CN105237013A - 铁水罐防粘渣喷补料 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种铁水罐防粘渣喷补料，其组成及重量百分比为：含碳耐火废砖B级料：35-65wt％；废高铝砖料：25-60wt％；广西白泥：3-8wt％；羧甲基纤维素钠：0.1-2wt％；三聚磷酸钠：0.1-2wt％。本发明的铁水罐防粘渣喷补料的制备过程简单，在设备冷态与热态条件下均可进行防粘渣处理施工，施工完毕即可使用。本发明具有施工简单、防粘渣性能优异、烧结强度高、成本低等特点，经济效益和社会效益明显。

Description

铁水罐防粘渣喷补料

技术领域

本发明涉及钢铁冶金用耐火材料技术领域，具体地指一种铁水罐防粘渣喷补料。

背景技术

在钢铁冶金行业中，铁水罐是高炉铁水收集、运输及钢厂内部兑铁的重要设备，使用周期较长。然而，在使用过程中，铁水罐渣线及罐沿部位极易形成渣铁结渣，且逐渐增厚，严重影响钢铁企业的生产效率与生产安全，必须进行清渣处理。然而，清渣过程对渣线及罐沿部位耐火材料损伤严重，不仅影响了铁水罐正常周转，还降低其使用寿命。因此，需要对铁水罐渣线及罐沿部位进行防粘渣处理，降低该部位渣铁结渣，减少清查次数。

部分钢厂由于铁水罐周转频繁，无充足时间进行下线冷态维护，只能在热态下喷补防粘渣喷补料进行防粘渣处理，同时该方法具有施工时间短，施工温度范围广等特点。目前市场上常见的喷补型修补料中加入了碳以提高产品的抗粘渣性能，但此类喷补型修补料用量大，强度低，综合成本高。

公开号为CN200710051983.1的中国发明专利申请公开了一种脱硫铁水罐防粘渣喷涂料，该防粘渣喷涂料中大量使用含碳耐火材料再生料，提高了修补料的抗粘渣性能，但该含碳耐火材料加工成本高，且碳含量过高，造成不易烧结，烧结强度低，喷补次数增加，加大了铁水罐的维护成本。

发明内容

本发明的目的在于克服上述不足，解决目前国内铁水罐防粘渣喷补料生产中的一些技术瓶颈，提供一种施工简单、防粘渣性能优异、烧结强度高且铁水罐维护成本低的铁水罐防粘渣喷补料。

为实现上述目的，本发明采用的技术方案是：一种铁水罐防粘渣喷补料，所述喷补料的组成及其重量百分比如下：含碳耐火废砖B级料：35-65wt％；废高铝砖料：25-60wt％；广西白泥：3-8wt％；羧甲基纤维素钠：0.1-2wt％；三聚磷酸钠：0.1-1wt％；所述含碳耐火废砖B级料通过以下方法得到：铝碳化硅碳砖废砖、铝镁碳废砖、铝碳废砖在拣选、除杂、清除变质层过程中得到的利用价值不高的变质层料和边角余料等，经干燥、破碎、筛分得到粒度符合范围的含碳耐火废砖B级料。

进一步地，所述喷补料的组成及其重量百分比如下：含碳耐火废砖B级料：40-60wt％；废高铝砖料：30-55wt％；广西白泥：3-8wt％；羧甲基纤维素钠：0.1-2wt％；三聚磷酸钠：0.1-1wt％。

进一步地，所述喷补料的组成及其重量百分比如下：含碳耐火废砖B级料：55wt％；废高铝砖料：40wt％；广西白泥：4wt％；羧甲基纤维素钠：0.6wt％；三聚磷酸钠：0.4wt％。

进一步地，所述含碳耐火废砖B级料的粒度为：0.088mm＜粒度D＜6mm。

进一步地，所述废高铝砖料由粒度D≤0.088mm和0.088mm＜D＜6mm混合而成，所述D≤0.088mm和0.088mm＜D＜6mm在废高铝砖料中的质量百分比含量如下：

D≤0.088mm废高铝砖料30-70wt％

0.088mm＜D＜6mm的废高铝砖料35-75wt％；

所述废高铝砖料通过以下方法得到：将Al₂O₃含量不低于48％的高铝废砖经干燥、除铁、破碎、细磨、筛分后分别得到粒度D≤0.088mm和0.088mm＜粒度D＜6mm的废高铝砖料。

在本发明中，含碳耐火废砖在经过拣选、除杂、清除变质层后，得到的未反应含碳耐火废砖经干燥、除铁、破碎、筛分等系列工艺处理后，得到含碳耐火废砖A级料，可直接替代部分原料进行使用，其利用价值较高，因此其价格相应较高，约为500-1500元/吨；而在除杂、拣选、清除变质层过程中得到的变质层料及边角余料，无法用于大部分耐火产品中，利用价值低，大部分厂家都直接丢弃，因此，经加工得到含碳耐火废砖B级料，其价格较低，约为50-100元/吨。

本发明中含碳耐火废砖B级料中石墨含量不低于5％，石墨具有良好的抗渣侵蚀与抗渣渗透性，加入到该喷补料中，能够有效的达到防粘渣的目的；但石墨含量过高时，因石墨易氧化且不易烧结，造成喷补料烧结强度低。因此在铁水罐防粘渣喷补料中加入合理量的含碳耐火废砖B级料，在不影响烧结强度的前提下，有效的提高了防粘渣性能。同时，含碳耐火废砖B级料是含碳耐火废砖变质层料为主，低熔物较多，具有促烧的作用，加入到该喷补料中，能够促进喷补料的自身烧结。

本发明的铁水罐防粘渣喷补料的具体制备工艺如下：按照配比准确称取原料，倒入搅拌机内，混合均匀，出料后装袋包装，抽检，入库。本发明的铁水罐防粘渣喷补料的具体使用方法如下：采用调和涂抹或直接喷涂的方式，在设备冷态与热态条件下，均可进行防粘渣处理施工，施工完毕后可立即投入使用。

与现有技术相比，本发明的铁水罐防粘渣喷补料具有以下优点：

1、本发明合理利用含碳耐火废砖B级料，有效控制碳的含量，不仅起到了防粘渣作用，还增加了该喷补料的烧结强度，提高了该喷补料的使用寿命，减少了喷补次数，节约了铁水罐修补成本。

2、本发明有效利用含碳耐火废砖B级料，将原来无法有效利用的含碳耐火废砖变质层料及边角余料进行了合理利用，提高了含碳耐火废砖的利用率，减少了耐火原料资源的浪费。

3、本发明通过加入含碳耐火废砖B级料及高铝废砖料，原材料来源广泛，且成本低廉，在综合利用废旧资源的同时能有大大降低铁水罐的防粘渣喷补成本，具有重要的现实意义。

综上所述，本发明的铁水罐的防粘渣喷补料与国内外同等级别喷补料相比，施工简单，防粘渣性能优异，烧结强度高，铁水罐维护成本低，具有很强的市场竞争力和广阔的应用前景，经济效益和社会效益明显。

具体实施方式

下面结合具体实施例对本发明作进一步的说明。

实施例1

制备100Kg铁水罐防粘渣喷补料，所采用的原材料及其重量百分比如下：

主料：0.088mm＜粒度D＜6mm的含碳耐火废砖B级料65Kg

0.088mm＜粒度D＜6mm的废高铝砖料10Kg

粒度D≤0.088mm废高铝砖料16Kg

辅料：广西白泥8Kg

羧甲基纤维素钠0.9Kg

三聚磷酸钠0.1Kg。

准确称取上述原材料，倒入搅拌机内，混合均匀，出料后装袋包装，抽检，入库，即得到所需铁水罐防粘渣喷补料。

实施例2

制备100Kg铁水罐防粘渣喷补料，所采用的原材料及其重量百分比如下：

主料：0.088mm＜粒度D＜6mm的含碳耐火废砖B级料35Kg

0.088mm＜粒度D＜6mm的废高铝砖料25Kg

粒度D≤0.088mm废高铝砖料35Kg

辅料：广西白泥3Kg

羧甲基纤维素钠1.5Kg

三聚磷酸钠0.5Kg。

准确称取上述原材料，倒入搅拌机内，混合均匀，出料后装袋包装，抽检，入库，即得到所需铁水罐防粘渣喷补料。

实施例3

制备100Kg铁水罐防粘渣喷补料，所采用的原材料及其重量百分比如下：

主料：0.088mm＜粒度D＜6mm的含碳耐火废砖B级料55Kg

0.088mm＜粒度D＜6mm的废高铝砖料24Kg

粒度D≤0.088mm废高铝砖料15Kg

辅料：广西白泥5Kg

羧甲基纤维素钠0.1Kg

三聚磷酸钠0.9Kg。

准确称取上述原材料，倒入搅拌机内，混合均匀，出料后装袋包装，抽检，入库，即得到所需铁水罐防粘渣喷补料。

具体地，在150吨铁水罐易结渣的罐内渣线及罐沿部位，采用本发明的喷补料和目前市售的喷补料进行了工业性对比实验，实验结果表明，采用本发明的喷补料喷补过程施工简单，喷补施工完成后，铁水罐的防粘渣性能优异，烧结强度高，且维护成本低，具有很强的市场竞争力和广阔的应用前景，经济效益和社会效益明显。

上述实施例仅为最佳例举，而并非是对本发明的实施方式的限定。

其它未经详细说明的部分均为现有技术。

Claims (5)

1.一种铁水罐防粘渣喷补料，其特征在于：所述喷补料的组成及其重量百分比如下：

所述含碳耐火废砖B级料通过以下方法得到：铝碳化硅碳砖废砖、铝镁碳废砖、铝碳废砖在拣选、除杂、清除变质层过程中得到的利用价值不高的变质层料和边角余料等，经干燥、破碎、筛分得到粒度符合范围的含碳耐火废砖B级料。

2.根据权利要求1所述的铁水罐防粘渣喷补料，其特征在于：所述喷补料的组成及其重量百分比如下：

3.根据权利要求1所述的铁水罐防粘渣喷补料，其特征在于：所述喷补料的组成及其重量百分比如下：

4.根据权利要求1或2或3所述的铁水罐防粘渣喷补料，其特征在于：所述含碳耐火废砖B级料的粒度为：0.088mm＜粒度D＜6mm。

5.根据权利要求1或2或3所述的铁水罐防粘渣喷补料，其特征在于：所述废高铝砖料由粒度D≤0.088mm和0.088mm＜D＜6mm混合而成，所述D≤0.088mm和0.088mm＜D＜6mm在废高铝砖料中的质量百分比含量如下：

D≤0.088mm废高铝砖料30-70wt％

0.088mm＜D＜6mm的废高铝砖料35-75wt％；

所述废高铝砖料通过以下方法得到：将Al₂O₃含量不低于48％的高铝废砖经干燥、除铁、破碎、细磨、筛分后分别得到粒度D≤0.088mm和0.088mm＜粒度D＜6mm的废高铝砖料。