CN105228398B - 内嵌加硬pc薄片的注塑方法及防刮花加硬电子产品视窗 - Google Patents
内嵌加硬pc薄片的注塑方法及防刮花加硬电子产品视窗 Download PDFInfo
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Abstract
本发明公开了一种内嵌加硬PC薄片的注塑方法，其包括以下步骤：(1)制备加硬PC薄片，所述加硬PC薄片的其中一面为加硬面，另一面为PC面，所述加硬面设置颜色以区分于PC面；(2)制备电子产品PC视窗注塑模具，该模具型腔内设有放置步骤(1)所述的加硬PC薄片的凹槽；(3)将步骤(1)所述的加硬PC薄片放置到模具型腔中，所述加硬PC薄片的加硬面朝向下放置，所述加硬面与所述模具型腔底部贴合；(4)合模并注塑PC料，形成的双层结构的防刮花加硬电子产品视窗，上部为注塑成型的透明PC层，下部为加硬PC薄片，加硬PC薄片完全覆盖在透明PC层的表面，所述加硬面的硬度即为电子产品视窗表面硬度。本发明还公开了一种防刮花加硬电子产品视窗。
Description
技术领域
本发明涉及塑胶电子品制造的技术领域，具体涉及一种内嵌加硬PC薄片的注塑方法及防刮花加硬电子产品视窗。
背景技术
以往都是用PC注塑表面硬度低于1HB的材料作为电子产品视窗高光或亮面表面，极易刮花，很难保护。
此外，较好的方法为做表面涂层UV保护油，但该方法的不良品高，成本高。
而目前常将蓝宝石玻璃用于透明视窗或有颜色的视窗，蓝宝石玻璃的硬度为9，其虽能抗磨损，但却不能承受强力撞击，同时一些硬度相同或更高的物质，例如：磨石，砂纸，指甲挫，花岗石面，混凝土墙面及地面等都有可能会刮花其表面，并且蓝宝石玻璃的成本及制作成本较高，导致其主要用于制作高档手表的表镜，不能普及到普通消费者常用的智能腕带或智能手环的产品中。
发明内容
本项发明是针对现行技术不足，提供一种内嵌加硬PC薄片的注塑方法，通过设置加硬PC薄片，与注塑成型的透明PC层相互贴合连接，形成加硬PC薄片的加硬面的硬度为电子产品视窗表面硬度。
本发明还提供一种防刮花加硬电子产品视窗。
本发明为实现上述目的所采用的技术方案是：
一种内嵌加硬PC薄片的注塑方法，其包括以下步骤：
(1)制备与电子产品视窗大小一致的加硬PC薄片，所述加硬PC薄片的其中一面为加硬面，另一面为PC面，所述加硬面设置颜色以区分于PC面；
(2)制备电子产品PC视窗注塑模具，该模具型腔内设有放置步骤(1)所述的加硬PC薄片的凹槽；
(3)将步骤(1)所述的加硬PC薄片放置到模具型腔中，所述加硬PC薄片的加硬面朝向下放置，所述加硬面与所述模具型腔底部贴合；
(4)合模并注塑PC料，形成的双层结构的防刮花加硬电子产品视窗，上部为注塑成型的透明PC层，下部为加硬PC薄片，加硬PC薄片完全覆盖在透明PC层的表面，所述加硬面的硬度即为电子产品视窗表面硬度。
作为进一步改进，步骤(1)具体还包括以下步骤：
(11)设置多片整齐排列成面的独立PC小薄片，并在该独立PC小薄片组合而成的面底部设置一缓冲垫，多片独立PC小薄片与缓冲垫形成一层所述加硬PC薄片；
所述缓冲垫与多片独立PC小薄片整齐排列成的面完全重叠；
所述步骤(4)还包括以下内容：所述缓冲垫的上底部与透明PC层下表面贴合连接。
作为进一步改进，步骤(1)具体还包括以下步骤：
(12)两层所述加硬PC薄片叠加，位于下层的缓冲垫上表面与位于上层的独立PC小薄片加硬面贴合；
所述步骤(4)还包括以下内容：位于上层的所述加硬PC薄片缓冲垫的上底部与透明PC层下表面贴合连接。
所述缓冲垫是中空气垫，或者是透明硅胶垫。
作为进一步改进，步骤(1)具体还包括以下步骤：
(13)位于同一平面上整齐排列设有多片独立PC小薄片，相邻的两独立PC小薄片之间设有间隙，在间隙内设置与独立PC小薄片等同厚度的缓冲胶，该缓冲胶形成网状交叉结构，多片独立PC小薄片与缓冲胶共同构成所述加硬PC薄片；
所述步骤(4)还包括以下内容：多片所述独立PC小薄片及缓冲胶形成的加硬PC薄片上底面与透明PC层下表面贴合。
一种实施上述内嵌加硬PC薄片的注塑方法的防刮花加硬电子产品视窗，所述防刮花加硬电子产品视窗包括与电子产品视窗大小一致的加硬PC薄片，以及注塑成型的透明PC层，所述加硬PC薄片的其中一面为加硬面，另一面为PC面，所述加硬面设置颜色以区分于PC面，所述加硬PC薄片的PC面与所述透明PC层完全重叠贴合连接，所述加硬面的硬度即为电子产品视窗表面硬度。
设置多片整齐排列成面的独立PC小薄片，并在该独立PC小薄片组合而成的面底部设置一缓冲垫，多片独立PC小薄片与缓冲垫形成一层所述加硬PC薄片；所述缓冲垫与多片独立PC小薄片整齐排列成的面完全重叠；
所述缓冲垫的上底部与透明PC层下表面贴合连接。
两层所述加硬PC薄片叠加，位于下层的缓冲垫上表面与位于上层的独立PC小薄片加硬面贴合；位于上层的所述加硬PC薄片缓冲垫的上底部与透明PC层下表面贴合。
所述缓冲垫是中空气垫，或者是透明硅胶垫。
位于同一平面上整齐排列设有多片独立PC小薄片，相邻的两独立PC小薄片之间设有间隙，在间隙内设置与独立PC小薄片等同厚度的缓冲胶，该缓冲胶形成网状交叉结构；多片所述独立PC小薄片及缓冲胶形成的加硬PC薄片上底面与透明PC层下表面贴合连接。
本发明的有益效果：由于电子产品，比如智能手环的显示视窗较小，但又由于该电子产品经常带在手上而经常遭受硬物、尖锐物的撞击、划、刮等方式的损坏，本发明通过设置加硬PC薄片，并通过将加硬PC薄片放置到模具型腔中，合模并注塑PC料，形成的双层结构的防刮花加硬电子产品视窗，加硬面的硬度即为电子产品视窗表面硬度。
下面结合附图与具体实施方式，对本发明进一步详细说明。
附图说明
图1为实施例1的加硬PC薄片的剖面结构示意图；
图2为实施例2的加硬PC薄片的结构示意图；
图3为实施例3的加硬PC薄片的剖面结构示意图；
图4为实施例4的加硬PC薄片的结构示意图。
图中：1.加硬PC薄片，11.加硬面，12.PC面，13.独立PC小薄片，14.缓冲垫，2.透明PC层。
具体实施方式
实施例1，参见图1，本实施例提供的内嵌加硬PC薄片的注塑方法，其包括以下步骤：
(1)制备与电子产品视窗大小一致的加硬PC薄片1，所述加硬PC薄片1的其中一面为加硬面11，另一面为PC面12，所述加硬面11设置颜色以区分于PC面12；
(2)制备电子产品PC视窗注塑模具，该模具型腔内设有放置步骤(1)所述的加硬PC薄片1的凹槽；
(3)将步骤(1)所述的加硬PC薄片1放置到模具型腔中，所述加硬PC薄片1的加硬面11朝向下放置，所述加硬面11与所述模具型腔底部贴合；
(4)合模并注塑PC料，形成的双层结构的防刮花加硬电子产品视窗，上部为注塑成型的透明PC层2，下部为加硬PC薄片1，加硬PC薄片1完全覆盖在透明PC层2的表面，所述加硬面11的硬度即为电子产品视窗表面硬度。
本实施例通过设置加硬PC薄片1，并通过将加硬PC薄片1放置到模具型腔中，合模并注塑PC料，形成的双层结构的防刮花加硬电子产品视窗，加硬面11的硬度即为电子产品视窗表面硬度。
本实施例还提供的防刮花加硬电子产品视窗，所述防刮花加硬电子产品视窗包括与电子产品视窗大小一致的加硬PC薄片1，以及注塑成型的透明PC层2，所述加硬PC薄片1的其中一面为加硬面11，另一面为PC面12，所述加硬面11设置颜色以区分于PC面12，所述加硬PC薄片1的PC面12与所述透明PC层2完全重叠贴合连接，所述加硬面11的硬度即为电子产品视窗表面硬度。
实施例2，参见图2，本实施例提供的内嵌加硬PC薄片的注塑方法基本与实施例1相同，其不同之处在于，其包括以下步骤：
(1)制备与电子产品视窗大小一致的加硬PC薄片1，所述加硬PC薄片1的其中一面为加硬面11，另一面为PC面12，所述加硬面11设置颜色以区分于PC面12；
(11)设置多片整齐排列成面的独立PC小薄片13，并在该独立PC小薄片13组合而成的面底部设置一缓冲垫14，多片所述独立PC小薄片13与缓冲垫14形成一层所述加硬PC薄片1；
所述缓冲垫14与多片独立PC小薄片13整齐排列成的面完全重叠；
(2)制备电子产品PC视窗注塑模具，该模具型腔内设有放置步骤(1)所述的加硬PC薄片1的凹槽；
(3)将步骤(1)所述的加硬PC薄片1放置到模具型腔中，所述加硬PC薄片1的加硬面11朝向下放置，所述加硬面11与所述模具型腔底部贴合；
(4)合模并注塑PC料，形成的双层结构的防刮花加硬电子产品视窗，上部为注塑成型的透明PC层2，下部为加硬PC薄片1，加硬PC薄片1完全覆盖在透明PC层2的表面，所述缓冲垫14的上底部与透明PC层2下表面贴合连接，所述加硬面11的硬度即为电子产品视窗表面硬度。
本实施例还提供的防刮花加硬电子产品视窗，所述防刮花加硬电子产品视窗包括与电子产品视窗大小一致的加硬PC薄片1，以及注塑成型的透明PC层2，所述加硬PC薄片1的其中一面为加硬面11，另一面为PC面12，所述加硬面11设置颜色以区分于PC面12，所述加硬PC薄片1的PC面12与所述透明PC层2完全重叠贴合连接，所述加硬面11的硬度即为电子产品视窗表面硬度。
设置多片整齐排列成面的独立PC小薄片13，并在该独立PC小薄片13组合而成的面上底部设置一缓冲垫14，多片独立PC小薄片13与缓冲垫14形成一层所述加硬PC薄片1；所述缓冲垫14与多片独立PC小薄片13整齐排列成的面完全重叠；缓冲垫14下底面与独立PC小薄片13的PC面12贴合连接；所述缓冲垫14的上底部与透明PC层2下表面贴合连接。
由于智能手环等电子产品经常有机会被尖锐物碰撞或划伤导致电子产品的视窗出现划痕，影响美观，因此本实施例提供的防刮花加硬电子产品视窗，通过设置的多片独立PC小薄片13，及贴合连接的缓冲垫14，形成加硬PC薄片1，而由于加硬PC薄片1中的每一片独立PC小薄片13均设有加硬面11，相当于讲电子产品视窗分割成多个独立的区域，每个区域上的独立PC小薄片13均可在缓冲垫14上单独的小位移动作，当有硬物或者尖锐物从不同方向撞击或划向加硬PC薄片1时，与硬物或尖锐物接触的独立PC小薄片13会向下凹嵌进缓冲垫14中，进而将硬物或尖锐物的作用力通过缓冲垫14缓冲，使得硬物或尖锐物在加硬PC薄片1上留下尽量小的划痕或者不留下划痕。
实施例3，参见图3，本实施例提供的内嵌加硬PC薄片的注塑方法基本与实施例2相同，其不同之处在于，其包括以下步骤：
(1)制备与电子产品视窗大小一致的加硬PC薄片1，所述加硬PC薄片1的其中一面为加硬面11，另一面为PC面12，所述加硬面11设置颜色以区分于PC面12；
(11)设置多片整齐排列成面的独立PC小薄片13，并在该独立PC小薄片13组合而成的面底部设置一缓冲垫14，多片所述独立PC小薄片13与缓冲垫14形成一层所述加硬PC薄片1；
所述缓冲垫14与多片独立PC小薄片13整齐排列成的面完全重叠；
(12)两层所述加硬PC薄片1叠加，位于下层的缓冲垫14上表面与位于上层的独立PC小薄片13加硬面11贴合；
(2)制备电子产品PC视窗注塑模具，该模具型腔内设有放置步骤(1)所述的加硬PC薄片1的凹槽；
(3)将步骤(1)所述的加硬PC薄片1放置到模具型腔中，所述加硬PC薄片1的加硬面11朝向下放置，所述加硬面11与所述模具型腔底部贴合；
(4)合模并注塑PC料，形成的双层结构的防刮花加硬电子产品视窗，上部为注塑成型的透明PC层2，下部为两层结构的加硬PC薄片1，加硬PC薄片1完全覆盖在透明PC层2的表面，位于上层的所述加硬PC薄片1缓冲垫14的上底部与透明PC层2下表面贴合连接，所述加硬面11的硬度即为电子产品视窗表面硬度；
本实施例还提供的防刮花加硬电子产品视窗，其基本与实施例2相同，其不同之处在于：本实施例还提供的防刮花加硬电子产品视窗，所述防刮花加硬电子产品视窗包括与电子产品视窗大小一致的加硬PC薄片1，以及注塑成型的透明PC层2，所述加硬PC薄片1的其中一面为加硬面11，另一面为PC面12，所述加硬面11设置颜色以区分于PC面12，所述加硬PC薄片1的PC面12与所述透明PC层2完全重叠贴合连接，所述加硬面11的硬度即为电子产品视窗表面硬度。
设置多片整齐排列成面的独立PC小薄片13，并在该独立PC小薄片13组合而成的面底部设置一缓冲垫14，多片独立PC小薄片13与缓冲垫14形成一层所述加硬PC薄片1；所述缓冲垫14与多片独立PC小薄片13整齐排列成的面完全重叠；
两层所述加硬PC薄片1叠加，位于上层的缓冲垫14下表面与位于下层的独立PC小薄片13加硬面11上表面贴合；
位于下层的所述加硬PC薄片1缓冲垫14的底部与透明PC层2上表面贴合。
当位于与外界接触的第一层加硬PC薄片1被硬物或者尖锐物造成划痕后，可将该第一层加硬PC薄片1剥离，露出第二层加硬PC薄片1继续使用。
上述实施例2、3中，所述缓冲垫14是中空气垫，或者是透明硅胶垫。
实施例4，参见图4，本实施例提供的内嵌加硬PC薄片的注塑方法基本与实施例1相同，其不同之处在于，其包括以下步骤：
(1)制备与电子产品视窗大小一致的加硬PC薄片1，所述加硬PC薄片1的其中一面为加硬面11，另一面为PC面12，所述加硬面11设置颜色以区分于PC面12；
(13)位于同一平面上整齐排列设有多片独立PC小薄片13，相邻的两独立PC小薄片13之间设有间隙，在间隙内设置与独立PC小薄片13等同厚度的缓冲胶，该缓冲胶形成网状交叉结构，多片独立PC小薄片13与缓冲胶共同构成所述加硬PC薄片1；
(2)制备电子产品PC视窗注塑模具，该模具型腔内设有放置步骤(1)所述的加硬PC薄片1的凹槽；
(3)将步骤(1)所述的加硬PC薄片1放置到模具型腔中，所述加硬PC薄片1的加硬面11朝向下放置，所述加硬面11与所述模具型腔底部贴合；
(4)合模并注塑PC料，形成的双层结构的防刮花加硬电子产品视窗，上部为注塑成型的透明PC层2，下部为加硬PC薄片1，加硬PC薄片1完全覆盖在透明PC层2的表面，所述加硬面11的硬度即为电子产品视窗表面硬度；
多片所述独立PC小薄片13及缓冲胶形成的加硬PC薄片1上底面与透明PC层2下表面贴合。
本实施例还提供的防刮花加硬电子产品视窗，其基本与实施例1相同，其不同之处在于：本实施例还提供的防刮花加硬电子产品视窗，所述防刮花加硬电子产品视窗包括与电子产品视窗大小一致的加硬PC薄片1，以及注塑成型的透明PC层2，所述加硬PC薄片1的其中一面为加硬面11，另一面为PC面12，所述加硬面11设置颜色以区分于PC面12，所述加硬PC薄片1的PC面12与所述透明PC层2完全重叠贴合连接，所述加硬面11的硬度即为电子产品视窗表面硬度。
位于同一平面上整齐排列设有多片独立PC小薄片13，相邻的两独立PC小薄片13之间设有间隙，在间隙内设置与独立PC小薄片13等同厚度的缓冲胶，该缓冲胶形成网状交叉结构，多片独立PC小薄片13与缓冲胶共同构成所述加硬PC薄片1；多片所述独立PC小薄片13及缓冲胶形成的加硬PC薄片1上底面与透明PC层2下表面贴合。
上述实施例2、3、4中，每片所述独立PC小薄片13均设有加硬面11，且每片独立PC小薄片13的设置方向一致，即每片独立PC小薄片13的加硬面11为同侧。
步骤(11)、(12)有先后顺序。
聚碳酸酯，简称PC。
本发明并不限于上述实施方式，采用与本发明上述实施例相同或近似方法或结构，而得到的其他内嵌加硬PC薄片的注塑方法及防刮花加硬电子产品视窗，均在本发明的保护范围之内。
Claims (8)
1.一种内嵌加硬PC薄片的注塑方法，其特征在于，其包括以下步骤：
(1)制备与电子产品视窗大小一致的加硬PC薄片，所述加硬PC薄片的其中一面为加硬面，另一面为PC面，所述加硬面设置颜色以区分于PC面；
其中，具体包括步骤(11)，设置多片整齐排列成面的独立PC小薄片，并在该独立PC小薄片组合而成的面底部设置一缓冲垫，多片独立PC小薄片与缓冲垫形成一层所述加硬PC薄片；所述缓冲垫与多片独立PC小薄片整齐排列成的面完全重叠；
(2)制备电子产品PC视窗注塑模具，该模具型腔内设有放置步骤(1)所述的加硬PC薄片的凹槽；
(3)将步骤(1)所述的加硬PC薄片放置到模具型腔中，所述加硬PC薄片的加硬面朝向下放置，所述加硬面与所述模具型腔底部贴合；
(4)合模并注塑PC料，形成的双层结构的防刮花加硬电子产品视窗，上部为注塑成型的透明PC层，下部为加硬PC薄片，加硬PC薄片完全覆盖在透明PC层的表面，所述缓冲垫的上底部与透明PC层下表面贴合连接，所述加硬面的硬度即为电子产品视窗表面硬度。
2.根据权利要求1所述的内嵌加硬PC薄片的注塑方法，其特征在于，步骤(1)具体还包括以下步骤：
(12)两层所述加硬PC薄片叠加，位于下层的缓冲垫上表面与位于上层的独立PC小薄片加硬面贴合；
所述步骤(4)还包括以下内容：位于上层的所述加硬PC薄片缓冲垫的上底面与透明PC层下表面贴合。
3.根据权利要求2所述的内嵌加硬PC薄片的注塑方法，其特征在于，所述缓冲垫是中空气垫，或者是透明硅胶垫。
4.根据权利要求1所述的内嵌加硬PC薄片的注塑方法，其特征在于，步骤(1)具体还包括以下步骤：
(13)位于同一平面上整齐排列设有多片独立PC小薄片，相邻的两独立PC小薄片之间设有间隙，在间隙内设置与独立PC小薄片等同厚度的缓冲胶，该缓冲胶形成网状交叉结构，多片独立PC小薄片与缓冲胶共同构成所述加硬PC薄片；
所述步骤(4)还包括以下内容：多片所述独立PC小薄片及缓冲胶形成的加硬PC薄片上底面与透明PC层下表面贴合。
5.一种实施权利要求1～4之一所述内嵌加硬PC薄片的注塑方法的防刮花加硬电子产品视窗，其特征在于：所述防刮花加硬电子产品视窗包括与电子产品视窗大小一致的加硬PC薄片，以及注塑成型的透明PC层，所述加硬PC薄片的其中一面为加硬面，另一面为PC面，所述加硬面设置颜色以区分于PC面，所述加硬PC薄片的PC面与所述透明PC层完全重叠贴合连接，所述加硬面的硬度即为电子产品视窗表面硬度；
其中，设置多片整齐排列成面的独立PC小薄片，并在该独立PC小薄片组合而成的面底部设置一缓冲垫，多片独立PC小薄片与缓冲垫形成一层所述加硬PC薄片；所述缓冲垫与多片独立PC小薄片整齐排列成的面完全重叠；
所述缓冲垫的上底部与透明PC层下表面贴合连接。
6.根据权利要求5所述的防刮花加硬电子产品视窗，其特征在于：两层所述加硬PC薄片叠加，位于下层的缓冲垫上表面与位于上层的独立PC小薄片加硬面贴合连接；
位于上层的所述加硬PC薄片缓冲垫的上底部与透明PC层下表面贴合连接。
7.根据权利要求6所述的防刮花加硬电子产品视窗，其特征在于：所述缓冲垫是中空气垫，或者是透明硅胶垫。
8.根据权利要求5所述的防刮花加硬电子产品视窗，其特征在于，位于同一平面上整齐排列设有多片独立PC小薄片，相邻的两独立PC小薄片之间设有间隙，在间隙内设置与独立PC小薄片等同厚度的缓冲胶，该缓冲胶形成网状交叉结构；
多片所述独立PC小薄片及缓冲胶形成的加硬PC薄片上底面与透明PC层下表面贴合连接。
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| C06 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
| C10 | Entry into substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| GR01 | Patent grant | ||
| GR01 | Patent grant |