CN105235659B - 上装式大跨距平台自动支撑机构 - Google Patents

Abstract

本发明属于运输工作平台技术领域，具体涉及一种上装式大跨距平台自动支撑机构。本发明包括运输工作平台以及支撑组件，各支撑组件两两相对的分置于运输工作平台两侧处；支撑组件为由液压缸、上支臂以及下支臂逐一铰接构成的平面铰接连杆结构；上支臂的一角端以及液压缸的缸壁均铰接于运输工作平台的上台面处，液压缸的活塞杆端铰接于上支臂的一侧壁处，下支臂形成悬垂状臂体构造，上述各铰接部位的铰接轴均彼此平行；本自动支撑机构还包括随动锁紧组件。本发明可有效保持运输工作平台原有的离地间隙、离去角等机动性指标，机体的运输机动性及安全性可得到有效保证，同时横向支撑稳定性亦可得到进一步提高。

Description

上装式大跨距平台自动支撑机构

技术领域

本发明属于运输工作平台技术领域，具体涉及一种可应用于机动式雷达、导弹发射车、起重车、登高作业车等运输工作平台的上装式大跨距平台自动支撑机构。

背景技术

现有机动式雷达、导弹发射车、起重车、登高作业车等运输工作平台都设有支撑机构，以取代轮胎支撑系统的不稳定性，实现运输工作平台在静止作业时的稳固支撑目的。传统的支撑机构，在公告号为“CN102198816A”的专利名称为“一种军用运输工作平台车”的中国发明专利文本，以及公告号为“CN2384864”的中国专利名称为“航空装卸运输工作平台车”的实用新型专利文本中均有所描述：也即如图1所示的，在作为基体的运输工作平台基础上，在运输工作平台的四角端分别布置铅垂向可伸缩的至少四个支撑腿a，最终形成伸缩杆式四点支撑机构。虽然随着社会科技的进步，上述支撑机构逐渐产生了较多的变型，但是其底装式的结构框架并未改变，也即支撑腿的安装位置始终是位于运输工作平台的下方的。该底装式的支撑腿装配结构，不但严重占据了运输工作平台车下方原有的空间，使得运输工作平台车原有离去角、离地间隙均相应减小，导致当运输工作平台车通过陡坡、拱桥、凸凹路面时，底装式支撑机构极易与地面发生撞击，影响运输工作平台车的运输机动性及安全性。同时，由于底装式支撑机构直上直下的支撑方式，其横向支撑跨距一般不超过运输工作平台车宽，即≤2.5米。一旦运输工作平台上的设备较高，则往往会影响到其横向支撑稳固性，从而给运输工作平台的可靠稳定作业造成不利影响。

发明内容

本发明的目的为克服上述现有技术的不足，提供一种结构合理而可靠的上装式大跨距平台自动支撑机构，不同于传统的底装式支撑构造，本发明可有效保持运输工作平台原有的离地间隙、离去角等机动性指标，机体的运输机动性及安全性可得到有效保证。同时，运输工作平台的横向支撑跨距更大，横向支撑稳定性亦可得到进一步提高。本发明还可通过随动锁紧结构的采用，亦可进一步提升设备的使用安全性及可靠性。

为实现上述目的，本发明采用了以下技术方案：

一种上装式大跨距平台自动支撑机构，包括运输工作平台，以及用于托撑该运输工作平台以使其远离地面的支撑组件，各支撑组件两两相对的分置于运输工作平台两侧处；其特征在于：所述支撑组件为由液压缸、上支臂以及下支臂逐一铰接构成的平面铰接连杆结构；上支臂的一角端以及液压缸的缸壁均铰接于运输工作平台的上台面处，液压缸的活塞杆端铰接于上支臂的一侧壁处，上支臂顶端与下支臂顶端间彼此铰接以形成下支臂的悬垂状臂体构造，上述各铰接部位的铰接轴均彼此平行；本自动支撑机构还包括在支撑组件处于支撑状态时，用于锁定支撑组件工作位置的随动锁紧组件。

所述随动锁紧组件包括随动连杆以及与之铰接的可下翻扣合于运输工作平台的下台面处的随动锁止钩；所述随动锁止钩外形呈“L”字钩体状且其相对钩体所在端的另一端铰接于上支臂上，该铰接部位轴线与随动连杆和随动锁止钩的铰接轴轴线间平行布置；上支臂的用于固定活塞杆的侧壁处设置槽板，槽板上贯穿板体布置腰形孔，腰形孔的孔长方向相交或平行活塞杆伸缩方向；随动连杆的相对铰接随动锁止钩的另一端铰接于活塞杆的杆端处，并共同与槽板上的腰形孔间构成滑槽导向配合。

所述上支臂外形呈平行四边状的框板构造，上支臂的一侧斜边构成固定槽板的固定壁，相对的另一侧斜边在支撑组件处于支撑状态时顶靠下支臂的顶端面以形成稳固限位配合的限位壁；限位壁的下侧角端构成铰接上支臂的铰接端；固定壁的下侧角端构成铰接运输工作平台的铰接端；上支臂内留有用于安设随动锁紧组件并提供其活动空间的容纳腔。

腰形孔的孔型在沿固定壁壁面向下延伸后，再逐渐向外远离固定壁的壁面以形成弧线孔状构造。

所述上支臂的底端面向运输工作平台的上台面处延伸有三角状的延伸体；延伸体的一侧面贴合固定于上支臂的底端面处，该侧面相对的一角端设置铰接支耳以构成上支臂的用于铰接运输工作平台的铰接端；该延伸体的底端面构成限位液压缸最大进程幅度的限位面。

所述下支臂的顶端面呈与上支臂的限位壁间构成楔面抵靠配合的斜面状构造；在下支臂的顶端面上布置凹齿面，上支臂的限位壁处相应布置与之配合的凸齿面，两者配合面间构成止口配合。

下支臂上设置有在支撑组件收起时起限位液压缸回程幅度的凸台，该凸台位于下支臂上的与上支臂铰接处的下方侧壁处，凸台的延伸方向指向上支臂的底端面处。

所述下支臂内设置丝杆螺母机构，所述丝杆螺母机构的丝杆段轴线铅垂布置，且其顶端以减速电机驱使其转动；丝杆段外套设套筒状的推杆，推杆上的与丝杆段的配合处设置传动螺母，传动螺母固定于推杆顶端处并与丝杆段间构成螺纹配合；推杆的底端面处布置球铰支撑底板。

运输工作平台外形呈长方板状构造；支撑组件为四组，且两两分置的布置于运输工作平台的长度方向的两端处。

本发明的有益效果在于：

1)、本发明彻底抛弃了传统的底装式支撑机构，从而免去了底装结构所带来的诸如运输工作平台车原有离去角、离地间隙均相应减小，乃至横向支撑稳定性差等诸多缺陷。通过另辟蹊径的采用上装式构造，依靠在运输工作平台上台面处安置以液压缸驱动的平面铰接连杆机构，以构成支撑组件，从而利用液压缸的驱动作用及各铰接点的彼此配合，最终实现支撑组件的下翻支撑以及抬升收回操作。换句话说，支撑组件存在两种位置状态，当支撑组件处于收起状态时，活塞杆回缩且驱动上支臂及下支臂回缩至运输工作平台的上台面以上。当支撑组件处于支撑状态时，活塞杆伸长且驱动上支臂及下支臂伸展至运输工作平台的上台面以下，此时下支臂在自身悬垂作用下以抵靠于地面处，实现对于运输工作平台的支撑目的。

综上，本发明结构合理而实用，一方面，通过将底装式平台支撑机构改为上装式大跨距平台自动支撑机构，保持了运输车原有的离地间隙、离去角等机动性指标，实现了机动式雷达等装备的高机动运输目的。另一方面，下翻式的支撑组件动作结构，增大了运输工作平台的横向支撑跨距，保证了运输工作平台横向支撑稳定性。利用随动锁紧机构的锁紧配合，实际使用时甚至可考虑采用手动定位销轴等机械定位结构，从而达到锁紧或解锁运输工作平台的目的，其工作安全性可得到进一步提升。

2)、随动锁紧结构的采用，或可采用人工后期协调的手动定位销轴结构，以在支撑组件到达支撑位置时，人工加入插销等来保证各部件间的稳定工作。也可采用电气配合构造，通过额外设置的液压缸等外部动力结构，实现其保险定位和锁定目的。本发明所采用的随动锁紧机构，亦为本发明的最大亮点之一，也即：随动锁紧机构采用随动锁紧钩及随动连杆，搭配具备腰形孔的槽板构造，从而在活塞杆产生回程及进程动作时，会自动的带动随动连杆产生推动或回缩动作，进而使得随动锁紧钩产生相应的下翻扣合运输工作平台下台面或上翻脱离运输工作平台下台面的动作。槽板处腰形孔的设计搭配至关重要，它保证了每次活塞杆驱动整个支撑组件产生相应的收回和支撑动作时，随动锁紧机构都必然在上支臂和下支臂产生动作之前或达到锁合位置之后，即可自动完成随动锁止钩的“自动”的脱扣和锁紧操作。其无需额外动力源，利用活塞杆的动作即可完成整个随动锁紧机构的随动动作，结构极为简洁而工作可靠性高，达成效果好，制作成本低，性价比极高。

3)、上支臂的斜边构成，一方面构成固定壁以设置槽板，另一方面则构成限位壁以在整个支撑组件作支撑动作时，起到限位配合于下支臂处，从而实现整个支撑组件的结构稳固性。腰形孔的孔型布置亦有讲究，其应当保证活塞杆产生动作时，需要先沿腰形孔产生导向滑动动作，进而带动随动连杆及随动锁止钩产生动作。简言之，腰形孔不能垂直活塞杆动作反向设置，且在活塞杆产生回程动作或进程动作以推动上支臂时，支撑组件的各动作顺序应为：活塞杆进程动作-活塞杆沿槽体的腰形孔产生向前的滑动/随动连杆同步动作-随动连杆推动随动锁止钩下翻-活塞杆杆端到达腰形孔末端/上支臂动作-支撑组件达到支撑位置/随动锁止钩同步扣合于运输工作平台下台面处以完成锁定。在活塞杆回程动作时-活塞杆沿槽体的腰形孔回缩滑动/随动连杆同步动作-随动锁止钩上翻脱离运输工作平台的下台面以完成解锁-活塞杆杆端到达腰形孔另一端/上支臂动作-支撑组件上翻回缩至运输工作平台的台面以上位置。

4)、延伸体的布置，一方面作为上支臂的延伸段，起到衔接上支臂的臂体与运输工作平台上台面的功能。另一方面，其底端面在支撑组件处于支撑位置时，应当平行运输工作平台的上台面并与之存在些微间隙，以保证不至于因液压缸进程过多，而导致的支撑组件伸展幅度过大，进而导致支撑组件工作不稳定状况，其结构安全性可得到进一步提升。同样的，后述的凸台同理，布置凸台后，即使因活塞缸回程过快或幅度过大，也会因凸台的限位作用而避免整个上支臂及下支臂产生倾覆后翻状况，这对保证各铰接件的可靠安全使用均能起到有利影响。

5)、下支臂在初始位置时，其整体是依靠重力而呈现轴线铅垂的悬臂状布置的。在上支臂逐渐外翻动作时，下支臂始终处于轴线铅垂状态；同时，下支臂内的丝杆螺母机构开始动作，推杆伸出丝杆段并最终达到指定长度，此时球铰支撑底板即可首先接触地面并完成稳固支撑。下支臂与上支臂间的止口配合，同样是为了满足支撑组件在支撑状态时的稳固需要，搭配支撑组件沿运输工作平台的两两分置结构，其支撑稳定性可得到大幅度增强。

附图说明

图1为传统的底装式支撑机构的装配结构图；

图2-3为支撑组件的装配结构动作图；

图4为支撑组件的立体结构示意图；

图5为支撑组件处于收起状态下的结构示意图；

图6为图5的I部分局部放大图；

图7为支撑组件处于支撑状态时的结构示意图；

图8为下支臂处推杆处于伸出状态时的结构示意图。

附图中各标号与本发明的各部件名称对应关系如下：

a-支撑腿

10-运输工作平台 20-液压缸

30-上支臂 31-固定壁 32-限位壁 32a-凸齿面

33-延伸体 34-铰接支耳

40-下支臂 40a-凹齿面 41-凸台 42-丝杆段

43-减速电机 44-推杆 45-传动螺母 46-球铰支撑底板

50-随动锁紧组件 51-随动连杆 52-随动锁止钩

53-槽板 54-腰形孔

具体实施方式

为便于理解，此处结合附图2-8对本发明的具体实施结构及工作流程作以下描述：

本发明完成装配操作后的状态参见图1-2，通过采用4组支撑组件分别安装在运输工作平台10前后左右的上台面处。各支撑组件均由上支臂30、下支臂40、液压动力机构(也即液压缸20)以及随动锁紧机构50构成，下支臂40内设置由丝杆螺母机构所构成的电动撑腿。工作时，通过液压动力机构推动上支臂30及下支臂40向外伸展，以实现四点支撑运输工作平台。两两分置的支撑组件在处于支撑状态时，其横向支撑跨距大于车宽2.5米，可达4.5米，横向支撑稳定性明显优于传统的底装式平台自动支撑机构；同时保持了运输车原有的离地间隙、离去角等机动性指标，也即实现了机动式雷达等装备的高机动运输目的。

当需要运输工作平台10收回支撑组件时，通过液压动力机构拉动上支臂30，上支臂30通过铰接处带动下支臂40而自动收回至运输工作平台10上方。在下支臂40响应动作之前，随动锁紧机构50处的随动锁紧钩52即已经开始脱离对于运输工作平台10下台面的扣合锁定，从而完成整个随动锁紧机构50的自动解锁动作。

当需要支撑运输工作平台10时，通过液压动力机构推动上支臂30，下支臂40保持重力铅垂状态并自动伸展出推杆44，以支撑运输工作平台10。同时，随动锁紧机构50在下支臂40完成支撑动作时，随动锁止钩52会随之下翻以扣合运输工作平台10的下台面，完成对于上述动作的锁定操作。

归结于具体结构时，参见图8，下支臂40内含电动撑腿，而电动撑腿则包括减速电机43、传动丝杆(也即丝杆段42)、传动螺母45、推杆44、导向键、外壳、球铰支撑底板46以及电机防护罩等构成。减速电机43带动传动丝杆顺时针旋转或反顺时针旋转传动，传动丝杆带动传动螺母45及推杆44往复直线运动。可在传动丝杆上加工有导向槽并安装有导向键，以用于定位传动螺母45及推杆44的运动方向。球铰支撑底板46安装在推杆44下方，随着推杆44伸出以与地面压力接触。球铰支撑底板46可转动调整直至与下支臂40的轴线垂直。电机防护罩用于保护减速电机43免受外界雨水侵蚀，推杆44外同样可设置防护罩以免受外界雨水侵蚀。电动撑腿安装在下支臂40内腔，以用于支撑运输工作平台10。

参见图4-7，上支臂30与下支臂40之间通过摆臂销轴铰接。上支臂30通过摆臂支耳、摆臂销轴与运输工作平台10铰接，上支臂30可以相对运输工作平台10上的摆臂支耳进行±90°摆动。当上支臂30向外进行90°外摆时，下支臂40也随之向外移动支撑运输工作平台10；当上支臂30向内进行90°内摆时，下支臂40也随之向内收回。上支臂30与下支臂40间以两者铰接处的楔面止口配合来定位两者支撑状态。

参见图5-7，液压动力机构包括液压缸20、液压缸销轴以及液压缸支耳。液压缸20的顶杆端通过液压缸销轴与上支臂30铰接，液压缸20的缸壁则通过液压缸销轴与液压缸支耳铰接。液压缸支耳固定安装在运输工作平台10上。液压动力机构通过外接液压泵传动。上支臂30通过液压缸20的伸长推动作用或收缩拉动作用完成±90°摆动。

参见图4，随动锁紧机构50包括有随动锁紧钩52、随动连杆51、随动销轴以及槽板53。随动锁紧钩42通过销轴与上支臂30铰接，槽板53固定安装在上支臂30上。随动连杆51通过随动销轴分别与随动锁紧钩52以及槽板53内的腰形孔54间铰接，同时，前述液压缸20的活塞杆端同样铰接于腰形孔54内的随动连杆51端部处。当液压动力机构推动上支臂30向外进行90°摆动时，首先，液压动力机构的活塞杆会推动随动连杆51产生沿腰形孔54孔长方向的滑动动作。此时，随动连杆51也会同时推动随动锁紧钩52向下转动扣紧运输工作平台10。同理，当液压动力机构拉动上支臂30向内进行90°摆动时，随动连杆51则会首先拉动随动锁紧钩52向上转动解锁运输工作平台10，从而整个支撑组件方可执行上翻收回操作。

Claims (8)

1.一种上装式大跨距平台自动支撑机构，包括运输工作平台(10)，以及用于托撑该运输工作平台(10)以使其远离地面的支撑组件，各支撑组件两两相对的分置于运输工作平台(10)两侧处；其特征在于：所述支撑组件为由液压缸(20)、上支臂(30)以及下支臂(40)逐一铰接构成的平面铰接连杆结构；上支臂(30)的一角端以及液压缸(20)的缸壁均铰接于运输工作平台(10)的上台面处，液压缸(20)的活塞杆端铰接于上支臂(30)的一侧壁处，上支臂(30)顶端与下支臂(40)顶端间彼此铰接以形成下支臂(40)的悬垂状臂体构造，上述各铰接部位的铰接轴均彼此平行；本自动支撑机构还包括在支撑组件处于支撑状态时，用于锁定支撑组件工作位置的随动锁紧组件(50)；

所述随动锁紧组件(50)包括随动连杆(51)以及与之铰接的可下翻扣合于运输工作平台(10)的下台面处的随动锁止钩(52)；所述随动锁止钩(52)外形呈“L”字钩体状且其相对钩体所在端的另一端铰接于上支臂(30)上，该铰接部位轴线与随动连杆(51)和随动锁止钩(52)的铰接轴轴线间平行布置；上支臂(30)的用于固定活塞杆的侧壁处设置槽板(53)，槽板(53)上贯穿板体布置腰形孔(54)，腰形孔(54)的孔长方向相交或平行活塞杆伸缩方向；随动连杆(51)的相对铰接随动锁止钩(52)的另一端铰接于活塞杆的杆端处，并共同与槽板(53)上的腰形孔(54)间构成滑槽导向配合。

2.根据权利要求1所述的一种上装式大跨距平台自动支撑机构，其特征在于：所述上支臂(30)外形呈平行四边状的框板构造，上支臂(30)的一侧斜边构成固定槽板(53)的固定壁(31)，相对的另一侧斜边在支撑组件处于支撑状态时顶靠下支臂(40)的顶端面以形成稳固限位配合的限位壁(32)；限位壁(32)的下侧角端构成铰接上支臂(30)的铰接端；固定壁(31)的下侧角端构成铰接运输工作平台(10)的铰接端；上支臂(30)内留有用于安设随动锁紧组件(50)并提供其活动空间的容纳腔。

3.根据权利要求1所述的一种上装式大跨距平台自动支撑机构，其特征在于：腰形孔(54)的孔型在沿固定壁(31)壁面向下延伸后，再逐渐向外远离固定壁(31)的壁面以形成弧线孔状构造。

4.根据权利要求2或3所述的一种上装式大跨距平台自动支撑机构，其特征在于：所述上支臂(30)的底端面向运输工作平台(10)的上台面处延伸有三角状的延伸体(33)；延伸体(33)的一侧面贴合固定于上支臂(30)的底端面处，该侧面相对的一角端设置铰接支耳(34)以构成上支臂(30)的用于铰接运输工作平台(10)的铰接端；该延伸体(33)的底端面构成限位液压缸(20)最大进程幅度的限位面。

5.根据权利要求2或3所述的一种上装式大跨距平台自动支撑机构，其特征在于：所述下支臂(40)的顶端面呈与上支臂(30)的限位壁(32)间构成楔面抵靠配合的斜面状构造；在下支臂(40)的顶端面上布置凹齿面(40a)，上支臂(30)的限位壁(32)处相应布置与之配合的凸齿面(32a)，两者配合面间构成止口配合。

6.根据权利要求2或3所述的一种上装式大跨距平台自动支撑机构，其特征在于：下支臂(40)上设置有在支撑组件收起时起限位液压缸回程幅度的凸台(41)，该凸台(41)位于下支臂(40)上的与上支臂(30)铰接处的下方侧壁处，凸台(41)的延伸方向指向上支臂(30)的底端面处。

7.根据权利要求1或2或3所述的一种上装式大跨距平台自动支撑机构，其特征在于：所述下支臂(40)内设置丝杆螺母机构，所述丝杆螺母机构的丝杆段(42)轴线铅垂布置，且其顶端以减速电机(43)驱使其转动；丝杆段(42)外套设套筒状的推杆(44)，推杆(44)上的与丝杆段(42)的配合处设置传动螺母(45)，传动螺母(45)固定于推杆(44)顶端处并与丝杆段(42)间构成螺纹配合；推杆(44)的底端面处布置球铰支撑底板(46)。

8.根据权利要求1或2或3所述的一种上装式大跨距平台自动支撑机构，其特征在于：运输工作平台(10)外形呈长方板状构造；支撑组件为四组，且两两分置的布置于运输工作平台(10)的长度方向的两端处。