CN105256412B - 一种分梳机 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种专用于动植物纤维分梳的分梳机；一种分梳机，包括进料输送器、给棉板、给棉罗拉、刺辊、去粗刀、分粗板、锡林、罩板、盖板、盖板斩刀、去粗杂罩、道夫、斩刀和漏底；本发明一种分梳机的有益效果：通过输料装置探针推送结构提高了梳绒机进料输送效率，不需要再以人工推送并可以防止物料逸散损失；通过减少分梳机盖板工作冗余，减少羊绒损伤并提高了产品质量；通过延长罩板的工作距离，并增加隔板、整流板等部件，使原料进入盖板前可以更有效的除杂，降低盖板的梳杂工作量，提高生产效率。

Description

一种分梳机

技术领域：

本发明涉及一种专用于动植物纤维分梳的分梳机。

技术背景：

梳绒生产线工作时，动植物纤维物料在平梳机工艺段后输入分梳机进行后续工艺处理，在这一过程中通常使用输送栅带进行物料传输。

现有的栅带传输多为输送带技术的简单移植，仅将表面粗糙且易损的输送带替换为表面光滑硬质的栅带，虽可以防止输送装置表面粗糙钩挂羊绒造成材料浪费，但过于光滑的表面也存在输送效率不高、物料易向输送装置两侧逸散的问题。现有设备对上述问题的解决方法为：由工人手工将堆积在平梳机出料口附近的物料向前推送，并安装侧挡板防止物料逸散，但侧挡板对工位的遮挡严重影响工人推送物料动作，同时工人推送物料本身会增加生产线的人工成本，且存在操作危险性。

分梳机中，罩板的通常作用在于遮罩锡林在盖板与刺辊间的行程，防止经盖板分梳的物料因离心力飞散，造成物料浪费；同时，由于罩板与锡林很接近，存在对锡林表面空气附面层施加影响，提高锡林通过漏底除杂去粗能力的可能。现有的分梳机普遍罩板行程短，很难对锡林表面空气附面层产生有效控制，仅作为防止物料飞散的挡板使用，因此有较大改进余地。

分梳机中，盖板和锡林是最主要的工作部件，锡林上的针布与盖板针布擦转实现对绒、毛、杂的分离，进而由盖板擦离肤皮等杂质并转出收容，绒、毛在锡林的离心作用下分离。现有的分梳机盖板多采用106跟盖板条板，运行一周需要70分钟，工作条板有较多冗余，虽能够适应较多的原料状态保证绒、毛分离，但易造成羊绒在过多的擦转过程中损伤，影响产品质量和经济效益。

发明内容：

本发明一种分梳机发明目的：针对上述问题对分梳机进行改进，提高产品质量并减少人工成本。

一种分梳机，包括进料输送器、给棉板、给棉罗拉、刺辊、去粗刀、分粗板、锡林、罩板、盖板、盖板斩刀、去粗杂罩、道夫、斩刀和漏底。

进料输送器由输送栅带、主动辊、从动辊、压挤输送装置、拨齿和拨齿随动装置组成；主动辊安装在梳绒机进口端，从动辊安装在平梳机出口端，辊间安装输送栅带，挤输送装置安装在主动辊上方，并向梳绒机进口端倾斜，拨齿安装在拨齿随动装置上，位于输送栅带围裹区域内，在输送栅带由平梳机出口端向梳绒机进口端的区间段，拨齿可穿过输送栅带缝隙出现在输送栅带上表面，并随输送栅带运动；上述结构中，拨齿与输送栅带啮合随动，通过拨齿推动物料前进，提高输送效率的同时可以消除平梳机出口端的物料堆积，减少物料逸散。

罩板分为上罩板与下罩板，上罩板与下罩板间通过外侧的螺栓连 接紧固；

盖板由盖板辊、盖板条板和条板带组成，其中盖板辊有前辊、后辊、顶辊三根，盖板条板安装在条板带上绕盖板辊，盖板条板外侧表面布置针布，盖板条板有76根。

优选的，拨齿随动装置包括拨齿辊和拨齿带，其中拨齿辊有两个，分别位于主动辊侧和从动辊侧，拨齿带绕拨齿辊成环，拨齿带上表面与输送栅带工作侧下表面接触，拨齿固定安装在拨齿带上。

优选的，拨齿有多列，中间线对称布置在输送栅带两侧，拨齿列间距由平梳机出口端向梳绒机进口端收敛，进一步防止物料逸散。

优选的，盖板条板有26～34根同时与锡林接触，推荐特值为29根或31根，盖板条板、条板带绕盖板辊运行一周用时30～40分钟。经试验测试，减少盖板条板冗余后的分梳机对羊绒的损伤降低50％左右，以羊绒长度计平均约1～2毫米。

为了适应不同原料对盖板的实际操作需要，后辊应可沿锡林圆面前后移动并定位，配合顶辊设置有张紧簧，实现工作盖板条板数的可调。优选的，后辊调位机构选用条孔对位螺紧结构。

优选的，条板带为链条，盖板辊为安装有链轮的轴。

罩板内侧可设计有隔板，优选的，隔板位于上罩板内侧。隔板可以与罩板上部形成隔板腔，阻挡甩离的杂质，防止其沿延长的罩板内表面重新落回到锡林上；上罩板顶部安装有整流板，整流板可以控制隔板腔内的杂质流向，将杂质集中以便处理。

优选的，罩板遮罩锡林40至50度圆周，隔板遮罩锡林20至30 度圆周。

本发明一种分梳机的有益效果：通过输料装置探针推送结构提高了梳绒机进料输送效率，不需要再以人工推送并可以防止物料逸散损失；通过减少分梳机盖板工作冗余，减少羊绒损伤并提高了产品质量；通过延长罩板的工作距离，并增加隔板、整流板等部件，使原料进入盖板前可以更有效的除杂，降低盖板的梳杂工作量，提高生产效率。

附图说明：

图1为本发明一种分梳机具体实施例结构示意图；

图2为本发明一种分梳机具体实施例进料输送器局部结构示意图；

图3为本发明一种分梳机具体实施例罩板局部结构示意图；

图4为本发明一种分梳机具体实施例盖板局部结构示意图；图中，进料输送器1、给棉板2、给棉罗拉3、刺辊4、去粗刀5、分粗板6、锡林7、罩板8、盖板9、盖板斩刀10、去粗杂罩11、道夫12、斩刀13、漏底14、输送栅带1001、主动辊1002、从动辊1003、压挤输送装置1004、拨齿1005、拨齿辊1006、拨齿带1007、上罩板8001、下罩板8002、隔板8003、整流板8004、盖板辊9001、盖板条板9002、条板带9003、张紧簧9004。

具体实施方式：

一种分梳机，包括进料输送器1、给棉板2、给棉罗拉3、刺辊4、去粗刀5、分粗板6、锡林7、罩板8、盖板9、盖板斩刀10、去粗杂 罩11、道夫12、斩刀13和漏底14。

进料输送器1由输送栅带1001、主动辊1002、从动辊1003、压挤输送装置1004、拨齿1005和拨齿1005随动装置组成；主动辊1002安装在梳绒机进口端，从动辊1003安装在平梳机出口端，辊间安装输送栅带1001，挤输送装置安装在主动辊1002上方，并向梳绒机进口端倾斜，拨齿1005安装在拨齿1005随动装置上，位于输送栅带1001围裹区域内，在输送栅带1001由平梳机出口端向梳绒机进口端的区间段，拨齿1005可穿过输送栅带1001缝隙出现在输送栅带1001上表面，并随输送栅带1001运动。

罩板分为上罩板8001与下罩板8002，上罩板8001与下罩板8002间通过外侧的螺栓连接紧固；

盖板由盖板辊9001、盖板条板9002和条板带9003组成，其中盖板辊9001有前辊、后辊、顶辊三根，盖板条板9002安装在条板带9003上绕盖板辊9001，盖板条板9002外侧表面布置针布，盖板条板9002有76根。

拨齿1005随动装置包括拨齿辊1006和拨齿带1007，其中拨齿辊1006有两个，分别位于主动辊1002侧和从动辊1003侧，拨齿带1007绕拨齿辊1006成环，拨齿带1007上表面与输送栅带1001工作侧下表面接触，拨齿1005固定安装在拨齿带1007上。

拨齿1005有两列，中间线对称布置在输送栅带1001两侧，拨齿1005列间距由平梳机出口端向梳绒机进口端收敛。

盖板条板9002有26～34根同时与锡林接触，盖板条板9002、条 板带9003绕盖板辊9001运行一周用时30～40分钟。

后辊可沿锡林圆面前后移动并定位，配合顶辊设置有张紧簧9004，实现工作盖板条板9002数的可调；其中，后辊调位机构选用条孔对位螺紧结构。条板带9003为链条，盖板辊9001为安装有链轮的轴。

上罩板8001内侧设计有隔板8003，上罩板8001顶部安装有整流板8004。

罩板遮罩锡林45度圆周，隔板8003遮罩锡林22度圆周。

Claims (6)

1.一种分梳机，包括进料输送器、给棉板、给棉罗拉、刺辊、去粗刀、分粗板、锡林、罩板、盖板、盖板斩刀、去粗杂罩、道夫、斩刀和漏底；其特征在于：

进料输送器由输送栅带、主动辊、从动辊、压挤输送装置、拨齿和拨齿随动装置组成；主动辊安装在梳绒机进口端，从动辊安装在平梳机出口端，辊间安装输送栅带，压挤输送装置安装在主动辊上方，并向梳绒机进口端倾斜，拨齿安装在拨齿随动装置上，位于输送栅带围裹区域内，在输送栅带由平梳机出口端向梳绒机进口端的区间段，拨齿可穿过输送栅带缝隙出现在输送栅带上表面，并随输送栅带运动；

罩板分为上罩板与下罩板，上罩板与下罩板间通过外侧的螺栓连接紧固；

盖板由盖板辊、盖板条板和条板带组成，其中盖板辊有前辊、后辊、顶辊三根，盖板条板安装在条板带上、环绕盖板辊，盖板条板外侧表面布置针布，盖板条板有76根；

拨齿随动装置包括拨齿辊和拨齿带，其中拨齿辊有两个，分别位于主动辊侧和从动辊侧，拨齿带环绕拨齿辊，拨齿带上表面与输送栅带工作侧下表面接触，拨齿固定安装在拨齿带上；

上罩板内侧有隔板，顶部安装有整流板。

2.如权利要求1所述的一种分梳机，其特征在于：所述拨齿有多列，中间线对称布置在输送栅带两侧，拨齿列间距由平梳机出口端向梳绒机进口端收敛。

3.如权利要求1所述的一种分梳机，其特征在于：所述盖板条板有26～34根同时与锡林接触，盖板条板、条板带绕盖板辊运行一周用时30～40分钟。

4.如权利要求3所述的一种分梳机，其特征在于：所述后辊可沿锡林圆面前后移动并定位，顶辊设置有张紧簧。

5.如权利要求3或4所述的一种分梳机，其特征在于：所述条板带为链条，盖板辊为安装有链轮的轴。

6.如权利要求1所述的一种分梳机，其特征在于：所述罩板遮罩锡林40至50度圆周，隔板遮罩锡林20至30度圆周。