法没有相关经验可以借鉴，同时施加的轴向载荷和径向载荷量级都很大，导致试验实施非常困难。为了模拟状态的真实性，需要与一级氢箱后短壳、一级发动机机架联合进行考核。
表1轴压、捆绑载荷联合试验载荷及级别(单位：N)
| 项目 | 联合工况1载荷 | 联合工况2载荷 |
| T | 1060378 | 1060378 |
| N11 | -222200 | -374171 |
| N12 | 86106 | 86106 |
| N13 | -288822 | -136851 |
[0005]
| N21 | -231323 | -789530 |
| N22 | 356194.5 | 356194.5 |
| N23 | -315951 | 242257.5 |
| N31 | -366581 | -214610 |
| N32 | -86106 | -86106 |
| N33 | -299958 | -451929 |
| N41 | 222693 | 335515.5 |
| N42 | -356195 | -356195 |
| N43 | -138065 | -696272 |
注：表1中，捆绑力的“-”表示压力，即力的方向与图3中方向相同；“+”表示拉力，即力的方向与图1中方向相反。
试验方案设计过程中，首先需要解决发动机机架上两个发动机安装处分别施加的轴压载荷T接近123吨带来的问题，主要有两方面难点，首先，在机架上端两个发动机安装处只有间距183方形排列的四个Φ13连接孔可以使用，四个孔中心为实心，无法采用常规的方法直接在中间连接拉杆向下拉实现载荷，且机架为多杆系结构，在连接面下端有多根交错的杆系，加载装置与机架结构本身容易发生干涉；其次，轴压载荷对应的平台上没有高载荷承力点，只能通过平台上的T型槽实现，T型槽上一个钉的位置只能承受10t/100mm载荷，而集中载荷的加载点面积为Φ72mm，如何增加平台受力面积，使之能承受123t的载荷，成了另一个难题。该技术实现最大的难点还是捆绑载荷的实现，捆绑载荷最主要的特点有载荷大、水平分布、12个捆绑点载荷不对称，合成后有100多吨的水平力和200多吨·米的弯矩，多个方向载荷需要拉压转换，面对这么多特点和难点，需要综合考虑，设计实施方案。
发明内容
本发明的目的在于针对一级后过渡段轴压、捆绑联合载荷的实现提供一种高量级轴压、捆绑联合载荷实现装置。
为达到上述目的，本发明所采取的技术方案为：
一种高量级轴压、捆绑联合载荷实现装置，包括4根12m高强度梁、18根支撑柱块、8个角撑、8个1m柱块、两个7m高强度梁、14个载荷施加装置、两个高强度立柱梁、1个承载钢框、1个试验平台、8根固定梁、2堵承力墙、2个侧顶柱块、4个加载角撑、4根加载梁、4根拉杆、2个固定方板、1个固定环和过渡工装；
轴压载荷实现装置连接关系：组合试验件、承载钢框、试验平台从上到下依次螺栓连接，试验平台固定在地面上；机架上方发动机安装处连接加载过渡工装，加载过渡工装上方连接加载梁，在加载梁两端长孔处连接两根拉杆，拉杆穿过一级发动机机架后再连接一加载梁，加载梁下方连接载荷施加装置，载荷施加装置向下依次螺栓连接固定方板、固定环，先将固定环与试验平台通过T型槽联好，再将固定方板、固定环和试验平台T型槽用多个螺栓三传一连接，在固定环已制好的承力点上方方板的相应位置打一通孔，将固定环和固定方板连接；
捆绑载荷实现装置连接关系：14根等高度支撑柱块下端固定在地面上，上端分别放置4根12m高强度梁和2根7m高强度梁，其中每根12m高强度梁下方有2根支撑柱块，每根7m高强度梁下方有3根支撑柱块，支撑柱块和高强度梁之间没有连接，直接放置，4根12m高强度梁用螺栓相连形成一个整体高强度内侧方形框架，在框架内部4个角点各连接一个角撑，在形成整体框架短边12m高强度梁内侧连接4根1m柱块，再在4根1m柱块内边连接7m高强度梁，7m高强度梁一侧端面与12m高强度梁接触，两个7m高强度梁和两个12m高强度梁形成承力框架，12个捆绑载荷施加装置在两个7m高强度梁和两个12m高强度梁之间安装，在承力框架位置上安装2根固定梁，再在固定梁与承力框架间连接角撑，固定梁顶端和载荷施加装置连接处连接加载角撑；12m高强度梁与侧顶柱块连接，侧顶柱块再连接承力墙。
所述载荷施加装置包括作动筒和测力计及连接杆，其之间通过螺纹连接。
所述的机架上方发动机安装处通过4个Φ13连接孔螺栓连接加载过渡工装，加载过渡工装由上下两个方形板组成，下方形板的厚度大于上方形板的厚度，且每块方形版的四角均开有连接孔，上方形板与下方形板承中心对称分布，上方形板与下方形板边长比为
所述固定方板和固定环均是150mm厚板。
所述固定环和固定方板用200t拉杆连接。
所述12m高强度梁、侧顶柱块、承力墙三者连接时端部采用螺纹连接，中间使用一根长拉杆将三个工装连接在一起。
本发明所取得的有益效果为：
本发明采用高强度梁整体方形搭建，下端多点悬浮支撑的方式实现高量级周向多点分布捆绑载荷整体实现方案、采用框架角点安装角撑等方式增加整体框架刚度。针对载荷不对称，对框架产生大的水平合力和扭矩造成整体框架不稳定问题，采取巧妙借用工位附近高强度承力墙方式，将一个方向合力和扭矩全部传递给承力墙，另一方向不平衡合力则通过连接传递给高强度立柱梁。作动筒底座采用三耳连接方式与作动筒后端水平相联，克服大量程作动筒自重大，连接困难的问题。
针对载荷大，周向水平分布特点，解决的方案是在捆绑点高度搭建高强度环框框架，且为了增加刚度，在由高强度梁搭建的框架角点安装角撑，针对载荷不对称，对框架产生大的水平合力和扭矩的情况，采取借用工位附近的高强度承力墙方法，将承力墙侧框架和承力墙之间用柱块和拉杆连接，连接点即可承受拉力也可承受压力，这样通过和承力墙连接的两个点就承受了框架的合成扭矩和垂直承力墙方向的力，平行承力墙方向的合力通过连接立柱梁传到地面上进行承受，针对多个加载点需要实现拉压转换，采用合理布置作动筒位置保证在作动筒的行程范围内实现二力杆的传力方式，解决了实现捆绑载荷遇到了全部难题。整个试验方案是全新的，此方案具有安全可靠、新工装加工量较少经济性好、安装效率高等特点。
在试验加载的整个过程中，试验整个系统均稳定，承载正常，充分证明了试验方案的合理和成功。
附图说明
图1为轴压载荷示意图；
图2为捆绑载荷示意图；
图3为本发明所述高量级轴压、捆绑联合载荷实现装置结构图；
图4为本发明所述高量级轴压、捆绑联合载荷实现装置局部结构图；
图5为过渡工装结构图；
图中：1、12m高强度梁；2、支撑柱块；3、角撑；4、1m柱块；5、7m高强度梁；6、载荷施加装置；7、7m高强度立柱梁；8、承载钢框；9、试验平台；10、固定梁；11、承力墙；12、侧顶柱块；13、加载角撑；14、加载梁；15、拉杆；16、固定方板；17、固定环；18、组合试验件；19、加载过渡工装。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施例对本发明进行详细说明。
如图3—图5所示，本发明所述高量级轴压、捆绑联合载荷实现装置装置包括4根12m高强度梁1、18根支撑柱块2、8个角撑3、8个1m柱块4、两个7m高强度梁5、14个载荷施加装置6、两个高强度立柱梁7、1个承载钢框8、1个试验平台9、8根固定梁10、2堵承力墙11、2个侧顶柱块12、4个加载角撑13、4根加载梁14、4根拉杆15、2个固定方板16、1个固定环17和过渡工装19；载荷施加装置6包括作动筒和测力计及连接杆，其之间通过螺纹连接；
轴压载荷实现装置连接关系：组合试验件18由上到下包括一级发动机机架、一级后过渡段、一级氢箱后短壳，组合试验件18、承载钢框8、试验平台9从上到下依次螺栓连接，试验平台9固定在地面上。机架上方发动机安装处通过4个Φ13连接孔螺栓连接加载过渡工装19，加载过渡工装19结构巧妙，是异形结构，由上下两个方形板组成，下方形板的厚度大于上方形板的厚度，且每块方形版的四角均开有连接孔，上方形板与下方形板承中心对称分布，上方形板与下方形板边长比为，上下方连接孔的设计保证了轴向载荷的加载装置与机架杆件不发生干涉，加载过渡工装19上方连接加载梁14，在加载梁14两端长孔处连接两根拉杆15，拉杆15穿过一级发动机机架后再连接一加载梁14，加载梁14下方连接载荷施加装置6，载荷施加装置6向下依次螺栓连接固定方板16、固定环17，固定方板16和固定环17均是150mm厚板，先将已有工装外径Φ3000mm厚度150mm的固定环17与试验平台9通过T型槽联好，再将固定方板16、固定环17和试验平台9T型槽用多个螺栓三传一连接，在固定环17已制好的承力点上方方板的相应位置打一通孔，将固定环17和将固定方板16用200t拉杆连接，再在固定方板16上机架载荷的力线上制造200t承力点，由于机架载荷承力点和200t连接拉杆距离比较近，这样机架大部分载荷首先通过固定方板16传递给固定环17，再传递给试验平台9，由于固定方板16和固定环17的厚度都比较厚，刚度比较大，变形较小，使连接螺栓受力均匀，这样就加大了平台的承力面积，从而保证了载荷的安全施加。
捆绑载荷实现装置连接关系：14根等高度支撑柱块2下端固定在地面上，上端分别放置4根12m高强度梁1和2根7m高强度梁5，其中每根12m高强度梁1下方有2根支撑柱块2，每根7m高强度梁7下方有3根支撑柱块2，支撑柱块2和高强度梁之间没有连接，直接放置，目的是释放高载荷下整体框架的变形，以保证支撑柱块2的安全，4根12m高强度梁1用螺栓相连形成一个整体高强度内侧方形框架，在框架内部4个角点各连接一个角撑3，目的是增加框架整体刚度，在形成整体框架短边12m高强度梁1内侧连接4根1m柱块，再在4根1m柱块内边连接7m高强度梁5，目的是保证载荷施加装置的安装空间，7m高强度梁5一侧端面与12m高强度梁1接触，目的是传递捆绑载荷沿7m高强度梁5方向的分力，从而保证4根1m柱块的强度满足要求，两个7m高强度梁5和两个12m高强度梁1形成承力框架，12个捆绑载荷施加装置6在两个7m高强度梁5和两个12m高强度梁1之间安装，直连杆载荷实现装置通过底座直接和承力框架相连，斜连杆载荷比较复杂，需要根据载荷施加方向施加，在计算好的承力框架位置上安装2根固定梁10，再在固定梁10与承力框架间连接角撑3，固定梁10顶端和载荷施加装置6连接处连接加载角撑13，目的均是提高承载刚度和强度。
整体框架中12m高强度梁1与侧顶柱块12连接，侧顶柱块12再连接承力墙11，三者连接时端部采用螺纹连接，中间使用一根长拉杆将三个工装连接在一起，目的是使侧顶柱块12承受压载荷，两套此种系统就承受了由于捆绑载荷不对称，对框架产生的合成扭矩和垂直承力墙11方向的力，平行承力墙方向的合力通过承力框架连接两根高强度立柱梁7传到地面上进行承受，这样就保证了承力框架的稳定。
Claims (6)
1.一种高量级轴压、捆绑联合载荷实现装置，其特征在于：包括4根12m高强度梁(1)、18根支撑柱块(2)、8个角撑(3)、8个1m柱块(4)、两个7m高强度梁(5)、14个载荷施加装置(6)、两个高强度立柱梁(7)、1个承载钢框(8)、1个试验平台(9)、8根固定梁(10)、2堵承力墙(11)、2个侧顶柱块(12)、4个加载角撑(13)、4根加载梁(14)、4根拉杆(15)、2个固定方板(16)、1个固定环(17)和过渡工装(19)；
轴压载荷实现装置连接关系：组合试验件(18)、承载钢框(8)、试验平台(9)从上到下依次螺栓连接，试验平台(9)固定在地面上；机架上方发动机安装处连接加载过渡工装(19)，加载过渡工装(19)上方连接加载梁(14)，在加载梁(14)两端长孔处连接两根拉杆(15)，拉杆(15)穿过一级发动机机架后再连接一加载梁(14)，加载梁(14)下方连接载荷施加装置(6)，载荷施加装置(6)向下依次螺栓连接固定方板(16)、固定环(17)，先将固定环(17)与试验平台(9)通过T型槽联好，再将固定方板(16)、固定环(17)和试验平台(9)T型槽用多个螺栓三传一连接，在固定环(17)已制好的承力点上方方板的相应位置打一通孔，将固定环(17)和固定方板(16)连接；
捆绑载荷实现装置连接关系：14根等高度支撑柱块(2)下端固定在地面上，上端分别放置4根12m高强度梁(1)和2根7m高强度梁(5)，其中每根12m高强度梁(1)下方有2根支撑柱块(2)，每根7m高强度梁(5)下方有3根支撑柱块(2)，支撑柱块(2)和高强度梁之间没有连接，直接放置，4根12m高强度梁(1)用螺栓相连形成一个整体高强度内侧方形框架，在框架内部4个角点各连接一个角撑(3)，在形成整体框架短边12m高强度梁(1)内侧连接4根1m柱块，再在4根1m柱块内边连接7m高强度梁(5)，7m高强度梁(5)一侧端面与12m高强度梁(1)接触，两个7m高强度梁(5)和两个12m高强度梁(1)形成承力框架，12个捆绑载荷施加装置(6)在两个7m高强度梁(5)和两个12m高强度梁(1)之间安装，在承力框架位置上安装2根固定梁(10)，再在固定梁(10)与承力框架间连接角撑(3)，固定梁(10)顶端和载荷施加装置(6)连接处连接加载角撑(13)；12m高强度梁(1)与侧顶柱块(12)连接，侧顶柱块(12)再连接承力墙(11)。
2.根据权利要求1所述的高量级轴压、捆绑联合载荷实现装置，其特征在于：所述载荷施加装置(6)包括作动筒和测力计及连接杆，其之间通过螺纹连接。
3.根据权利要求2所述的高量级轴压、捆绑联合载荷实现装置，其特征在于：所述的机架上方发动机安装处通过4个Φ13连接孔螺栓连接加载过渡工装(19)，加载过渡工装(19)由上下两个方形板组成，下方形板的厚度大于上方形板的厚度，且每块方形版的四角均开有连接孔，上方形板与下方形板承中心对称分布，上方形板与下方形板边长比为
4.根据权利要求2所述的高量级轴压、捆绑联合载荷实现装置，其特征在于：所述固定方板(16)和固定环(17)均是150mm厚板。
5.根据权利要求2所述的高量级轴压、捆绑联合载荷实现装置，其特征在于：所述固定环(17)和固定方板(16)用200t拉杆连接。
6.根据权利要求2所述的高量级轴压、捆绑联合载荷实现装置，其特征在于：所述12m高强度梁(1)、侧顶柱块(12)、承力墙(11)三者连接时端部采用螺纹连接，中间使用一根长拉杆将三个工装连接在一起。
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